炼铁厂毕业实习报告文档格式.docx

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厂长办公室、综合科、生产技术科及安全生产科等职能处室、及大小七座高炉为中心的七个生产、三个原料、一个设备保障作业区，本人实习于七号高炉三号原料作业区，对于刚走出校园的我对钢铁行业一点都不了解、其原料岗位工作职责是什么?

利用每天空余时间;

虚心的请教师傅同事、明白了原料区每天都做什么工作;

什么事该做什么事不该做，遇到问题后该怎样处理等等。

　　转眼在炼铁厂实习已经快四个月，很感谢各位领导及同事对我的支持和帮助，让我在这段时间的工作当中明白努力就有收获，在这几个月里我熟练掌握了各个岗位安全操作规程、具备了高炉原料工所要的能力与责任，在车间遇到不明白的地方，不碍于面子向员工请教，学习各种设备的操作规程及熟悉了解工艺流程。

　　五、实习内容

（一）工作职责

　　高炉原料工作是高炉炼铁中的一项重要环节，其主要工作是有计划的按照高炉工长的生产调度指挥;

严格按章操作使每个生产环节有机的衔接起来，确保高炉原料的供给的标准化、准确化、成分科学化、事故率降低化。

　　1.高炉原料喷煤岗位

　　高炉喷煤是现代炼铁工艺的一项新技术，它即有利于节焦增产，又有利于改进高炉冶炼工艺和促进高炉顺行，其经济效益和社会效益显著。

　　理论上，现代高炉冶炼需用焦炭，高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，它在高炉中的作用主要表现在将廉价的煤炭按高炉要求磨制成合格的煤粉，喷入高炉，代替昂贵的焦炭起到还原和发热剂的作用;

从而降低焦比，来降低生铁成本。

其置换比一般在之间降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。

　　高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。

酒钢七号高炉-三号原料喷煤系统，主要由供配煤、煤粉制备、煤粉喷吹、烟气炉、布袋除尘、供气系统、消防水、冷却水等几大部分组成。

而从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。

三号原料区运用的就是直接喷吹工艺，即制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺;

其典型的工艺流程是：

热风炉废气+烟气炉-磨制粉-大布袋收粉-并联喷吹罐-直接喷吹-单管喷吹+高炉煤粉分配器。

在此前提下，三号原料作业区喷煤岗位分为喷煤主操、煤粉制备（包含烟气炉）、煤粉喷吹、设备维护几大岗位。

（1）.制粉岗位：

一直以来，国内喷煤工艺的制粉流程采用是负压制粉，烟气作为载体，充分利用热风炉废气并对系统的气氛进行严格控制,保证了即使在烟煤制粉时的系统安全。

并利用热风炉废气作为喷吹烟煤的惰性干燥剂，同时利用其余热对原煤进行干燥。

该系统既节约能源，又保障了烟煤制粉系统的安全。

煤粉制备是通过磨煤机将原煤加工成粒度和含水量均符合高炉喷吹需要的煤粉。

制粉系统主要由给料、干燥与研磨、大布袋箱（收粉与除尘）几部分组成。

在烟煤制粉中，还必须设置相应的惰化、防爆、抑爆及监测控制装置。

磨煤机出口干燥剂温度和煤粉温度不得超过规定值，且无升温趋势。

煤粉制备岗位的重要性由此可见。

在设备上，酒钢七号高炉-三号原料区喷煤系统制粉系统的主要设备有:

磨煤机、煤粉风机、布袋箱、烟气炉、给煤机、润滑站、液压站、卸灰阀等;

其中磨煤机尤为关键，酒钢-七号高炉三号原料区运行的为中速磨煤机，其结构包括位于上方的给煤管、磨煤辊、磨盘、加压弹簧装置、粗粉分离器、传动装置行星齿轮箱和热烟气入口、石子煤排出口，其最主要的是优点明显，即：

密封性好、占地面积小、耗电量低（仅为球磨机的50%）、噪音小。

在技术上，酒钢七号高炉-三号原料区喷煤系统制粉系统正是在采用废气工作制、烟气炉发生烟气工作制、混合烟气工作制三种工作制（由90%-95%热风炉废气和5%-10%的烟气炉烟气组成干燥煤粉的工作方式）的基础上，充分发挥了烟气炉的三大作用，即:

