璧山钢筋施工方案Word格式文档下载.docx
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钢筋切断机
VN2-150
2
钢筋弯曲机
GW40-1
3
钢筋套丝机
SZ-50A
4
卷扬机
5
切割机
6
电焊机
3.2、劳动力计划
基础施工钢筋工投入：
20人；
地下车库施工时钢筋工投入：
40人；
施工时组建3个班组，分别为后场下料成型班组，钢筋绑扎班组，钢筋焊接班组，整个钢筋工程具体由钢筋工长负责，负责各班组间的人员调配、进度及钢筋工程质量、安全文明施工等。
3.3、工期计划安排
挖孔桩钢筋制作安装20天，基础钢筋制作安装15天，地下室钢筋制作安装20天，1`7层钢筋制作安装70天。
3.4、技术准备
1）组织有关人员学习施工规范和工艺标准，熟悉施工图纸。
2）针对工程特点，编写施工技术交底，提出材料计划，做好钢筋放样工作。
3）培训直螺纹连接技术，保证操作人员取得上岗证后方可上岗操作。
4）钢筋保护层垫块的制作
保护层垫块按设计规定的保护层厚度预先做好50mm见方的1：
2水泥砂浆垫块，（底板垫块采用豆石砼内掺防水粉制作），其中垂直构件的垫块制作时安放铁丝，便于与垂直构件的固定。
垫块间距一般为60cm，梅花型布置。
混凝土保护层厚度如下：
基础底板
梁、柱主筋
顶板、楼梯
一般墙体
地下室外墙
50mm
25mm
15mm
3.5、材料准备
项目部根据图纸进行钢筋配料，提前10天向物资部提出钢筋需要量计划。
钢筋进场时应严把钢筋进场关。
钢筋材质证明随钢筋进场而进场，材质证明上必须注明钢筋进场时间、进场数量、炉批号、原材编号、经办人，并加盖业务红章。
无钢筋材质证明，物资部门有权拒收。
按工长所提钢筋计划提前七天组织钢筋进场。
3.6、钢筋的存放与检验
3.6.1、钢筋存放
钢筋运到加工场地后，必须严格按批、等级、牌号、规格、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
存放钢筋场地要进行平整夯实，用混凝土浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。
堆放时，钢筋离地面不宜少于30cm，以防钢筋锈蚀和污染。
钢筋成品或半成品要分部、分层、分段和按构件名称、按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数等。
3.6.2、钢筋原材料检验与验收
1）钢筋进场时应出具出厂质量证明书或试验报告单；
钢筋进场后，应按批进行检查和验收，并需分批做力学性能试验。
如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。
严禁不合格钢材用于该工程上。
2）钢筋取样
每批由同规格、同牌号、同炉罐号、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60T。
在每批钢筋中的任意抽取两根钢筋，每根试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。
试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在正式工程上。
热扎带肋钢筋的取样数量和取样方法
检验项目
取样数量（每批）
取样方法
拉力
2根
任取2根钢筋切取，离端部50cm
冷弯
第四节、主要施工方法
4.1、钢筋放样
钢筋加工前，由翻样人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关变更、洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》。
《钢筋配料单》经项目部施工负责人审核签字认可后，方可加工。
4.2、钢筋放样原则
1）、钢筋按以下接头形式放样：
钢筋直径大于等于18mm的采用机械连接，接头采用A级接头；
小于18mm的钢筋采用搭接或焊接的方式。
2）、翻样时在保证符合图纸及规范要求的前提下尽可能兼顾原料长度，综合总下料单的尺寸再决定下料，减少加工使用中的浪费。
3）、钢筋配料时，首先要熟悉图纸中有关钢筋保护层、钢筋弯曲、弯钩等的规定，要计入钢筋弯曲及弯钩的长度，根据图中尺寸计算其下料长度。
钢筋配料时，还要考虑附加钢筋，如基础双层钢筋网中采用的钢筋马凳，墙、板双层钢筋网中采用的钢筋撑铁，钢筋骨架中用于临时加固的斜撑等。
4）、钢筋放样时，根据构件配筋图及钢筋定尺先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算下料长度和根数，填写《钢筋配料单》。
5）、钢筋下料长度计算：
1、直钢筋下料长度=构件长度+锚固长度（搭接长度）+弯钩增加长度－保护层厚度－弯曲调整长度
2、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度－弯曲调整长度+弯钩增加长度
3、箍筋下料长度=箍筋周长-弯曲调整长度+弯钩增加长度
其中：
钢筋弯钩增加长度：
对半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
钢筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
4.3、钢筋制作
1）、制作一般要求
熟悉施工图纸和下料单，并对下料单的下料方法进行审核。
钢筋制作过程中严格按料单下料。
质检员质量检查必须进钢筋加工房进行每日检查，检查按照下表执行：
钢筋加工检查记录
今日加工内容：
（由劳务填写，今日加工的构件部位等）
检查项目
检查情况
跟踪整改情况
监理复查
（箍筋加工）
箍筋角度过大
已调整机械
已整改
（柱插筋）
长度与料表偏差过大
已纠正
后期施工需注意
（梁主筋）
（挡墙钢筋）
（原材料）
已检验合格
同意使用
钢筋加工重点检查项目：
1、原材料报验、检验情况；
2、钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；
3、受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±
10mm、弯起钢筋的弯折位置±
20mm；
箍筋内净尺寸±
5mm；
4、受力钢筋的弯钩和弯折要求；
受力钢筋的弯钩和弯折：
一级钢筋末端应做135º
（小于等于90º
）弯钩，内弧直径不应小于钢筋直径的2.5d，平直长度不应小于钢筋直径的10倍。
箍筋弯钩内弧直径除满足上述要求外、尚应不小受力钢筋直径。
钢筋的调直：
一级钢冷拉率不宜大于4%，二、三级钢冷拉率不宜大于1%。
钢筋加工尺寸：
纵向全长±
10mm，箍筋内净尺寸：
±
5mm,弯起钢筋弯折位置：
20mm。
接头位置：
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
2）、制作控制点
钢筋制作前必须弄清各部位钢筋（KL、L、LL、XL、WKL、KZ、挡土墙、剪力墙、LZ、板筋等）的锚固长度、接头形式、构件尺寸、保护层厚度等的设计及规范要求，确保下料尺寸正确。
各项指标必须严格按照施工验收规范要求进行控制，施工前先进行交底,并经技术负责人复核后才进行下料；
3）钢筋制作注意事项
A、钢筋除锈
钢筋表面要保证洁净。
油渍、漆污或用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
钢筋在冷拉或调直过程中除锈较为经济省力，此外，还可采用手工除锈（用钢丝刷），等。
在除锈过程中如发现钢筋表面的氧化铁皮鳞严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用。
B、钢筋的调直
盘圆钢筋采用冷拉调直，冷拉率控制在4%范围以内，钢筋要保证平直，无局部曲折。
C、钢筋的切断
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料：
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象；
钢筋下料长度不允许偏差超过±
10mm。
D、钢筋的弯曲成型
钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
Ⅰ级钢筋加工时末端应做180°
弯钩，其弯弧内直径不小于2.5d，平直部分长度不小于3d；
箍筋弯钩的平直长度不小于10d，且大于75mm，弯钩呈135°
；
Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作135°
弯钩时，其弯弧内直径不小于4d。
钢筋弯曲点不得有裂缝；
钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±
8mm，弯起钢筋起弯点位移±
16mm，弯起钢筋的弯起高度±
5mm，箍筋边长±
3mm。
4.4、钢筋安装
4.4.1、梁钢筋绑扎
（1）工艺流程
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→按箍筋间距绑扎→穿主梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
（2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
（3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；
穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；
放主次梁的架立筋；
隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍盘间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
（4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋介人中间节点锚固长及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
（5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图
梁钢筋套扣法绑扎
1、2、3-绑扎顺序
（6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°
，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。
（7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
（8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（9）梁筋搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于18mm时，宜采用机械连接接头；
小于18mm时，采用焊接接头，搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头宜位于构个最大弯矩处，受拉区域内HPB300级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（HRB400级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中主和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
4.4.2、板钢筋绑扎
（2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
（3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
（4）在现浇板中有板带梁时，应先帮板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
（5）绑扎板筋时一般用顺扣（图）或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑所外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）。
如板为双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
（6）在钢筋的下面垫好砂浆块，间距1.5mm。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm.钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
4.4.3、楼梯钢筋绑扎
（1）工艺流程：
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
（2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
（3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎筋后绑所分布筋，每个交点均应绑扎。
如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。
板筋要锚固到梁内。
（4）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。
主筋接头数量和位置均要符合设计和施工质量验收规范的规定。
4.4.4、剪力墙钢筋绑扎
立2～4根主筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横住筋
（2）立2~4根主筋：
将主筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在主筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好主筋分档标志，接着绑其余主筋，最后再绑其余横筋。
横筋在主筋里面或外面应符合设计要求。
（3）主筋与伸出搭接筋的搭接处需要3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时应符合本标准附录4.2的规定。
纵向受拉钢筋的最小搭接长度附表
钢筋类型
混凝土强度等级
C15
C20-C25
C30-C35
≥C40
光圆钢筋
HPB300级
45d
35d
30d
25d
带肋钢筋
HRB335级
55d
HRB400级、RRB400级
-
40d
注：
两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。
（4）剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡（也可采用梯子筋来保证钢筋来保证钢筋保护层厚度）。
（5）剪力墙与框架连接处，剪力墙的水平横应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。
如先浇筑柱混凝土后绑扎剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙墙筋作为连接用。
其预留长度应符合设计或规范的规定。
（6）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
（7）合模后对伸出的主向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
4.4.5、柱子钢筋绑扎
弹柱子线→剔凿拄混凝土表面浮浆→修理柱子筋→套拄钢筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
（2）套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱钢筋，在搭接长度内，绑扣不小于3个，绑扣要向柱中心。
如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模扳成45°
，中间钢筋的弯钩应与模板成90°
角。
（3）搭接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋起后，绑扎接头的搭接长度、接头面积百分率应符合设计要求。
如设计无需求时应符合本标准附录11-1的规定。
（4）箍筋绑扎：
画箍筋间距线：
在立好的柱子主筋立起后，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
（5）柱箍筋绑扎：
1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍盘往上称动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图1-1。
