铜管管件加工工艺标准Word文档格式.docx

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16.2　技术要求

6.2.1下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》

6.2.2下料长度尺寸公差见下表2

表2

下料尺寸

10～100

100～400

400～1000

1000～2000

公差范围

±

0.8

1.2

1.5

2

17　铜管弯曲

27.1设备及操作要求

37.1.1手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机（左手弯管机或右手弯管机）。

47.1.2数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在（0.4～0.6）Mpa范围以内（右手弯管机）。

57.1.3清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。

67.1.4每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。

77.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：

表3铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离

铜管规格

自动弯管机

手动弯管机

优先选用弯曲半径

靠模距离

弯曲半径

夹紧距离

两弯之间的直段极限距离A

夹紧距离

φ6×

0.6

/

R15

15

R15

φ7×

R10、R15

φ8×

0.75

R20、R25

20

R20

60

φ9.52×

R15、R20

25

18

50

R25、R30

28

φ12×

R25、R30、R35

30

R25

φ12.7×

φ16×

1.0

R30、R35、R40

40

R40

45

R35

80

φ19×

R40、R45、R50

190

φ22.2×

R45、R50

55

R45

210

φ28.6×

R50、R60

70

R60

250

φ31.75×

R55

85

φ34.93×

R55、R70

R70

290

注：

1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图

（1）所示尺寸A；

说明：

1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；

2.铜管末端尺需保证：

a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上

b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）

7.2技术要求

71　

72　

73　

74　

75　

76　

76.1　

7.2.1对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；

对于

直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。

7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：

|b-a|/ф*100%，见上图

（2）所示。

7.2.3铜管弯曲角度公差：

2°

68　扩（缩）口

8.1设备及操作要求

8.1.1打开气源确保气压为（0.3～0.7）MPa。

8.1.2根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。

将扩缩口模、

夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。

8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。

8.2.4扩缩口工装清单见表（4）（注：

如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为60）

表（4）铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单

扩缩口规格ФD

夹管余量

端口深度L

扩缩口高度A

延伸量

使用设备

扩内φ6

10

-2

台钻

扩外φ8

3

扩外φ9.52

5

-3

缩内φ2.6

缩内φ3.0

缩内φ3.5

缩内φ4

1

12

缩外φ3.5

缩内φ4.5

缩内φ6.5

扩内φ8

160

气动

缩外7.8

扩内φ9.52

-4

扩外φ12

150

旋压

扩外φ12.7

4

缩内φ4.0

缩内φ6

缩内φ6.35

缩外φ7

缩外φ6

缩外φ8

缩外φ7.94/缩外φ7.4

　台转

缩外φ8.9

台转

扩内φ12

14

扩内φ12.7

-1

扩外φ14.4

8

7

6

缩内φ9.52

缩外φ9.52

扩内φ16

16

扩内φ19

扩外Ф17.2

缩内φ8

缩内φ12

缩外φ12

缩外φ12.7

缩内φ12.7

缩外φ14.4

扩外φ22.2

缩外φ16

扩内φ22.2

22

扩外φ25.4

缩内φ16

缩内φ19

缩外φ19

扩内φ28.6

扩内φ31.6

扩外φ34.93

缩内φ22.2

缩外φ25.4

缩外φ22.2

示意图：

8.2技术要求

8.2.1扩口圆度不大于0.10mm。

8.2.2扩口同心度不大于0.20mm。

8.2.3缩口圆度不超过0.20mm。

8.2.4缩口同心度不超过0.30mm。

8.2.5直径小于22mm的管件，夹痕深度≤0.15mm；

对于直径不小于22mm的管件，夹痕深度≤0.3m

8.2.6各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示

扩（缩）口是控外径的：

≤ф22.2的公差为-0.01~-0.08，＞ф22.2的公差为-0.10~-0.18；

扩（缩）口是控内径的：

≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24，＞ф22.2的公差为+0.20~+0.32。

9翻（钻）孔

9.1设备及操作要求

9.1.1调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打

孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。

9.1.2用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动

9.1.3数控翻边的操作极限

9.1.3.1翻边时翻边孔的最小间距L1＞d+10mm（d为翻边孔也径），具体可参见见下图（3）、图（4）。

9.1.3.2铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38,具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。

9.1.3.3翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5）

表（5）

管径

ф12

ф16

ф19

ф22.2

ф28.6

ф34.93

ф41.28

L3

30mm

48mm

50mm

55mm

58mm

65mm

9.1.3.4如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm，如弯管形状和翻边方向如上图（4），

则L4没有限制。

9.1.3.5如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。

如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。

9.1.4数控翻边孔模具清单见表（6）

表（6）数控翻边模具清单

序号

配管

Φ3.5

Φ4.5

Φ6

Φ7

Φ8

Φ9.52

Φ12

Φ16

Φ19

主管

Φ12×

★

Φ16×

Φ19×

Φ22.2×

Φ28.6×

“★”表示外翻边。

9.1.5手控翻边的操作极限：

为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。

基本上无操作极

限（如有特殊情况，则特殊处理）

9.1.6手动翻边模具清单如下：

表（7）手动翻边模具清单

●

★　

　★

“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边

9.2技术要求

9.2.1翻边孔高度为2mm。

9.2.2钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。

10墩台和凸肩及其它

见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）

11脱脂

11.1设备及操作要求

11.1.1将水泵房里的冷却水循环泵开启。

11.1.2首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱

脂炉。

11.1.3脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将

产品送入脱脂炉。

11.1.4换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的

杂物。

11.1.5换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过

长。

11.1.6配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。

11.2技术要求

11.2.1各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。

主要参数

1#温控

2#温控

主轴转速r/min

时间（min）

换热器脱脂

140℃

170℃

10～15

7～9

配管脱脂

120℃

150℃

20～25

4～5

换热器烘干

100℃

130℃

25（最大）

12焊接

12.1设备及操作要求

12.1.1调整焊接的氧气表压在（0.3～0.6）Mpa。

12.1.2充氮保护须用下图（7）所示工装，能有效防止空气进入铜管。

图（7）

12.1.3焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.02～0.05）Mpa，焊接结束后至少冷却10秒再撤去充

氮管路。

（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）

12.1.4部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。

12.1.5一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。

12.2技术要求

12.2.1所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。

12.2.2焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。

12.2.3配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。

12.2.4焊接通用要求参见《焊接要点看板》

13贮存

14.1半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。

14.2半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。

14.3半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。

14铜管在加工过程中的其他外观缺陷

15.1因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。

15.2对于直径小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm；

对于直径不小于22mm的管件，

夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm。

15.3对于直径不大于16mm的管件，允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑；

对于直径大于16mm的管

件，允许有不超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。