为制粉系统提高煤粉运行的载体、烘干煤粉水分、为制粉系统提高惰性的介质，以保证安全，有效解决了制粉设备的常见安全隐患及制粉系统顺利运行的诸多技术安全问题。

在控制磨煤机出入、口温度这个核心环节上，则主要通过运用调节烟气炉控制入口温度、通过增大给煤量来降低出口温度两种操作方式进行，捎带解决烟气炉及磨煤机实际氧含量的问题，解除了制粉系统温度异常可能发生自燃爆炸的警报，同时提供制粉系统安全环境，以此来确保磨煤机的正常运行，为制粉乃至喷煤系统安全顺利运行保驾护航。

（2）.喷吹岗位：

生产中，喷吹系统通常由不同形式的喷吹罐组和相应的钟阀、流化装置等组成。

高炉喷煤工艺系统中主要涉及压缩空气、氮气、氧气和少量的蒸汽。

压缩空气主要用于煤的输送和喷吹，同时也为一些气动设备提供动力。

氮气和蒸汽主要用于维持系统的安全正常运行。

在此，酒钢-七号高炉三号原料区喷煤系统，煤粉喷吹、喷枪冷却、喷吹罐加压、补气、流化、煤粉仓流化以及系统充氮用气均为氮气。

氧气则用于富氧鼓风或氧煤喷吹。

煤粉喷吹通常是在喷吹罐组内充以压缩空气，再自混合器引入二次压缩空气将煤粉经管道和喷枪喷入高炉风口，而喷吹罐组通常采用并联式布置或采用串联式布置，底罐只做喷煤罐。

间接喷吹则是将制备好的煤粉，经专用输煤管道或罐车送入高炉附近的喷吹站，再由喷吹站将煤粉喷入高炉。

其特点是投资较大，设备配置复杂，除喷吹罐组外，还必须配制相应的收粉、除尘装置。

为便于处理喷吹事故，通常并列罐数最好为3个。

并列式喷吹若采用顺序倒罐，则对喷吹的稳定性会产生一定的影响;

酒钢-七号高炉-三号原料区主要采用A、B双罐并联式，交叉倒罐式，则改善喷吹的稳定性，但必须配备精确的测量和控制手段。

另外，此种并列式喷吹占地面积大，但喷吹罐称量简单，投资较重叠式的要小。

通过喷吹罐罐顶充气或补气，刚倒完罐需要较高的罐压。

随着喷吹的不断进行，罐内料面不断下移，料层减薄，这时的罐压应当低些，补气时当料层进一步减薄时显然将破坏自然料面，补充气与喷吹气相通，这就要加大补气量，提高罐内压力。

而罐压应随罐内粉位的变化而改变。

罐顶补气容易将罐内的煤粉压结。

停喷时应把罐内压缩空气放掉，把罐压卸到零。

利用喷吹罐锥体部位的流态化装置进行补气，可起到松动煤粉和增强煤粉流动性的作用，实现恒定罐压操作。

　　在此理论基础上，酒钢-七号高炉三号原料区喷煤系统在计算机自动化系统保障的条件下，主要采用以下三种提高喷吹率的操作方式：

　　①通过给A、B喷吹罐加压提高喷煤量;

　　②通过增大A、B喷吹罐补气量减少喷吹量;

