主桥桩基施工方案Word文件下载.docx

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23#边墩：

50天，2004年10月23日~2004年12月3日。

26#边墩：

50天，2004年11月25日~2005年1月15日。

四、施工方法

冲、钻孔灌注桩施工顺序为：

平整场地/平台搭设—→桩位放样—→钢护筒的制作与埋设—→导向护筒连接（主墩）—→成孔—→终孔验收、清孔—→钢筋笼制作与安放—→二次清孔、水下砼的浇筑—→桩基检测。

冲、钻孔灌注桩施工工艺流程图（见图4-1）

1、栈桥及施工、钻桩平台

由于河床覆盖层厚度差异很大，结合施工现场的实际情况，对湘江东西两岸的施工钢栈桥及钢平台分述如下：

1、西岸钢栈桥及钢平台

结合引桥施工便道，跨河堤后在19#~24#墩上游侧搭设施工钢便桥，钢便桥宽5米。

在24号墩靠西侧搭设20m宽钢平台，用以摆放吊机和做桩基钢筋笼加工场地。

西岸钢栈桥和钢平台顶面标高为34.0m。

钢栈桥和钢平台基础采用600×

8mm钢管桩，钢管桩横向间距5m，纵向间距6米。

横梁使用I56工字钢，纵梁使用I36工字钢，上铺［14槽钢，面板10mm厚A3钢板。

由于21#~24#墩覆盖层较浅，为保证便桥整体稳定性，保证洪水期间钢栈桥的安全，施工时，每隔1排在钢管桩内钻孔灌注桩，并配钢筋笼,钢平台每隔2排在钢管桩内钻孔灌注桩，采用灌注桩的钢管桩用牛腿支撑工字钢。

钢栈桥采用从岸边向河中心逐跨搭设的方法施工，钢管桩采用45T汽车吊配90kW振动锤施打，水中部分钢管桩采用30t浮吊配90kW振动锤施打。

西岸钢栈桥及钢平台布置详见图4-2。

图4-1:

冲、钻孔灌注桩施工工艺框图

2、东岸钢栈桥及钢平台

利用岸边修筑施工便道至26#墩。

东岸钢栈桥亦搭设在桥梁上游侧，钢栈桥宽5米。

在25号墩靠岸侧搭设20m宽钢平台，用以摆放吊机和作桩基钢筋笼加工场地。

东岸钢平台顶面标高为34.0m，钢栈桥标高以3%坡度向岸边逐步抬高。

钢栈桥及钢平台结构同西岸钢栈桥及钢平台。

由于东岸边跨河床基本无覆盖层，为保证便桥及整体稳定性，保证洪水期间的安全，施工时，每隔1排在钢管桩内钻孔灌注桩，并配钢筋笼,钢平台每隔2排在钢管桩内钻孔灌注桩，采用灌注桩的钢管桩用牛腿支撑工字钢。

东岸钢栈桥及钢平台布置详见图4-3。

东岸钢便桥施工由船吊配合运输船、方驳等组织施工。

施工前均需报航道等有关部门审批，发布施工通告，设立相应通航、助航标志。

施工时及完成后要在适当位置设立夜间警示灯，以引导过往船舶通行，确保过往船只的通航和施工安全。

3、24＃、25#钻桩平台

24＃、25#钻桩平台是在钢围堰上搭设。

贝雷片一条设置为单层双排，共14条，避开桩基布设。

上铺I36工字钢、[14槽钢、10mm厚A3钢板形成钢平台。

钻桩平台如图4-4所示。

4、23＃墩钻桩平台

23#墩需搭设水中固定钢结构平台进行施工。

23号主桥边墩桩径1.5m，一排3根桩，共两排，桩柱由承台系梁相连。

根据墩位桩基布置及下部结构设计特点并结合钢栈桥搭设，钢平台采用钢管桩基础，上铺型钢搭设形成，每个钢平台横桥向设两排，排间距6.5m，每排5条600×

8mm钢管桩，间距6m，结合承台及系梁施工，主梁横桥向布置，采用工字钢I56，上铺工字钢I45、槽钢[14、10mm厚A3钢板作为分配梁形成钢平台。

23＃钢平台如图4-5所示。

5、栈桥及平台的施工

钢管桩的沉放：

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各墩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；

然后计算出每个墩中每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。

沉放时在正面设置一台全站仪观测定位，侧面设置二台经纬仪校核。

钢管桩沉放应注意：

振动锤重心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；

每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难；

沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10cm，垂直度不得低于1%；

钢管桩施打完毕后，马上用［20a或φ219小钢管纵、横向联系，以防水流冲击倾斜，保证平台的抗扭能力。

钢管桩沉放完毕后，开始进行上部型钢布设，其具体步骤如下：

各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头―→安装已拼接好的I56工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁点焊―→安装工字钢分配纵梁，并与I56横梁焊接（设加劲板）―→在纵梁工字钢上铺设[14a槽钢―→在槽钢上铺设δ=10mm厚A3钢板，加设安全栏杆。

