七里坝压力钢管制造和安装招标技术要求Word格式文档下载.docx
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3
引水压力支管段
钢材（Q235c）（δ=10mm）支管段
20.59
161.8
4
伸缩节KRS-II-D3000
个
1.1.2承包人的责任
（1）承包人应负责采购本工程钢管制造和安装所需的焊接材料、连接件和涂装材料，并应按本章第1.2节的规定，对上述材料和连接件进行检验和验收。
（2）承包人应负责本工程钢管制造和安装、包括按规定进行钢管制造、焊接、试验、运输、安装、涂装以及质量检查和验收等全部工作。
（3）承包人应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行焊接和检验工作，并应按本章第1.4.3条的规定，进行焊接工艺评定。
1.1.3主要提交件
1.1.3.1施工措施计划
承包人应在钢管工程开工前28天提交一份钢管制造和安装的施工措施计划，报送监理人审批，其内容包括：
（1）钢管的加工车间布置；
（2）钢管的制造工艺设计；
（3）钢管的运输和安装措施；
（4）质量和安全保证措施；
（5）施工进度计划。
1.1.3.2材料采购计划
承包人应根据合同进度计划和施工图纸的要求，提交压力钢管材料的采购计划，报送监理人审批。
1.1.3.3材料检验成果报告
承包人按本章第1.2.1.2款和第1.2.1.3款所作的钢材检验成果、按本章第1.2.2.1款所作的焊接材料检验成果和按本章第1.2.4.2款所作的涂装材料检验成果，均应及时报送监理人。
1.1.3.4车间加工图
承包人应按监理人提供的压力钢管施工图纸绘制钢管车间加工图，并应在钢管制造前56天，报送监理人审批。
监理人应在收到报告后28天内批复承包人。
1.1.3.5焊接工艺计划
承包人应在施焊开始前28天，按本章第1.4.2条的规定，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。
监理人应在收到报告后14天内批复承包人。
1.1.3.6焊接工艺评定报告
承包人应在向监理人报送监焊接工艺计划的同时，按本章第1.4.3条的规定编制焊接工艺评定报告，报送监理人审批。
1.1.3.7钢管制造和安装的质量检查记录
承包人应在钢管制造和安装过程中，按监理人的指示及时提交钢管制造和安装的质量检查记录。
1.1.3.8涂装工艺措施报告和质量检验成果
承包人按本章第1.8.1条的规定，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批；
按本章第1.8.4条的规定，提交涂装质量检验成果。
1.1.3.9完工验收资料
全部钢管工程施工结束后，承包人应按合同为监理人进行钢管工程的完工验收，提交以下完工资料：
（1）钢管竣工图；
（2）各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；
（3）钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；
（4）钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；
（5）压水试验成果；
（6）重大缺陷处理报告；
（7）监理人要求提交的其它完工资料。
1.1.4引用标准和规程规范
（1）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-2013；
（2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—2011；
（3）《锅炉和压力容器用钢板》GB/T713-2008；
（4）《厚度方向性能钢板》GB/T5313-2010；
（5）《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323—2005；
（6）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB986—98；
（7）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB/T985—2008；
（8）《碳素结构钢》GB/T700-2006；
（9）《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008；
（10）《水电站压力钢管设计规范》NB/T35056—2015；
（11）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105—2007；
（12）《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007；
（13）《电力建设施工及验收规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇》DL/T5069—96；
（14）《承压设备无损检测》NB/T47013-2015；
（15）《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》（GB/T26953-2011）；
如果所引用的标准和规程规范被修订，故使用本合同技术条款时，应执行其最新版本。
1.2材料和连接件
1.2.1钢材
1.2.1.1压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。
钢板的性能和表面质量应符合现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。
1.2.1.2所有钢板均应由承包人负责进行抽样检验，钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T2975的规定。
每批钢板抽样数量为2％，且不少于2张（调质钢及沿厚度方向受拉的钢板应每张检验）。
监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。
发现有不合格者，再加倍，如此类推。
同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。
检验成果应报送监理人。
钢板抽样检验项目应包括：
表面检查、化学成份、力学性能，并按《承压设备无损检测》（NB/T47013-2015）标准进行波探伤。
合格标准为：
合格标准为:
碳素钢和低合金钢应符合皿级。
高强钢[即标准屈服强度下限值ReL（或RpO.2）注450N/mm2，且抗拉强度下限值Rm~570N/mm2的低碳低合金高强度钢，下同]应符合Ⅱ级。
1.2.1.3沿厚度方向受拉的钢板，应由承包人增作厚度方向（Z向）拉伸试验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，试验和检测成果应报送监理人。
1.2.1.4钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；
户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。
1.2.2焊接材料
1.2.2.1焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应，承包人应按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。
1.2.2.2焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。
存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70％，并定时记录室温和相对温度。
1.2.3连接件
连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。
承包人应向监理人提交产品质量证明书。
1.2.4涂装材料
1.2.4.1涂料涂装材料：
（1）涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸的要求。
（2）每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。
说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。
1.2.4.2涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。
1.3钢管的制造
1.3.1直管、弯管和渐变管的制造
1.3.1.1钢板的划线、切割和坡口加工
（1）钢管划线应满足下列要求：
1）钢板划线的极限偏差应符合表1.3-1的规定；
表1.3-1钢板划线的极限偏差
序号
项目
极限偏差（mm）
宽度和长度
±
对应边相差
对角线相对差
矢高（曲线部分）
0.5
2）直管环缝间距不应小于500mm；
3）相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；
4）同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm；
5）钢管的纵缝位置与钢管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合施工图纸规定的范围。
