H型钢翼缘矫正机安全操作规程Word格式.docx
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8．日常检查：
（1）运行性能符合标准范围。
（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体，否高温环境）
（3）显示部件正常，
（4）没有异常噪声、振动和气体。
（5）没有过热或变色情况。
9．定期检查：
定期检查时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.
（1）电源\电压在允许范围内.
（2）清除变频器\控制板上的灰尘.
（3）电缆线绝缘情况,如有损坏应立即停止使用并检修.
（4）各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.
（5）控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患的须加以修复.
组立机操作规程
1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走的杂物.
2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;
各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.
3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净,更换周期一般为每年一次.
4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.
5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻的辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.
6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检查直流24V的供电线路.
7.注意维护接近开关或光电开关的接线和安装位置,否则会导致自动循环中断,严重的可导致可编程PLC内部供电异常等现象.
8.操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC的每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参照电器图纸逐点排查.
9.日常检查
通电和运行时不打开控制箱,从外部检查设备的运行,确认没有异常情况.
（1）运行性能符合标准规范.
（2）周围环境符合要求（无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境）.
（3）显示部件正常
（4）没有异常的噪声振动和气体.
（5）没有过热和变色等情况.
10.定期检查
空
压
机
操
作
规
程
1.应严格遵守机电设备的安全生产有关规定，固定式空压机应安装稳定，移动式空压机停妥后必须垫实（四轮悬空）。
2.新的或经检修后的空压机，工作前应检查油路，水路是否畅通，连接部分有无松动，安全阀，压力表是否齐全良好，风管是否漏气等。
确认正常后方可开机。
3.开车前，应先开送风扇和给水阀，并且用手盘动数转后在连续运转，停车时应按高压刮低顺序放空，不得先从低压开始，并同时关闭风阀，以免回风引进事故。
4.输气管未装好不准送风，打开送风阀前，应先通知工作地点，并经压力实验后，方可使用，（应工作压力的1.5倍）。
安装输气管应避免急弯。
5.禁止任何人员面对压缩机出口处工作，更不准以压缩机空气吹人，不准在储气管附近施焊或其它加热等。
每班工作后必须打开放气阀，每月至少将罐内油质等物清洁一次，气罐外部应保持清洁，不得粘有污物。
6.压力表，安全阀和调节器等应定期检验，保持灵敏有效，高压表工作压力不准超过额定值，运转时不准打开各种孔箱盖和进行检修工作。
7.工作中发生各种不正常情况（如表值批示不正常、漏气、不正常声响、有火花等），应即停车检查，禁止用汽油、煤油清洗压缩机部件，以免引进爆炸。
8.空压机的气缸所用润滑油必须使用规定牌号的机油，油质要符合规定，拖运移动空压机时，时速不应超过20公里/小时，转弯时不得急转弯。
9.停止工作时，应先降低气压至2公斤/MM2后，方可停车。
直条火焰切割机操作规程
1．操作者必须经过培训，熟悉直条火焰切割的结构原理和工作原理。
熟悉掌握操作规程和设备性能，方可上机操作。
2．操作人员在开机切割时，首先必须要检查各部位件是否都能正常工作，电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等。
对所有连接管路、氧气表、乙炔表、调压阀及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作。
如发现有异常现象，应立即停车检查并修复，决不能使设备“带病”工作。
3．操作人员在下班时必须要关断全部电源和气路，并且放空机体管道中剩余的气体，以延长管路使用寿命。
4．切割机工作时，氧气压力不得大于1MPa，乙炔压力不得大于0.1MPa。
5．工作时请时刻注意切割火焰和冲孔火花，防止溅燃上气管和电线。
6．高压氧不得与油脂等易燃物接触，以防油脂自燃。
7．直条切割机必须由专人操作、专人保养，严防错误操作；
设备使用的氧气表、乙炔表需一年校验一次，以确保安全生产。
所有气管在正常使用条件下需一年更换一次。
如条件恶劣，需适当减少更换周期。
8．直条火焰切割机操作箱必须经常保持内外整洁，严防金属粉尘、酸性物质等污染物，以减少障碍的发生。
