施工方案文档格式.docx

施工方案文档格式.docx

《施工方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工方案文档格式.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2）钢筋接长

钢筋接长拟定采用机械连接方法，即粗直径钢筋冷挤压套筒

连接技术。

具体连接方法见本施工组织设计土建工程相关内容。

3）钢筋运输

采用机械吊装和坡道及坑内人工水平运输相结合的办法。

4）钢筋固定

安装时除在混凝土垫层或模板上测量中分格划线外并按

设计间距事先作好样杆卡尺，施工中随时检查以保证偏差的控

制。

用型钢支架控制以固定钢筋，并保证侧面钢筋，环筋的定位

准确。

并用型钢控制钢筋间距和保护层尺寸

（5）模板安装

高炉基础模板量并不大，但必须牢固而确保不变形或位移，

因高炉基础与周围出铁场基础相邻。

支模与钢筋安装穿插进行，

采用定型组合钢模板和少量木模，按作业设计配板图进行施工。

根据一次浇灌混凝土的特点，模板施工一次支设到位。

底部

大方脚支模，模板固定均采用内拉外撑形式分次内拉于刚架底

部或埋件上。

大柱及高炉本体上部台阶吊模和固定采取侧模落在

钢筋固定架之间的角钢支撑上，并与螺栓固定架拉结。

并在钢筋

绑扎中穿插进行螺栓安装。

根据计算的侧压力值，确定模板体系各部件的断面和直径。

由于基础垫层面积较大，混凝土浇筑后垫层面不可能在同一水平

面上。

因此，在钢模板下端统长铺设一根5×

10cm木方，用水平仪找平调正，确保安装好的模板上口能在同一标高上。

并沿基础纵向两侧及横向混凝土最后结束的一侧，在小方木上开设5×

30cm排水孔，以便将混凝土浇筑时产生的泌水和浮浆排出坑

基础钢筋绑扎结束后，进行模板的最后校正，并焊接模板内

的上中下三道拉杆。

根据混凝土侧压力计算，并按拉杆按45°

间距1200mm进行布置，拉杆直径为φ20钢筋为确保模板的整体刚度，在模板外侧布置与拉杆相对应的三道通长横向槽钢围檩，并与竖向肋用连接件固定。

由于混凝土浇筑速度快，对模板的侧向压力大，作为保险措

施，在模板外侧另加三道水平支撑。

（6）高炉铁件埋设

高炉基础施工中高炉铁件预埋其重点为高炉炉皮环形预埋

铁施工，为实现高炉基础一次浇筑成型的施工总体部署要求，其

环铁预埋件应在整个高炉基础钢筋全部绑扎完成后进行安装。

环

形预埋铁施工措施如下：

1）环形预埋铁加工质量控制

环形预埋铁的加工质量是保证环形预埋铁施工质量的关键，

其加工质量控制包括：

分段加工的环形铁表面平整度的控制，严

格控制其表面平整度及翘曲度；

环形铁锚筋采用埋弧焊施工工

艺；

分段环形铁之间采用电焊点焊进行连接，其间要求钢板采用

打坡口方式处理。

2）环形铁件安装时的平整度质量控制

a、为达到环形铁平整度安装精度达到0～-2mm的质量要求，

其环形铁安装应在高炉基础钢筋全部绑扎完毕，并经检查合格后

进行安装，以杜绝绑扎后的钢筋骨架变形而影响埋件施工质量。

b、埋件安装时，充分利用高炉基础中心测量平台对环形铁