（2）钢板划线后的标记应符合DL/T5017—2007第4.1.2条和第4.1.3条的规定。
（3）钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法，若采用人工火焰切割，须经监理人同意。
对抗拉强度大于540MPa的钢板，若用火焰切割坡口，还应将影响焊接质量的表层刨除。
（4）切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。
（5）钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB/T985、GB/T986的规定。
（6）坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。
1.3.1.2卷板
钢管管节的钢板卷制，应遵守DL/T5017—2007第4.1.8条的规定。
1.3.1.3钢管管节组装或组焊
（1）钢管管节组焊应按本章第1.4条的规定进行。
（2）钢管管节成型后的检查，应按DL/T5017—2007第4.1.6条至第4.1.12条的规定进行。
（3）为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力。
若对后续工序无不良影响时，附加物可不予拆除。
1.3.2岔管和伸缩节制造
1.3.2.1岔管
（1）岔管和伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按本章第1.3.1.1和第1.3.1.2款的有关规定执行。
（2）岔管肋梁系岔管应在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合DL/T5017—2007第4.2节表4.2.2～4.2.2的规定
1.3.2.2伸缩节
（1）伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查应符合DL/T5017—2007（样板弦长表4.1.8-1），其间隙在纵缝处不应大于2mm;
其他部位不应大于lmm。
在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。
（2）伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差为士D/l000，且极限偏差±
2.5mm。
伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差为±
3D/1000，且极限偏差为8mm。
（3）伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10%。
1.3.3附件的制造
1.3.3.1加劲环、止水环和止推环
（1）加劲环、止水环和止推环的制造和加工，应遵守本章第1.3.3条和第1.4.4条的有关规定。
（2）上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上，加劲环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝，止水环与管壁间的组合焊缝应为连续焊缝。
（3）加劲环和止水环的内圈弧度间隙，应符合DL/T5017—2007表4.1.8-1的规定，加劲环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。
（4）钢管的加劲环组装的垂直度极限偏差，应符合DL/T5017-2007表4.1.20的规定。
1.4焊接
1.4.1焊工和无损检测人员资格
1.4.1.1焊工
（1）凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL/T5017—2007第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。
（2）焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
1.4.1.2无损检测人员
无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。
1.4.1.2焊接工艺计划
承包人按本章第1.1.3.5款提交的焊接工艺计划，应包括以下内容：
（1）焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；
（2）焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；
（3）焊接顺序，焊接层数和道数；
（4）电力特性；
（5）定位焊要求和控制变形的措施；
（6）预热、后热和焊后热处理；
（7）焊接工艺试验；
（8）质量检验的方法及标准；
（9）焊接工作环境要求；
（10）监理人认为需要提交的其它内容。
以上内容应以本章第1.4.3条焊接工艺评定为依据，并将评定报告一并报送监理人审批。
1.4.2焊接工艺评定
1.4.2.1承包人应会同监理人按DL/T5017—2007第6.1节的规定进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。
焊接工艺评定报告的编制参考DL/T5017—2007附录E所示的推荐格式。
1.4.2.2焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。
试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。
1.4.2.3根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。
（1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；
（2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；
（3）组合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。
对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。
评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。
1.4.2.4按DL/T5017—2007第6.1节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，承包人必须提交已进行过的合格评定报告，报送监理人审批，经监理人批准后，可不另作评定。
1.4.2.5对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；
角焊缝试板高度不少于300mm。
试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。
1.4.2.6试板应打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。
试验程序和焊接工艺应有详细说明。
1.4.2.7承包人应会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。
试板不得有缺陷。
若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5％，则该试件无效，须重作评定。
1.4.2.8试板力学性能试验对接试板评定项目和数量按DL/T5017—2007第6.1.20条执行，试验方法按DL/T5017—2007第6.1.21条执行。
1.4.3生产性施焊
1.4.3.1压力钢管焊接工艺规程
施焊前，承包人应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，报送监理人。
1.4.3.2焊前清理
所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。
1.4.3.3定位焊
拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。
碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。
1.4.3.4装配校正
装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。
工卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。
1.4.3.5预热预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时应按本规范第6.3.15条的规定执行，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃----30℃。
1.4.3.6监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，承包人应遵照执行。
1.4.3.7焊接
（1）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。
1）风速：
气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；