9．直条火焰切割机的导轨、齿条、齿轮必须经常进行保养和润滑，保持表面整洁，减少不必要的磨损，延长部件使用寿命，提高工件加工质量。
10．操作人员必须定期检查纵向、横向的限位开关，保证完好动作，严防事故发生。
11．操作人员必须严格按照GB9448-1999国家标准进行安全作业。
钻
床
钻床操作过程中除应遵守机床安全通则外，还应注意以下几点：
1.工作前，钻头要卡牢，工作时，工件要卡紧。
2.钻深孔，铁屑不易退出时，应退出钻头，经清除后，在继续钻深。
3.钻工件时，严禁操作人员将头部靠近旋转的钻头或镗杆。
4.钻头未停止运转时，不准拿取或送进工作。
5.停电或发生故障停车时，应及时将钻头退出工件。
拉闸，工作完毕后将手柄放回零位，卸下钻头，断电拉闸，清除铁屑。
6.工作时不准带手套操作。
一、H型钢、T型钢下料工艺守则
1.序言
本规程适用于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件的下料。
2.下料前的准备工作
2.1
仔细读懂生产任务单和工艺规范；
2.2
对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。
不符合标准，严禁使用；
2.3
编制排料图或排料计划应符合如下规定：
2.3.1
需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于600mm,且12000mm之间不得拼接两处；
2.3.2需拼接的板材，其接口不宜在拼接后的总长中心线左右1000mm范围内；
2.3.3
如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行；
2.4
准备好下料的常用工具；
2.5
清理现场，使之宽敞通畅，有利于操作；
2.6
如有疑问，应及时和有关部门技术人员联系。
3.划线下料
3.1
将板材平稳地吊到工作平台上，水平放置板底不得有杂物；
3.2对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的，不能采用水平吊运，应采用多点均布夹持水平吊运；
3.3
板材的放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬的配置，有利于操作，有利于排料为准；
3.4
被切割的板材背面应有150mm的空间以便于切割气流的顺畅排出；
3.5
板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行，误差不得大于5mm;
3.6
板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；
3.7
划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差的1/2；
3.8
为防止热影响变形，需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm，板薄取小值，板厚取大值；
3.9
划线尺寸应考虑割口量。
腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差的影响；
腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；
3.10
自动切割机割口量如下表：
板
厚6～1012～1618~2560~40
割口留量1.522.53.0
3.11
如无特殊要求，长度尺寸应加上30～50mm的精整余量；
3.12
气割完毕，应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板材，还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标记也应打在标记栏内；
3.13
号料完毕，应该由第二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序。
二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则
1.1自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺，它的
主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；
1.2
本守则规定了对气割工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。
2.
自动气割技工
2.1自动气割技工应首先是一名合格的气割技工，必须懂得气割的基本知识，掌握气割的基本技能。
自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）的基本原理，管路的布置，各类阀体的构造和原理，安全供气的规范有基本的了解和掌握；
自动气割技工还应对切割机的结构和性能，各类阀体的构造和原理有基本的了解和掌握；
自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的了解。
并掌握一定的维护和维修技能；
自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数，并对出现的各种缺陷作出正确的判断，迅速采取措施，予以消除的技能。
2.气割前的准备
对下料工所确定的号料尺寸进行复核；
3.2
对气割工艺的条件进行复核；
（包括设备、器具的完好状况工艺环境等）
依据划线和工艺规范调整割炬的最佳位置，割炬割嘴应与板材表面垂直，其不垂直度不大于板厚的4％，且不大于2mm；
4.
