13m预制预应力空心板施工方案首件083文档格式.docx
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此处选取1片边跨中梁预制作为首件工程。
主要技术指标表
类别
空心板
跨径（m）
13
预制梁长（m）
12.96
斜交角（°
）
中梁底宽（m）
1.24
预制梁高（m）
0.7
预制中梁最大吊装重量（KN）
171
设计安全等级
一级
环境类别
Ⅱ类
三、主要工程数量
1、K0+000～K23+000段梁板预制数量
序号
结构类型
梁跨径（m）
数量（张）
备注
1
8
104
2
预应力空心板
179
选1片中梁作首件
3
16
80
4
20
28
5
预应力小箱梁
32
合计
423
2、预制1片13m空心板中板工程数量
单位
数量
R235
kg
255
1片
HRB335
705
钢绞线φ15.2
212
锚具M15-3
套
波纹管D56mm
m
49.4
6
预制C50砼
m3
6.3
四、工期计划
选取K6+780通道桥13m预应力空心板1片边跨中梁作为首件梁板预制，预制计划于2010年8月3日开始，浇筑砼1天完成，检测砼7天强度，2010年8月14日完毕，工期为12天。
五、机械设备、人员配备情况
设备名称
规格
砼搅拌机
JS-1000
台
装载机
ZL50C
发电机
400KW
龙门吊
35T
电焊机
BX1-500
钢筋切断机
GQ-40
7
钢筋弯曲机
GW-40
型材切割机
J3G-400
9
钢筋调直机
GX-Ⅰ-Ⅱ
10
钢模板
13m
2.5
11
砼运输车
12m3
辆
12
附着式振捣器
1.5KW
插入式振捣器
φ50mm
φ30mm1套
14
压浆机
15
张拉机具
150t
吊车
20T
根据工程规模、施工要求和本单位人力资源状况，现场配备包括施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员在内的专业齐全的综合施工队伍，在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高效有序地组织各项工程的施工和管理。
主要管理人员一览表
序号
姓名
职务
分工
杨如刚
项目经理
项目生产总指挥
许世辉
项目常务副经理
项目生产副指挥
董武斌
项目总工
项目技术总负责
张学强
项目副总工
项目技术负责人
张航川
项目副经理
生产负责人
刘大华
技术负责人
敬登谦
工程科长
工程负责人
孔杰
质检科长
质检工程师
徐显宏
试验室主任
试验负责人
杜鑫
结构工程师
结构负责人
罗超
机材科长
物资供应
张智
安环科长
安全负责人
张安
砼拌合站长
砼负责人
曹凌云
现场安全员
袁飞
现场技术员
李祚佳
现场工班长
劳动力配置:
施工人员共35人，包括钢筋工16人，模板工8人，起重工2人，混凝土工4人，电工1人，杂工4人。
王成
现场班组长
钢筋工
16人
张应炳
模板工
8人
混凝土工
4人
刘兴国
起重工
2人
李红
电工
1人
杂工
六、预制场建设
1、梁场底台布置:
（1）、预制台座规划数量:
①、20米小箱梁共预制32片，采取7日一循环，暂时预计8个台座布置
②、考虑20米空心板28片，增加4个20m空心板台座
③、16米空心板共预制80片，采取7日一循环，暂时预计6个台座布置
④、13米空心板共预制179片，采取7日一循环，暂时预计12个台座布置
⑤、8米空心板共预制104片，采取4日一循环，暂时预计8个台座布置
⑥、台座共设置8+4+6+12+8=38个
2、预制场地建设：
预制梁区域采用15cm厚C20混凝土硬化，两台35t龙门吊轨道长300m，采用先浇筑60cm宽、30cm厚的C25砼扩大基础，再浇筑30cm宽、20cm厚C30砼轨道基础。
梁底座布置方向与两台龙门吊行走方向一致，梁底座间及轨道内均设水沟，将雨水或养生水引入场外侧三级沉淀池，以循环利用水。
钢筋加工场采用C20砼硬化15cm厚，并搭建1000m2的彩钢棚；
砂石堆料场采用C20砼浇筑隔料墙，设五个堆料区共4000m2。
预制场内便道采用C25砼硬化20cm厚。
3、台座制作：
场地平整压实后在地面放出台座位置开挖线，将原地面下挖30cm，用砾类土分层填筑，并碾压密实。
13m空心板台座制作长为14m。
在台座两端长2m宽1.5m范围内再开挖深度为30cm的C25台座扩大基础，然后立模浇筑台座C30砼。
台座混凝土厚30cm，地面下10cm，地面上20cm，台座梁端1米混凝土范围内预埋φ12间距15×
15cm防裂钢筋，并每隔1m左右预埋φ50mmPVC管一道便于支模板时下穿对拉杆。
浇筑台底时，在台面四周顶设置[40mm槽钢，并设一定数量的生根钢筋，槽钢内嵌φ4cm的橡胶管，便于支模板时与底座接缝紧密不漏浆。
严格控制砼台座顶面标高，并按设计要求在台座上向下设置二次抛物线反拱，13mm空心板跨中反拱度设置4mm，台座顶面安装5mm钢板作为梁体底模。
七、梁板预制施工工艺
1、预制施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模→安装内模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体砼→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚
2、施工方法
（1）清理底模、施工放样
用电动钢丝球刷打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。