　　③通过控制高炉的喷煤枪数量来控制。

　　由喷吹罐向高炉喷煤的具体程序主要有以下几点：

　　①首先，确认计算机显示的高炉要喷煤量及喷煤风口，插好喷枪，

　　②打开开喷吹风阀，

　　③打开喷煤管路上各阀门，

　　④打开自动切断阀并投入自动，

　　⑤打开喷煤罐充压阀，使罐压力达到一定的数值后，关闭喷煤罐充压，

　　⑥打开喷枪上的阀门并关严倒喷阀，

　　⑦打开开下煤阀，

　　⑧开补压阀并调整到一定位置，

　　⑨检查各喷煤风口、喷枪不漏煤并且煤流在风口中心线。

　　日常工作中，停止喷吹的条件有：

　　①高炉休风，

　　②高炉出现事故，

　　③炉况不顺，风温过低，高炉工长指令时，

　　④高炉大量减风，不能满足煤粉喷吹操作时，

　　⑤喷煤设备出现故障不能短期内恢复或压缩空气压力过低，布袋的脉冲气源一般都是采用氮气，氮气用量应根据需要进行控制等等。

喷吹环节起着沟通制粉系统与高炉，保障高炉喷煤量的至关重要作用。

　　（3）.设备维护：

喷煤生产安全措施，煤气设施着火时，应逐渐降低煤气压力，通入大量蒸汽或氮气，但设施内煤气压力最低不得小于100Pa。

直径小于或等于100mm的管道起火可直接关闭煤气阀灭火。

积粉自燃是另一个需要重视的安全问题。

因此,防止自燃的措施是消除系统的积粉点。

酒钢七号高炉-三号原料喷煤系统则制定诸多的安全操作规程及工艺技术、安全职责等制度保障措施，来确保喷煤系统的安全顺利运行。

诸如煤粉工岗位（1000立方米高炉及以上）安全操作规程：

　　①喷煤厂房内严禁动火和吸烟,消防器材必须经常检查;

常备齐全,各平台、地面外表无死角或积存煤粉;

　　②计划停喷≥8小时，将罐内煤粉喷空，如遇异常停喷;

罐内有积存煤粉时，要对罐内煤粉温度进行检测，罐温始终保持在50～80℃之间;

　　③电气设备起火时，必须先切断电源，用干粉灭火器灭火，严禁打水;

　　④处理设备前认真执行《设备检修安全管理制度》。

系统设备检修需动火时，必须办理动火证，有专人联系，检查周围环境;

确认安全装置灵敏可靠后方可作业;

　　⑤密切关注各罐体压力、温度，发现问题，及时通知有关人员进行处理，时刻保证各测量点的及各阀灵敏可靠;

　　⑥进入容器或氮气区域作业，必须携带测氧仪测量氧含量%方可作业;

　　⑦不得在煤气、氮气区域长期停留，停（引）煤气时必须严格按照“技术操作规程”进行，并安排专人指挥、监护，出外点检需时刻与主控室联系;

　　⑧严格按岗位技术操作规程，要求进行操作，遇系统发生爆炸着火事故执行事故应急预案进行操作。

　　2.高炉原料地沟岗位

　　担负着炼铁原燃料输送任务、原料运输系统维护、设备点检、故障排除等工作。

主要完成槽下配料、地沟放料、卷扬上料、炉顶放料等的自动控制。

该车间全力配合铁厂降低返矿率工作，严格筛子管理。

将筛速控制在合格范围，定期检查确认。

及时清理焦筛和焦丁筛，确保不堵不顶。

精心挑选合理的筛网类型和筛孔尺寸，提高振幅防卡死，使焦筛工况良好率大幅提高。

目前，筛分效果基本满足生产需要。

精料是高炉强化冶炼的前提。

酒钢高炉优化炉料结构，提高入炉品位和改善冶金性能，并将入炉粉末降低，为降焦喷煤创造了有利条件。

　　3.高炉原料矿槽岗位（略）

　　六、实习总结

　　通过这次三号原料区的实习，使我对高炉炼铁原料系统的构成与管理制度等有了一次比较全面的感性认识，进一步理解酒钢企业文化及职工培训管理的内涵，使理论在实际的生产中得到了运用。

近年来，中国的工矿企业特别是钢铁企业得到了迅猛的发展，并且其需求也越来越大，这对于从事钢铁法律事务的工作者来说，既是一个机遇，也是一个挑战。

作为刚刚走出学校的我来说，更应该在有限的时间内，掌握的工业生产知识，加强实践和运用能力，这样更有利于将来的发展，使自己在此领域内也有所作为。

　　篇二：

炼铁厂工作实习报告范文

　　前言

　　自7月份来到攀成钢，不知不觉，将近6个月的试用期实习将要结束。

刚来我们在教培中心培训了一个月，主要学习企业文化和团队合作。

然后我们就分到了将来要工作的地方——电炉炼钢厂。

在这段时间里，我先后到炼钢车间、浇注车间和电渣车间去了解生产工艺流程。

厂里对我们很用心，为我们专门安排了师傅进行一对一的学习教育。

让我能在最短的时间里学到很多书本上没有学到的实际经验;