工作程序和气割参数的选择
4.1
根据板材厚度和参与切割的割炬数量确定氧气的供给量；
氧气消耗量（瓶）
假定板长10米
481216
6～102.65.3811
12～185101520
20～2861218/
30～401121//
4.2
氧气纯度要大于99.5％，否则会影响切割效果，增加氧气消耗的20％
4.3
参与氧气瓶内压力要大于2Mpa，否则影响切割效果；
4.4
氧气供给的工作程序。
4.4.1
开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压力平衡；
4.4.2
开启支路管路阀体，观察氧气压力；
4.4.3
开启减压阀，调节输出管路的氧气压力1～1.5Mpa，随切割板材的厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值，板薄取小值；
4.4.4
准备备用汇流排，程序如4.4.1~4.4.3;
4.4.5
两排交换时，应先开启备用汇流排，持续3分钟，再关闭备换汇流排，次序为关闭减压阀，关闭管路支阀，关闭氧气瓶阀体；
4.4.6
开启各路阀体，检查管路有无堵塞和泄漏；
4.5
选择自动切割工艺参数，见表
厚切割氧压力（mm）氧气压力（Mpa）切割速度（cm/min）中兴焰焰心距割嘴后倾角
6～120.8～1.10.35～0.445～60320～30°
14～201.0～1.30.4～0.4540～50410～20°
22～301.2～1.50.45～0.535～4550°
32～401.5～1.80.5～0.625～3560°
4.6
按选定的工艺参数对割嘴的号数，氧气压力，切割速度，割嘴后倾角，割嘴离工件距离，中兴焰焰心距的大小进行调整；
4.7
把切割机大车运行至待切割板材端部，开启预热管线，对端部5mm处，进行预热；
待加热900～1000℃（发白光）时，开启高压氧流，启动大车，进行切割；
4.8
切割至划定尺寸，应立即关闭高压氧流，停止大车行走，关闭氧气和丙烷气体，把大车快速返回预定位置；
4.9
对切割质量，根据切割工艺进行自检，合格后，进行清渣处理转入下一道切割；
4.10
工作完毕后，应依次关闭大车氧气，丙烷气阀体，大车电气开关，车间氧气，丙烷气，汇流排氧气，丙烷气阀体，使所有的仪表指针归零；
4.11
清理现场，清点各类工具，准确无误后，撤离工作场地。
5、主要工艺参数
5.1
预热火焰能率:
应能保证切割时，能迅速把钢板加热至燃点，并保证切割过程继续加热。
主要依据为板厚，主要决定于割嘴的大小，见4.5；
火焰能率太大，会使切口上缘产生连续状钢粒，甚至熔化成园角，并增加工件表面粘附的熔渣；
5.2
压气压力：
主要取决于板厚，见4.5；
氧压太小，切割过程缓慢，再切口表面形成粘渣，甚至无法割穿。
氧压太大，则使切口变宽，切口粗糙，浪费氧气；
5.3
切割速度：
速度适宜，火焰以接近垂直的方向喷向工件的底面，切口质量好。
速度太慢，会使切口上缘熔化，切口变宽；
速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，参见4.5；
5.4中兴焰焰心离工件表面距离：
当工件厚度较大时，可适当增加，以免割嘴过热和喷溅的熔渣堵塞割嘴而引起割嘴而引起回火
5.5
割嘴后倾角：
在一般情况下，割嘴应垂直于工件表面。
直线切割时，工件厚度小于20mm时，割嘴可向切割方向反向后倾角20～30°
，这样可以减小后拖量，提高切割速度，数据见4.5；
6、工艺参考
6.1
预热火焰：
我公司采用丙烷气火焰。
特点为切割表面质量好，切割表面硬度低，切割板材变形小，使用方便、安全，便于保管。
但点火困难，氧气消耗量大，预热时间长；
6.2薄板切割：
由于加热快，散热慢，容易引起切口边缘熔化，熔渣不易吹掉，切后变形较大。
应采用小号割嘴，预热火焰要小，割嘴后倾角加大至30～40度，预热火焰焰心距板表面应适当加大，切割速度尽可能快些。
7、特殊情况处理
7.1
如发现生产计划、工艺规范，钢板尺寸或质量存在疑点，应迅速找有关人员处理；