脱模剂采用机油与柴油勾兑，用旧毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。
按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。
（2）模板准备
梁板的侧模和端模均采用面板厚5mm的钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；
模板的拆卸采用龙门吊辅助人工进行；
模板在拼装时涂刷脱模剂，保证梁体有好的外观质量。
（3）绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋
①考虑到绑扎质量、吊装和吊具、整体内模的安装，将全部钢筋分成底腹扳钢筋和顶板钢筋两部分，底腹板钢筋采用在底台上绑扎，顶板钢筋待底腹板全部绑扎好且内模安装后，最后绑扎顶板钢筋的方式。
对局部钢筋如锚下钢筋、端头、吊点加强筋等少量钢筋，则处于在制梁台座上，补充绑扎的方法。
钢筋加工场将钢筋加工成半成品，在梁体底座上现场焊接、绑扎成型。
根据放样结果安装绑扎卡具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋，再将安放腹板箍筋和水平筋进行绑扎。
在绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎，然后穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。
边跨预制梁时要在非连续段底模按设计位置将永久性支座预埋支座钢板安放到位，并据此插入支座锚固钢筋。
13m空心板N9钢筋要注意紧贴侧模，脱模后易于拔出，便于与铰缝钢筋相连。
钢筋加工允许偏差和检验方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检查方法和频率
受力钢筋间距
两排以上
±
尺量：
每片梁检查10个断面
同排
箍筋、横向水平筋间距
每片梁检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数50%抽查
宽、高
保护层厚度
每片梁沿模板周边检查8处
②对13m预应力空心板要按照设计提供的坐标值布置预应力管道，并必须符合设计和规范要求。
预应力管道采用圆形金属波纹管，接长部分同类型采用大一直径级别，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，用塑料胶带缠绕密封，确保不漏浆。
禁止使用锈蚀的波纹管。
预应力束管道采用金属波纹管成孔，波纹管内穿外径稍小的塑料衬管。
根据钢束中心至梁底的定位坐标，焊反U型或#字型定位钢筋，定位钢筋按直线段每0.8m、曲线段每0.5m间距固定，若钢筋阻挡波纹管时要适当调整钢筋位置，保证波纹管上下坐标位置准确，线型应平顺。
波纹管在张拉锚垫板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态，以保证钢绞线在张拉时的合理受力方向。
焊反U型定位筋时要注意防止焊渣烧坏波纹管。
锚垫板固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。
浇筑混凝土时严禁振捣器触碰预应力波纹管道，防止破裂或变形。
预应力管道实测项目
管道坐标
梁长方向
30
抽查50%，每根查10个点
梁高方向
管道间距
抽查50%，每根查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
张拉伸长量
符合设计规定，设计未规定时±
6%
断丝滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
每束
（4）安装模板
①根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。
侧模应预先分段试拼好，用手砂轮打磨平顺，模板安装时接缝处要贴双面胶，并在不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。
侧模表面清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。
斜撑采用钢管按2m间距布设。
采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封，以保证接缝不漏浆。
端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上橡胶条或双面胶，保证封端密封紧密。
对13m的空心板，要按1m一道在铰缝处的侧模嵌上0.5m长的φ6钢筋，以便在铰缝处砼表面形成6mm凹凸不平的粗糙面。
②将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用螺栓和销子固定，用龙门吊整体吊装就位。
用定位筋将内模外侧四周固定，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度，并在内模内侧设立支撑和固定内模钢筋，防止内模发生变形和移位。
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙和梁
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
装配式构件支撑面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
模板实测项目允许偏差标准