也学会了很多基本的操作，安全知识和对工作的态度等。

　　6个月的时间，增长的知识不只是专业方面，包括对工作的态度，做人的态度。

　　一.电炉炼钢大致流程

　　选好的废钢和转炉用剩余的铁水首先通过大电炉将其融化和去除杂质元素和有毒物质，最终得到满足要求的钢水，然后行车送到LF炉进行精炼以达到模铸和连铸的要求，如果是对钢水有进一步的精度要求的钢种，出了LF炉之后还要进VD炉进行进一步的精炼。

然后符合成分纯度温度要求的钢水送到浇注车间，一般小批量高精度的钢进行模铸生产，大批量的则用连铸生产成钢坯运往轧管厂或者是别的地方。

电渣厂是对成品的钢坯进行进一步的提纯精炼，用作特种钢，供应到军事等方面。

　　二.具体实习工作总结

　　I.电炉炼钢厂

（1）冶炼

　　电炉炼钢法主要利用电弧热，在电弧作用区，温度高达4000℃。

冶炼过程一般分为熔化期、氧化期和还原期，在炉内不仅能造成氧化气氛，还能造成还原气氛，因此脱磷、脱硫的效率很高。

以废钢为原料的电炉炼钢，比之高炉转炉法基建投资少，同时由于直接还原的发展，为电炉提供金属化球团代替大部分废钢，因此就大大地推动了电炉炼钢。

我厂的电炉容量是70吨。

　　电炉基本是属于全机动化，其基本步骤是：

填EBT->

进料->

送电->

加生石灰->

取样->

测温->

加合金->

出钢。

　　其原材料主要是废钢和铁水，但铁水只是很少量，主要是废钢。

加废钢和铁水时要注意避开炉子周围，以免钢水飞溅灼伤。

　　装料应做到快速和密实，以缩短冶炼时间和减少热损失。

炉料分为大料、小料、中料、轻薄料。

我厂采用炉顶料筐装料，下部料斗开合由行车挂钩控制，优点是方便快捷，缺点是下料时产生的震动比较大，对电炉寿命有所影响。

装料完毕即可通电熔化，我厂的电路系统是德国西门子公司的产品，基本配电自动化。

　　当电极到底后，炉底已经形成部分熔池，炉门附近的炉料已达到红热程度时，应及时吹氧助熔，以利于熔化炉料。

　　当炉料熔化后，就进入了氧化期，氧化期的主要目的是去除钢液中的磷到规定的限度;

去除钢液中的气体（氢气和氮气）;

去除钢液中氧化物夹杂;

升高钢液温度;

调整钢液的碳含量。

在氧化期将氧气直接吹入熔池，从根本上改善熔池的供氧条件，大大加速传质、传热和化学反应过程，能显著提高脱碳速度，强化熔池沸腾，提高钢液温度，扩大钢种冶炼范围，改善钢的质量。

（2）炉外精炼

　　冶炼后的钢水要进过LF炉进行进一步的精炼

　　LF炉的工作原理是碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在还原气氛下精炼钢水。

　　其优点是：

　　1.精炼功能强，适宜生产超低硫（脱硫效率可达50%~70%，至%以下）、超低氧钢（全氧可控制在（20~50）%）。

　　2.具备加热功能，升温幅度大，温度控制精确。

　　3.其具备搅拌、合金化功能，易于实现成分的窄控制。

　　4.精炼成本低。

　　5.设备简单，投资少。

炉体和电弧炉差不太多。

　　通过LF精炼主要达到以下目的：

　　1、钢水温度满足连铸工艺要求

　　2、处理时间满足多炉连浇要求

　　3、成分微调能保证产品具有合格的成分及实现最低成本控制;

　　4、钢水纯净度能满足产品质量要求。

炉外精炼其实就是白渣精炼。

　　钢水在精炼前后都要吹一段时间的氩气。

钢包吹氩搅拌的作用:

（1）均匀钢水温度

（2）均匀钢水成分

　　（3）促使夹杂物上浮

　　其大致过程是：

钢水至喂丝工位→吹氩→喂Al丝→钢包至加热工位→加合成渣、电石等造渣料→加热→测温、取样→调成份→测温、取样→停止加热→钢包至喂丝工位→喂CaSi丝→静吹→取成品样→测温（停止吹氩）→加保温剂（如需VD，则不加）→浇注。