图1-1缠扣绑扎示意图
1、2、3、4-绑扎顺序
2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑所，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图1-2。
4）有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°
，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），见图1-3。
如箍筋采用90°
搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。
5）柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。
柱眄两端箍筋应加密，加客区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
如设计要求箍筋设拉拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图1-4。
图1-2柱箍筋交错布置示意图图1-3箍筋抗震要求示意图
图1-4拉筋布置示意图
6）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在术竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
4.4.6、钢筋焊接
4.4.6.1、电渣压力焊
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→
→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
1、电渣电力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
2、检查设备、电源、确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
3、钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
4、选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4—23。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
钢筋电渣压力焊焊接参数
表
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（S）
电弧过程U2-1
电渣过程U2-2
电弧过程t1
电渣过程t2
16
18
20
22
25
28
32
36
40
200—250
250—300
300—350
350—400
400—450
500—550
600—650
700—750
850--900
40—45
22—27
14
15
17
21
24
27
30
33
7
8
9
5、安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5—10mm，以确保焊接处有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
6、安放引弧用的铁丝球（也可省去）。
安放焊剂罐、填装焊剂。
7、试焊、作试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
8、施焊操作要点。
8.1闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
8.2电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
8.3电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
8.4挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
8.5接头焊毕，应停歇20-30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
4.4.6.2手工电弧焊
1）待焊区表面处理要求
1、应用钢丝刷，砂轮等工具彻底清除待焊处表面的氧化皮、锈和油污；
2、焊接坡口边缘上的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；
若深度大于6mm时，应用机械方法清除后焊接填满；
若缺陷深度大于25mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积大于或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4％时为合格，否则该板不宜使用；
3、钢材内部缺陷，其尺寸你不超过第二款的规定且离母材坡口边缘表面距离大于或等于25mm时不需要修理；
如该距离小于25mm则应进行修补，其修补方法应符合返修规定；
4、焊接坡口可采用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切面上不得有裂纹，且不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱大于1－3mm时，应修磨平整，当缺棱超过3mm时，则应用直径不超过3.2mm的低氢焊条补焊，并修磨平整；
用机械加工时，加工表面不应有台阶；
5、焊接接头组装精度应符合要求，如不符合要求应修磨合格后方可施焊，药皮焊条手工电弧焊连接组装允许偏差值见下表；
搭接与T型角接接头间隙允许公差为1mm;
6、坡口间隙超过公差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊修磨
7、搭接及角接接头间隙超出允许值时，在施焊时应比设计要求增加焊角尺寸，但若超过5mm时，应事先在板端堆焊或在间隙内堆焊填补并修磨平整后施焊。
禁止在过大的间隙中堵塞焊条头、铁块等异物仅在表面覆盖焊缝的做法。
2）定位焊的施工要求
1、定位焊必须由持焊工合格证焊工施焊；
2、使用的焊材应与正式施焊用的材料相当；
3、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距宜为500－600mm，并应填满弧坑。
4、定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度；
5、如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊；
3）引弧板和引出板的规定
1、T型或十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端必须配置引弧板和引出板，引弧板和引出板材质和坡口形式应与被焊件相同，禁止随意用其他铁块充当引弧引出板；
2、药皮焊条手工电弧焊引出长度应大于25mm,其引弧板和引出板长度应大于30mm，宽度大于50mm厚度不小于6mm.。
其长度宜为构件板厚的1.5倍；
3、焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板并修磨平整，不得用锤击落。
4.4.7、机械连接
将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。
1）工艺流程及操作要点
钢筋丝头加工工艺及操作要点：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→带护帽保护→丝头质量抽检→存放待用
钢筋端面平头：
平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。
剥肋滚压螺纹：
使用钢筋剥肋滚压螺纹机将待连接的端头加工成螺纹。
丝头质量检验：
操作者对加工丝头进行质量检验。
带护帽保护：
用专用的钢筋丝头保护帽防止螺纹被磕碰或被污物污染。
丝头质量抽检：
对自检合格的丝头进行抽样检验，存放待用。
及时检测丝头的误差趋势，分析原因，及时调整机器参数。
对不合格产品，要有明显的区分标记或
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