2）相对湿度大于90％；
3）环境温度低于-5℃；
4）雨天和雪天的露天施焊。
（2）施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。
（3）各种焊接材料应按DL/T5017—2007第6.3.10条的规定进行烘焙和保管。
焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。
（4）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。
（5）双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。
对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。
若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。
（6）在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。
（7）纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；
严禁在母材上引弧和断弧。
定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。
（8）多层焊的层间接头应错开。
（9）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。
在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。
（10）拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
（ll）焊接完毕，焊工应进行自检。
一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；
高强度钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。
1.4.3.8管壁表面缺陷修整
（1）管壁内面的突起处，应打磨清除。
（2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；
超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补，并按本章第1.4.5条的规定进行质量检验。
1.4.4焊缝检验
1.4.4.1焊缝分类
（1）一类焊缝：
包括所有主要受力焊缝，例如：
钢管管壁纵缝及环缝；
凑合节合拢环缝；
闷头与管壁的连接焊缝。
（2）二类焊缝：
包括较次要的受力焊缝，例如：
管壁环缝，加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。
（3）三类焊缝：
包括受力很小，且修复时不致停止发电或洪水的附属构件焊缝。
1.4.4.2外观检查
所有焊缝均应按DL/T5017—2007第6.4.1条的规定进行外观检查。
1.4.4.3无损探伤
（1）进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。
（2）焊缝无损探伤应遵守DL/T5017—2007第6.4.2条至6.4.7条的规定。
（3）焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。
若施工图纸未规定时，可按表1.4-1确定。
抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。
表1.4-1焊缝无损探伤抽查率
办法
钢种
低碳钢和低合金钢
焊缝类别
一类
二类
射线探伤抽查率（%）
25
10
二
超声波探伤抽查率（%）
100
50
5
（注2）
注1．任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用射线复验；
2．若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验；
（4）无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理人。
（5）监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。
1.4.5焊缝缺陷处理
（1）承包人根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由承包人进行返修。
返修后的焊缝，仍应按本章第1.4.4.2款和第1.4.4.3款的规定进行复检。
（2）承包人应严格按DL/T5017—2007第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。
（3）同一部位返修次数不应超过两次。
若超过两次，应找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。
1.5水压试验
1.5.1水压试验工作
（1）钢管不作压水试验。
1.6钢管运输
1.6.1运输措施
承包人应在按本章第1.1.3.1款规定提交的施工措施计划中，根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备；
大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。
1.6.2运输钢管的保护
（1）运输成型的钢管管节时，应在管节内加设内支撑。
内支撑的焊接和拆除应符合DL/T5017—2007第5章的有关规定。
在埋管外部混凝土终凝前，不得拆除内支撑。
管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。
（2）运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上，并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。
（3）采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。
1.6.3超大件钢管运输
超大件钢管的运输，应按本合同《通用合同条款》第16.3款的规定执行。
1.7钢管的现场安装
1.7.1安装措施
承包人按本章第1.1.3.1款规定提交的施工措施计划中，应详细说明钢管安装使用的设备、安装方法、临时工程设施、质量检验程序和安全措施等钢管现场安装措施。
钢管现场安装工作应符合DL/T5017—2007第5章的规定。
1.7.2安装偏差
（l）钢管的直管、弯管和伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2％。
（2）钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守DL/T5017—2007表5.2.1条和第5.2.3条的规定。
（3）钢管始装节的里程偏差不应超过±
5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±
l0mm；
始装节两端管口垂直度偏差不应超过±
3mm。
1.7.3现场安装的焊接
（1）承包人应按本章第1.4条的规定进行现场焊接。
（2）在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。
（3）定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。
1.7.5安装质量检验
（1）承包人应按本章第1.4.4条的规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按本章第1.4.5条的规定进行缺陷处理。
（2）全部钢管安装并检验完毕后，承包人应将钢管工程的质量检验记录提交监理人。
1.8涂装
1.8.1涂装工艺措施
承包人应在涂装作业前28天，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批。
涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。
1.8.2表面预处理
（1）钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。
在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。
（2）表面预处理质量，应符合施工图纸的规定，若钢管内壁及外壁采用涂料或金属喷涂时，除锈等级应达到GB/8923附录Ⅰ规定的要求。
（3）明管、埋管经除锈处理后，表面粗糙度应达到：
1）常规涂料Ra40～70μm；
2）厚浆重涂料、金属热喷涂Ra60～100mm；
（4）表面除锈后应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。
喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。
（5）当钢材表面温度低于露点以上3℃，环境气温低于5℃，相对湿度高于85％
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