　　VD精炼工艺流程：

钢水入罐→开始吹Ar→测温→合罐盖→抽真空→高真空度下保持→破真空（罐沿密封槽注水）→开罐盖→开罐盖车→测温、取样→停止吹Ar→加保温剂→浇注。

　　II.浇注车间

　　模铸车间需要做的工作是洗钢包和浇铸，洗钢包主要是换出钢口内衬和保持氩气孔的通畅。

浇钢主要是根据连通器的原理，使钢水从下到上进入钢灌中，确保生成的钢锭内没有气泡。

　　结晶器是连铸机非常重要的部件，是一个强制水冷的无底钢锭模。

称之为连铸设备的“心脏”。

通俗的讲连铸结晶器：

就是一个钢水制冷成型设备。

基本由框架，水箱和铜板（背板与铜板），调整系统（调整装置，减速机等）;

润滑系统（油管油路），冷却系统和喷淋等设备组成。

连铸结晶器需要和连铸结晶器保护材料（渣）一同使用。

保护材料用途：

　　1.确保连铸工艺顺行;

2.改善铸坯表面质量。

　　结晶器的作用：

（1）使钢液逐渐凝固成所需要规格、形状的坯壳;

（2）通过结晶器的振动，使坯壳脱离结晶器壁而不被拉断和漏钢;

　　（3）通过调整结晶器的参数，使铸坯不产生脱方、鼓肚和裂纹等缺陷;

　　（4）保证坯壳均匀稳定的生成。

　　III.电渣车间

　　电渣的主要原理是通过固体渣把胚进行提炼，使钢的质量更高，有助于军工使用。

　　冶炼前的工作：

（1）砂钢--把胚表面进行打磨，除去胚表面的氧化物，以免冶炼时影响钢的质量，还防止冶炼时起电弧。

（2）焊接

　　（3）准备渣子，渣子要加热到一定温度（800度），以红渣出炉。

氧化铝和氟化钙的比例必须为3比7。

　　（4）把引锭板放到固定的位置，其上面加碳和事先准备好的渣子以保护钢锭底部。

　　（5）放置结晶器准备炼钢，放置的时候注意结晶器的水管别碰到钢以免烧破水管。

　　炼钢的过程中要用十几分钟来逐步加渣，配电工把电压电流调整到规定的范围，其后每隔半小时做一次记录。

直至冶炼完毕，钢锭在结晶器里静置1-2小时（直径为450mm的钢锭为一个小时，直径为550mm的钢锭为一个半小时）出钢后把刚吊在预先挖好的沙坑中，并进行填埋。

并使钢锭在沙坑中常温冷却72-84小时。

　　在我实习期间正好是炼QP9100核潜艇气罐用钢，属于国家一级。

在严格的技术指标控制中，让我学到了很多东西。

　　三.自己的想法

　　实习过程中我也看到了很多不够科学的地方，可能我的想法有些不足或者说从成本上来不划算，请多多包涵、指正。

　　1.建议精炼车间把合金的添加放到电脑自动加料系统，比如钼铁矿、钛铁矿、钒铁矿等。

此种合金密度大，很少一点就有很大的重量，搬动称量时很费力;

而且此种合金价格昂贵，露置在外面很不安全。

　　2.电渣砂钢的时候，比如说一些非常昂贵的金属，建议使用液体清洗钢坯表面的氧化物，比如说盐酸硫酸之类的强酸，这样可以使氧化物去除的更干净。

3.电渣炼钢时准备的渣子，任务书上说要用红渣（温度必须上800度），但我在准备渣子的时候觉得温度不够800度，希望能够进行核实并改进设备。

四.实习心得

　　6个月的时间很长，让我从一个稚气未退的学生到参加工作的公司员工;

6个月的时间很短，我还有很多的知识要学。

　　在这里，我首先感谢领导对我的关心;

感谢师傅的悉心教导;

感谢学长们对我各方面的照顾。

　　今后的路还很长，我要踏踏实实的投入的工作中去，学会独立思考，不懂的地方虚心请教。

努力提高自己的个人素质和专业水平，为公司的发展贡献出自己的力量。