进行操平。

c、为确保分段环形铁在施焊过程中的应力变形，除对拼接

环铁间的焊缝进行打坡口外并采用点焊方法进行施焊连接。

形铁分段长度其弧长控制在3.0m左右以便于安装方便为宜或依

据设计要求确定。

d、本着埋件加固支撑系统与钢筋骨架体系相对独立进行埋

件施工原则为前提施工时采用环形铁埋件独立的支撑架系统进

行安装，其具体安装见下图：

环形铁埋件基础钢筋环形铁支撑架∠75×

5与支撑架焊接

支架弧形梁

φ25拉杆预埋

3）预埋铁下部混凝土密实度控

高炉基础环形埋铁将承受具大的高炉本体上部荷载，为确保

环形埋铁与混凝土之间具有良好的接触，并保证混凝土具有较好

的混凝土密实性，并在设计允许的前提下，对环形铁采用开孔排

气的方法解决混凝土震捣时排除混凝土内空气，待混凝土震捣密

实后将切除的钢板进行恢复处理，其恢复处理时的焊接采用焊缝

间打坡口方式处理，施焊时进行满焊，并对焊缝表面进行打磨处

理。

（7）混凝土浇筑

同大体积砼的施工方案。

8.2.10出铁场平台工程施工

现浇板施工所搭设的工作台架，采用碗扣式脚手架，便于安

排方便，减少施工用料的投入和劳动强度。

该脚手架的搭拆严格

按操作规程进行并按脚手架验收制度合格后方可使用。

现浇板模板支架系统，依据《混凝土结构工程施工质量验收

规范》（GB50204-2002）要求进行计算模板支架外楞间距。

在所

确定的钢管支架体系上铺设50×

80mm木枋作模板背枋，间距根

据外钢楞间距及计算确定。

木枋上铺木质18mm厚九夹板，模板面应与钢梁上翼缘表面接平，模板与钢梁上翼缘间缝隙采用自粘胶带封闭严密。

钢筋加工、绑扎等施工详前述。

现浇板混凝土浇筑均采用混凝土泵进行较大空间平面时，

施工作业面设置混凝土布料机进行混凝土布料，减少板筋的踩

踏。

混凝土浇筑则根据混凝土浇筑平面形式、面积大小、混凝土

浇筑强度，并以不产生混凝土冷接缝为前提配备混凝土泵使混

凝土现浇板能够在确定的单元一次浇筑成型。

为加快混凝土早期强度的增长各层混凝土现浇板均采用真

空膜吸水技术，吸取混凝土中多余水份，以提高混凝土的早期强

度，利于下道工序的顺利展开。

8.2.11出铁场厂房结构工程

出铁场采用排架结构，钢筋混凝土独立柱基础、现浇或预制

钢筋混凝土柱、现浇出铁场及风口平台、预制钢筋混凝土吊车梁。

钢屋架、钢檩条、钢板屋面、墙面采用彩色压型钢板、混凝土地

坪（局部侧铺红砖或废耐火砖）。

（1）混凝土柱、梁预制

钢筋混凝土预制柱在跨内按二层叠加进行预制柱施工。

在已

铺设的预制柱地模基础上进行砖地模施工，砖地模为2～3皮红

砖砌筑，根据所在轴线柱尺寸进行地模制作，其水泥砂浆（1：

3）

面层必须使用水平仪进行平面控制，保证预制柱平直。

柱侧模采

用18mm厚九夹板，80×

100木背枋，φ48×

3.5钢管作支撑。

二层叠加预制柱是在底层柱混凝土强度达到1.2Mpa后方能进行二层砖底模施工，砖模（2层红砖）砌筑前采用2～3mm石灰膏层进行隔离，便于柱之间翻身脱模，同时，二皮红砖模利于穿钢丝绳进行上层柱的翻身脱模。