栈桥及平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以策安全。

2、桩基钢护筒及隔舱板的制作与埋设

桩基钢护筒设计：

桩基钢护筒在现场加工。

边墩钢护筒直径采用Ф1.7m,长度4.0m。

主墩钢护筒直径采用Ф3.0m，长度3.0m；

为避免与钻桩平台贝雷片相冲突，导向护筒直径采用Ф2.9m，两节长度分别为6.0m及6.5m，每个主墩安排9条导向护筒。

板钢护筒及导向护筒详图见图4-6。

钢护筒在下放前再次准确检查直径及其椭圆度，其直径误差不超过2cm，否则矫正或重新加工。

边墩钢护筒的沉放：

23#采用振动锤施打，26#采用人工挖埋。

施工前先测量定出桩位并设置保护桩，以便随时检查，再放出钢护筒边线，然后进行振动锤施打或人工挖孔，直至达到设计标高。

26#护筒高出地面30cm，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位应不大于5cm，垂直度误差小于1%。

主墩钢护筒的安装及沉放：

贝雷桁架搭设→钢护筒支撑架提升→钢护筒吊至钢护筒支撑架上→[14槽钢加固连接形成井字架托住钢护筒顶法兰→钢护筒底部用[14槽钢相互连接→钢护筒、隔舱板、支撑架整体下放→钢护筒固定→封底砼→钻桩平台上部型钢搭设。

钢护筒支撑架图见见图4-7。

导向护筒的安装：

二节导向护筒在平台上用螺栓连接，并在底节底部用铁丝绑扎止水橡胶条，用吊车直接吊装，潜水员在水下配合对孔就位。

隔舱板的制作与安装：

隔舱板由面板δ=6mmA3钢板及背楞[14槽钢组成。

在施工平台上按分节加工，分节安装。

安装前在隔舱板背面先钻孔安放支撑钢管（φ=146mm），其安装要在钢护筒下放之后。

分节吊装到底后，慢慢向支撑钢管靠近，用穿在背楞槽钢上的铁丝绑紧固定在支撑钢管上。

隔舱板图见图4-8。

3、成孔施工

3．1设备配置

冲机选用YCK－100型冲击钻机配10t十字钻头进行成孔施工；

钻机选用KP-3500钻机，每台钻桩配1台3PNL泥浆泵。

考虑到场地、地质条件及工期要求，24#主墩安排4台冲机，2台钻机；

23#、26#边墩每墩安排两台冲机。

具体施工时，要考虑到每个墩台各台钻机施工时的相互影响。

3．2泥浆循环系统

钻孔桩泥浆循环利用在邻近桩基的导向护筒作泥浆池。

由于每个主墩安排9条导向护筒，故2台冲机泥浆循环共用1个导向护筒。

泥浆循环采用正循环工艺。

为保护环境，严禁把泥浆及废渣直接排入河道，由运浆船运往指定的弃土区排放。

桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。

在冲进过程中应定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。

3．3泥浆制备

本工程采用优质粘土造浆，为改善泥浆性能，在泥浆中加一定数量的膨润土。

泥浆性能指标应满足表3-1。

表3-1：

施工过程泥浆性能指标

比重

（r）

粘度

（s）

静切力（Pa）

含砂率（%）

胶体率（%）

失水率（ml/30min）

酸碱度PH

1.2~1.45

19~28

3~5

8~4

＞95

＜15

8~10

3．4成孔

①造浆：

正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。

泥浆制备采用粘土加优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清渣的作用，又不致于太浓而影响钻进速度。

②钻孔：

冲机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。

造浆完毕后低冲程钻进，待进尺一定程度后进入正常钻进。

在护筒脚部位必须低冲程钻进。

整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。

泥浆比重控制在1.2～1.45，粘度控制在18～22s。

如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师会同设计部门协商解决。

③清孔：

孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底岩层情况进行全面检查合格后，采用换浆法或气举法清孔，当孔底基本无沉渣，泥浆槽只排出泥浆而无沉渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。

3．5钢筋笼制作及安放

①钢筋笼制作

主墩钢筋笼在钢围堰旁边的钢平台钢筋笼加工胎模上加工，钢筋笼采用钢筋剥肋滚轧直螺纹连接套成型法施工。

螺纹加工方法：

1、采用2台ZGS-40钢筋直螺纹滚轧成型机用于桩基钢筋笼主筋螺纹制作。

2、钢筋螺纹制作顺序：

夹料（定长度）→向前少量移动滑座→启动水泵→开启主轴→前移滑座开始剥肋→剥肋完毕刀具张开→前移滑座用柔力将丝头喂入滚丝轮,开始滚丝→滚丝完毕主轴停转后反转退出→手动滑座后退至终点自动缩刀→停车→总停卸料。