允许偏差（mm）交通部行业标准
检验方法
表面平整度
用3m直尺和塞尺量
相邻两板面高低差
用尺量
面板标高
水准仪
（5）顶板钢筋绑扎
在绑扎顶板钢筋前，根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。
穿梭腹板顶部纵向钢筋，然后摆放顶板水平箍筋，与腹板钢筋进行绑扎，最后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。
注意在顶板上按50cm纵向间距预埋剪力钢筋。
梁板钢筋全部安装完毕后，要用型钢按2m间距在内模顶面设置压杆，保证浇筑砼时内模不上浮。
（6）混凝土浇筑及养生
①砼浇筑
砼采取拌合站集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置，龙门吊配合运送入模。
要严格控制混凝土的工作性，搅拌均匀，防止离析，在入模前要检查砼的坍落度是否符合要求。
砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线，示出板顶边线。
混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中不间断，浇筑从一端开始到另一端。
浇筑时先从腹板注入混凝土，振动混凝土以进入梁体底板部位，振捣腹板处混凝土直至不下沉时表示底板混凝土已饱满密实。
浇筑底板混凝土时可用木锤敲打内模底板，保证底板砼密实无蜂窝、气泡。
②混凝土振捣
上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。
梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用附着式振捣器辅助，在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。
振动棒要均匀布点，振动间距不大于1.5倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。
振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。
附着式振动器布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头0.5～1m处开始布设，为预应力管道的外侧；
中间部位布置间距可为2m，距底板底面为50～70cm，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。
砼浇筑期间，还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。
当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并进行横向拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。
③砼养生
梁体拆模后，顶板需用土工布覆盖，并用胶管刺眼喷水养生。
腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附，并喷灌养生保证砼湿润。
用胶管将水从养生池引至空心板的铰缝处，每隔50cm布置一道喷头（保证2个喷头之间足够喷淋到位），胶管与喷头连接并固定吊在铰缝预埋钢筋上。
在空心板两端口底板砼处封大约20cm高一台阶挡水，然后往内部注水，保证梁内箱砼湿润。
梁体砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。
④砼浇筑过程中注意事项
a、加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。
b、严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在7～9cm，不满足要求的砼不得使用，严禁在砼中加生水。
c、加强钢筋密集处或梁端锚下砼的振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。
d、腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼。
e、在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工检查，在施工中出现问题及时处理，同时每间隔15min将波纹管道内塑料衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。
f、砼浇筑时，在预制梁体旁地面铺上麻袋，便于人从麻袋上踩过时粘掉鞋底上的泥土，防止鞋底带土进入模内。
g、由于7、8月份中午气温较高，早晚天气凉爽，浇筑1片梁砼一般在1.5小时左右，为防止混凝土坍落度损失过快，及浇筑后失水过快产生收缩裂纹，砼开始浇筑时间可选在早上7点或下午6点左右进行。
为防止砼入模温度过高，还可在浇筑砼前用自来水浇钢模外侧起到降温作用。
h、在养生期内要保持砼始终处于湿润状态。
要制作足够的砼试件，至少两组试件放在梁体上，采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。
（7）拆模及凿毛
当砼强度达到2.5MPa后方可拆模，夏季一般8小时左右就可拆模，混凝土要达到拆模时间可通过试验确定。
先拆除芯模，然后拆除侧模及端模，按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。