7.2
切割过程中，如出三、H型钢、T型钢组对工艺守则
1、序言
1.1本守则规定了对T型钢、H型钢组对技工和定位焊工的基本要求，以及工作中必须遵守的基本规范。
2、组对技工
组对技工应对所使用的设备和原理有基本的了解和掌握，也应对其附属设备有基本的掌握和了解，并能熟练地操作设备，也应对基本的焊接原理有所掌握；
组对技工应对基本的钢材知识有所掌握；
应对基本的钢结构知识有所掌握，尤其对钢结构的英里分布和基本变形有所掌握。
3、定位技工
定位焊工应首先是一名合格的电焊技工，应对所使用的设备结构和性能有基本的掌握；
定位焊工应对焊接的基本原理。
焊材的性能，使用和保管，焊接变形及缺陷的产生及消除等知识有充分的了解和掌握；
定位焊工应能根据产品、产品工艺熟练掌握以下操作技能：
3.3.1
合理地选择、使用、保管焊条，气保焊丝和保护气体；
3.3.2
合理地选择调节焊接规范；
3.3.3
根据对电弧区域，熔池区域观察，判断焊接过程是否平稳；
4、组对前期准备
对组对的工艺条件进行复核（包括设备，各种工具的完好状况的工艺环境）
对上道工序转来的半成品板材进行相关之俩嘎复核，不符合组对条件的严禁进入生产线；
对上道工序转来的半成品板材，查验生产编号标记栏，进行分类正确放置，并对明显的疑点进行复核；
对半成品的板材严禁水平吊装；
5、型钢的组对
对半成品表面去曲度超差的板材进行校正后再进行组对，严禁超应力组对；
组对时，应注意对接的翼缘和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于200mm。
如图纸有特殊规定，按图纸规定执行；
组对前，应对连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈毛刺和油污等进行彻底清除；
5.4
根据翼缘板的厚度，选择设备油压：
翼缘板厚mm10～1616～2525～40
油压Mpa3～44～55～6
待组对的翼缘板与定位夹棍应接触均匀，压力适宜；
5.6
翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定。
5.7
组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，前后偏置不超过100mm；
5.8
认真调整各导与定位夹棍，使工件正确定位并能纵向移动自由，无阻碍，其最对尺寸和形位公差应符合工艺规范的要求；
5.9
进行T型钢组对时，上压辊应有相应的沟槽，进行H型钢最对时上压辊为平辊；
5.10
定位焊焊条应符合GB
5117J及GB5118的规定（除特殊要求外）气保焊丝应符合GB8110的规定；
5.11
点焊高度不应超过焊缝高度的2/3设计有坡口的组对点焊其点焊高度不应超过坡口的尺寸；
5.12
点焊距离以200～300为宜，偏差不超过20mm，并且两端必须点焊，点焊长度见下表：
翼缘板厚mm≤12＞12≤25＞25≤40
点焊长度mm202530
5.13
定位焊条应严格按工艺要求起拱，生产用焊条应装在保温桶内随用随取；
5.14
焊条使用余长不应大于50mm；
5.15
工作时，严禁在焊缝区域以外的母材上引弧，在坡口内起弧的局部面积不得留下弧坑；
5.16
定位焊缝应熔焊牢固，表面光滑，无气孔、夹渣出现；
5.17
工件两端应焊引弧板、收弧板，其材质、尺寸、坡口形状，使用焊条牌号，焊接规范余组对焊相同。
而且最对偏差应符合有关工艺规程的要求；
5.18
组对完毕，自检合格，在标记栏内作出操作者标记。
将工件平稳吊到指定地点，以备检查，然后进入下一轮工作；
5.19
工作完毕关闭各设备的电气开关，清点工具，清理现场，然后撤离工作场地。
6、特殊情况处理
对有疑点的问题应及时找有关人员查询；
6.2
对组对工作中出现的不可消除的质量问题应立即停止工作，找有关人员处理。
现不可消除的质量问题，应立即停止工作，找有关人员处理。
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