钢筋笼制作顺序：

钢筋下料→螺纹加工→套筒连接→钢筋笼成型→分节转运→安放钢筋笼。

钢筋直螺纹滚轧连接套钢筋笼的制作方法：

钢筋笼统一在钢筋加工场加工，钢筋下料后，用砂轮机将钢筋端部切平，同时把机械调整为所需钢筋加工的螺纹长度，在加工过程中要控制好钢筋螺纹的尺寸质量。

将加工好螺纹的钢筋转运至施工平台，按整根钢筋笼长度顺直用套筒连接，然后按规范要求错开（在搭接区断面内接头不大于50%）放置于钢筋笼加工胎模上（胎模为半圆形，详见图4-9）。

为保证钢筋笼端头齐平，在端头位置设一竖直挡板，每一根主筋安放时顶住挡板。

胎模上主筋安装完后安放加劲箍，校正好加劲箍与主筋的垂直度，点焊固定，然后在加劲箍上半圆安放主筋点焊固定。

主筋布置完后进行螺旋筋安放，螺旋筋分段套进点焊在主筋上。

按设计在主筋上沿圆周方向每2m于加劲筋上均匀分布焊接4个保护层耳环，并预埋好4根超声波检测管（φ60mm焊接钢管）。

钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时的变形。

每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形，最后绑扎固定检测管。

安放前将制作好的钢筋笼连接处拆开分节,选定其中二根钢筋并做好标记以便连接对号,钢筋螺纹连接套拧在钢筋笼下节，用吊车直接转运至现场。

要注意钢筋螺纹在制作、转运中不能碰伤、变形。

②钢筋笼安放

加工好的钢筋笼由在平台上的45t汽车吊机下放就位。

安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；

钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

钢筋笼边下放边拆除内撑。

在安放过程中,上节与下节钢筋笼接触处的每条钢筋都要吻合，且在同一竖直轴线上,扭紧套筒后（钢筋与钢筋连接处不得有空隙）,扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。

检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封墙，以免漏进泥浆。

钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，二次清孔完成后孔泥浆的指标：

相对密度1.03～1.10；

粘度17～20s；

含砂率〈2%，沉渣不得大于5cm，并做好水下混凝土灌注工作。

3．6水下混凝土灌注

①砼配合比基本要求

桩基础砼标号为C25，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足以下要求：

坍落度：

18~22cm；

坍落度降至15cm的最小时间：

2h；

砼初凝时间：

≥8h；

最大粗骨料直径：

30mm。

同时砼应适合泵送要求。

砼采用陆上自拌砼，用搅拌车运至浇注点直接倒入斗内或用浇筑点附近放置砼泵进行泵送。

砼浇筑强度按≥30m3/h控制，砼的供应能力应与此相适应，并满足设计要求。

②导管

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2~4m，还需加工两节1m长作为高度调节。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm左右。

③混凝土灌注

当二次清孔的沉渣厚度达到要求并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上

。

如图4-10：

首批砼的计算图，首批砼需要量：

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：

V——首批砼所需数量；

h1——w井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体

平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hww/c；

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度；

d——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数）；

w、c——为水（或泥浆）、砼的容重，取w=11KN/m3，c=24KN/m3；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m）；

h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m；

由上式计算可知，Ф280cm桩基首批砼需要量为10.6m3。

提前按该要求加工好11m3的砼集料漏斗。

采用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。

砼浇注过程应注意以下事项：

①灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。

②砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。

③在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。

另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

④为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。

3．7砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理：

①首批砼灌注失败：

用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。

②导管进水：

如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；

如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；

如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

③卡管：

初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。

如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。

如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。

灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。

④埋管：

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。

如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。

当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

3．8桩基检测

水下砼浇筑结束后按规定进行桩基检测。

检测合格可立即进行下部结构施工。

若检测出桩基存在缺陷，视缺陷情况采取适当的处理办法。

一般若有桩身砼夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。

待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测。

如此直到检测合格为止。

五、质量保证措施

1、建立健全的质量控制和质量保证体系

（1）、设置现场工程质量控制机构，配备足够的有经验的技术人员、质检人员、管理人员和操作人员。

（2）、设置工作独立、拥有足够权力的质量保证部门，部门中应配置足够数量且经过培训、有资格的质量保证人员，负责向上级管理部门及业主提交质量管理工作报告，提交与质量活动相关的各类管理人员资历清单。