卸掉的模板要通过绑绳从梁体内拉出。
然后拆除侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺杆的螺母，再自上而下抽出对拉螺杆，拆除分块侧模板之间的连接螺栓，最后拆除端模模板。
模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对预制梁顶面、锚固端面和铰缝面等新、旧混凝土结合表面均应加密凿毛，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100×
100mm面积中不少于1个点。
凿毛时清表面浮浆，露出新鲜的砼，以利于新旧混凝土良好结合。
（8）预应力施工
根据与梁体同条件养生试件强度确定，当混凝土强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可进行预应力张拉。
①张拉流程：
安装工作锚→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→张拉至初始应力→测量伸长值→张拉至控制应力→持荷→测量、计算并核对伸长值→补拉至控制应力→回油→拆除工具夹片→拆除工具锚→拆除千斤顶→拆除限位板→割掉多余钢绞线→压浆→封锚
②张拉准备：
a、按照设计提供的尺寸进行钢绞线下料，充分考虑梁两端张拉工作长度，空心板预留工作长度为60cm。
直线段每隔1米、曲线段每隔0.5米将钢绞线束绑扎成束。
钢绞线应梳整分根、编号、编束，编束时，逐根理顺，使编扎成束顺直，间隔捆扎，保证钢铰线不得有缠绕、扭麻花现象。
穿束采用人工从一端送入进行，每束钢绞线前端用塑料胶带包裹缠绕，以减少阻力。
b、拆除端模后，除去锚垫板、喇叭口内，钢铰线上的砼等杂质。
c、压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。
d、千斤顶与油表配套检校，确定油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线。
（压力表的精度应＞1.5级）。
e、张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。
油路不得漏油，阀门工作正常。
f、对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。
h、所有张拉设备检校后至少每隔6个月或使用200次进行一次标定和保养,其使用次数可根据张拉记录统计。
③张拉：
a、将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。
b、四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行。
16m空心板张拉顺序按左N1→右N2→右N1→左N2进行。
每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理旁站下进行。
c、张拉过程控制为0→10%δcon→20%δcon→100%δcon（持荷2min）。
开动高压油泵达到10%应力时，记下千斤顶伸长读数。
继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。
最后继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数，计算出实测伸长量并与理论值比较。
张拉时操作人员应相互联系，以保证张拉同步。
d、缓慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。
④张拉要点如下：
a、钢束采用两端对称张拉，必须按设计张拉顺序进行。
b、张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。
c、预应力钢绞线张拉采用张拉力与引伸量双控，两端必须保持同步施压，以张拉力为主，引伸量校核，要求计算伸长量与实测伸长量之间误差控制在±
6%以内。
d、张拉时必须注意安全，千斤顶后不要站人，测量伸长值的人员必须站在千斤顶侧面进行操作。
e、回油时先一端千斤顶由张拉控制应力回到零，另一端补拉至控制应力后在回油，这样可以减少一端的夹片回缩损失。
f、伸长值的测量；
张拉至初始应力时测量出油缸与夹片的外露量，张拉至控制应力时测量出油缸与夹片的外露量。
g、伸长值的计算：
△L=N*L/E*A
其中△L—钢绞线伸长量
N—钢绞线平均张拉应力，N=P*[1+e-（KL+μθ）/2],因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。
L—从张拉端到计算界面的有效长度
E—钢绞线弹性模量
A—钢绞线截面积
P—张拉应力
θ—从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad
K—孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0.0006～0.001，详见图纸说明。
μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.16～0.19，详见图纸说明。
（9）孔道压浆
孔道压浆工艺流程：
清洗孔道→安装压浆器皿→拌制水泥浆→压注灰浆→拆除压浆阀、压浆嘴。
a、张拉完毕
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