二层预制柱只有在底层预制柱混凝土强度达到5MPa后方能进行混凝土的浇筑。

其侧模同前。

地模及侧模均须涂刷隔离剂，周转使用的侧模必须修缮后使用，拼缝处均批腻子嵌缝，保证混凝土不漏浆。

脱模后需插入柱基的柱底部分同柱基内壁一样予以凿毛处理。

（2）预制混凝土柱、梁吊装

1）预制混凝土柱吊装

①混凝土柱吊装准备

为保证安装工作顺利进行安装前尚须对构件质量再进行检

查并按安装要求在构件表面做好安装检测校正标记（弹线刻标

记）。

杯形基础应根据柱子牛腿的实际长度定出每个基础杯底标

高，混凝土柱翻身脱模尽可能按位置、方向放置到起重机半径内，

垫好（防止倾倒）以利脱模检测划线吊装（混凝土柱吊装前可根据

具体情况将墙皮牛腿安装上）。

②混凝土柱安装工艺

确定起重机→配备相匹配吊索→柱子翻身并置于吊装位置）

→脱模弹线→实际尺寸复核→调整杯底标高→预制混凝土柱吊装→柱脚混凝土浇筑、养护

③预制混凝土柱吊装

预制混凝土柱采用1台50吨坦克吊吊装。

混凝土柱起吊采

用旋转法。

柱子吊装前要选好绑扎点，绑扎点即要满足吊装需要，也要

保证构件在吊装过程中受力合理，绑扎点应选择在矩形断面牛腿

处。

柱腿插入杯口后，应悬离杯口1～2cm进行对位，应先沿柱

子四周向杯口放入楔块，并用撬棍拔动柱脚，使柱子安装中心线

对准杯口上的安装中心线，保持柱子基本垂直，柱子对位后应先

将楔块略为打紧，观察柱子沉至杯底后的对中情况，待符合要求

后既可将楔子打紧使之临时固定。

柱子校正工作部分在吊装前及吊装过程中已经做好最后仅

能做垂直度的校正，校正采用两台经纬仪在垂直度方向同时观

测，用支撑斜顶法校正，校正完成后杯口四周楔块打紧，即进行

中间交接，待砂浆灌实后进行第二次观测垂直度，强度达到30

％后活动铁楔，混凝土灌浆强度达70％后可取下铁楔。

（2）吊车梁安装

吊车梁吊装从一端向另一端依次推进，采用1台50吨坦克

吊吊装。

吊车梁的吊装必须在柱子杯口二次灌浆的混凝土强度达到

70％，柱间支撑安装后进行。

吊车梁的两端起吊时须用溜线控制，

防止碰撞柱子两端须吊水平，就位应缓慢落物，以便对位置线

做好临时固定待屋面系统完成后再做进一步调整找正。

吊车梁垂直度和平面位置的校正应同时进行垂直度的偏差

应符合（GB50205-2001），吊车梁平面位置校正，用经纬仪在各柱

子侧面放一条与吊车梁轴线距离相等的校正基准线作为校正吊

车梁垂直度的依据。

8.2.12热风炉基础施工

（1）基本概况

每座高炉的三座热风炉基础为连成一体的大块式钢筋混凝

土基础。

热风炉框架基础、烟囱基础、烟道支架基础等采用钢筋

砼基础。

余热回收装置及有关空气管、煤气管支架、助燃风机基

础采用钢筋砼基础。

热风炉平台、框架等均采用钢结构。

热风炉

烟囱采用钢筋砼结构。

（2）热风炉基础

1）热风炉基础施工流程

土方开挖验槽、垫层→基础模板→钢筋绑扎、预埋件、温

控设施→大体积混凝土浇筑→大体积混凝土养护、温控→基础验

收、回填、交专业单位

2）热风炉基础土方

根据类似工程施工经验，热风炉基础厚度约4米，基础埋深

约4米。

土方开挖除参照本工程施工组织设计中“土方工程”施工外尚应注意以下几点：

a）根据实际情况，土方施工前应降低地下水，具体实施方

案参考本施工组织设计中的降水方案。

b）采用大开挖，配备1台1.0m3液压反铲，土方边坡考虑

采用1：

0.5。

进场后，根据实际情况调整边坡系数。

c）土方开挖时，从靠近高炉的方向向后退挖。

挖土采用分

层挖掘，整个土方分两层施工，第一层高度为2.5米；

第二层高

度为2米。

由于基础埋深约4～5米，土方机械要进入坑内作业。

d）土方施工完成后，应立即组织验槽进行垫层施工。

3）热风炉基础模板

热风炉模板采用300钢模拼装，采用@600φ48×

3.5mm钢管

围柃进行箍紧，@600φ12对拉螺栓进行锚固，φ48×

3.5mm钢管作支撑。

4）热风炉基础混凝土

热风炉基础属于大体积混凝土，施工方法参照本工程施工组

织设计“大体积混凝土施工”以及“高炉基础混凝土施工”。

针

对热风炉基础混凝土施工应注意以下方面：

a）热风炉基础混凝土采用两台汽车泵浇筑，汽车泵沿长边

对称布置，依次后退进行浇筑，现场备用一台汽车泵。

混凝土浇

筑采用斜面分层叠层摊铺一次到顶的方法组织施工。

分层厚度控

制在400mm以内。

为保证混凝土的浇筑质量，施工时，应多进行泵车移位，使泵车始终处于最佳浇筑位置。

b）混凝土浇筑后，要做好养护、温控。

测温仪器采用多回路自动巡检测温仪、晶体感温片。

（3）烟囱基础及烟道工程

烟囱基础采用一次浇注成型预留筒身钢筋接头互相错开，

在同一截面内的接头根数为总钢筋的25%，搭接倍数严格按设计

及规范执行。

a）烟囱基础模板采用300mm宽日式钢模，围柃采用可变桁

架进行箍紧，φ48×

b）为形成烟囱基础一次成型台阶部位外模及内模采用吊

模支设，吊模支撑采用Φ20撑铁架设，支设间距以每块模板一个进行布置。

c）钢筋绑扎中除按设计要求进行规范操作外底板面铁

置φ18～φ20π型撑铁进行支撑，筒壁采用φ16撑钩，保证钢筋绑扎的成型尺寸。

d）烟囱砼浇筑应根据气候条件，砼浇灌量进行综合考虑砼

泵车及砼搅拌车的配备，以保证砼能够连续浇筑，并保证浇筑中

不产生冷接缝。

砼浇筑以烟囱中心呈扇形进行底板及筒壁一次

浇筑成型。

浇筑时，应使底板砼震实沉降约1小时左右进行筒壁砼的浇筑。

e）烟囱基础施工前应根据设计情况判断是否为大体积砼结

构，如为大体积砼，则参照热风炉基础组织施工。