（3）、参加施工各类人员均为经过培训的合格人员，对特殊工艺、特殊工种作业人员应有经国家授权的有关机构颁发的特殊工艺、特殊工程作业人员操作证书。

2、加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行以下的工程质量控制原则。

（1）、贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则。

（2）、贯彻执行“项目经理是工程质量第一负责人”的原则。

3、建立健全的质量管理制度

（1）、建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。

（2）、认真执行工程质量控制程序、技术规范和工程设计文件要求，接受业主及监理单位的监督、检查、检验与监查，对不符合项必须采取纠正措施。

（3）、建立并实施质量保证记录系统，对记录的编写、收集、分发、标识、归档、贮存、保管和处理等做了明确的规定。

每三个月一次向业主提交质量趋势分析报告。

（4）、制定不符合项控制程序，及时将不符合项报告及其建议的处置方案和有关技术处理方案报业主及其代表审查认可，并接受业主及监理对纠正行动的验证。

对严重有损于质量和重复发生的不符合项以及质量下降趋势的状况，必须认真分析、鉴别并查明原因，采取纠正措施，防止其重复出现。

（5）、对构成本分项工程主体的材料、半成品供货商进行资格评价并将评价报告报业主审查认可，必要时业主可参加资格评价工作或委派监理公司参加资格评价工作。

（6）、推行全面质量管理和科学管理方法，抓好关键部位、工序的质量关，严格执行“三级质量检查”制度，即班组自检，工区复检，项目部专检。

填写检查验评表，逐级签字，上道工序不合格，下道工序不能施工。

（7）、建立质量评定制度，定期对施工质量进行评定，创建样板工程，及时反馈工程质量信息，把评定结果作为制定项目施工计划的依据之一，制定工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。

建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生。

（8）、开展QC活动，成立QC小组，定期进行QC小组成果发布，巩固和扩大QC小组活动成果。

4、落实保证质量的技术措施

（1）、工程施工前，按照设计技术规格书、施工图纸、设计变更等设计文件要求编制实施性施工组织设计、施工方案、施工技术措施，编制质量计划、质量控制程序，经工程监理单位审查批复后实施。

（2）、严格按照设计文件、国家颁布的施工验收规范、操作规程和工程质量检查评定标准指导施工，并结合实际建立保证质量的各项管理制度和管理办法，坚持执行“三个百分之百”的技术管理制度，即设计图纸必须详细审核，未经审核的设计图纸不交付施工；

方案必须批准，未经批准的方案不得施工；

技术必须交底，特别是在施工前要详细进行技术交底，把施工要点、质量标准通过各种形式写出来，做到人人心中有数。

（3）、分项工程主管工程师，根据施工任务和质量要求，制定相应的工作计划，做好各项工程衔接，认真进行各道工序的施工质量及防污染措施的检验，对施工中每道工序，按技术标准的要求检验合格后，经监理工程师或业主代表鉴认方可进行下道工序施工，同时对工程质量及施工进度进行严格管理，使整个工程施工处于受控状态。

（4）、把好各工序中施工过程的质量检验关，对加工的半成品按要求认真检查验收，并报驻地监理检验。

认真做好原材料的检查试验和对砼、喷砼的质量检查工作，使其始终处于可控状态。

（5）、根据施工任务需要配置足够的、能满足使用要求与测试精度的各种设备、工具、卡具、仪器、仪表、计量器具。

现场所用计量器具必须经过国家认可的有关部门与单位检定，并在检定合格证的有效期内使用。

（6）、坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要做好护桩，施工测量放线反复校核，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。

（7）、严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合有关规范、规定的要求。

5、严格执行各分项工程质量的技术措施

对本分项工程制定了初步的质量保证措施，详见质量保证措施表

质量保证措施

单位工程

分部工程

分项工程

验收标准

质量保证措施

湘

潭

市

江

四

大

桥

工

程

下

部

结

构

施

测

量

按

招

标

文

件

之

技

术

规

范

与

验

评

准

1、对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器受到破坏或是误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。

2、对设计单位提交的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。

3、施工基线、水准点、测量控制点，应定期半个月校核一次。

各项目开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。

钢

筋

1、为保证进场钢筋的质量，对每批进场的钢筋都要有出厂质量保证书，并要严格按规范规定取样检验合格后才能使用。

2、钢筋电焊工必须持证上岗。

焊接接头要经过检验合格后，才允许正式作业，在一批焊件期间，严格随机抽检，并以此作为加强焊接作业质量的监督考核。

3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。

钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

4、钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼，在浇注砼过程中，必须派钢筋工及模板工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及模板移位等问题。

表5-1

质量保证措施

表5-2

验收

标准

钻

孔

桩

基

础

1、桩位在测量放样定位后，拉线在四周打保护桩，并测出距离