阳邑中桥方案Word文档格式.docx
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本桥采用有砟轨道，轨顶至梁顶0.826m。
（5设计荷载：
中活载。
3.3主要工程数量
序号
项目
单位
数量
备注
1
桩基混凝土
立方
307.9
2
桩基钢筋
吨
22.588
3
承台混凝土
228.8
4
承台钢筋
5.68
5
台身混凝土
472.6
6
台身钢筋
8.002
3.4工程地质条件
桥址区地层为第四系全新统人工堆积层（Q4ml）素填土、第四系上更新统坡洪积层（Q3a1+p1）新黄土，第四系中更新统坡洪积层（Q2a1+p1）老黄土，粗圆砾土，下伏奥陶系中统（Q2）石灰岩。
本次勘察期间，勘察范围内未见地下水。
桥址区广泛分布新、老黄土，具湿陷性，湿陷系数δs=0.019～0.055，属自重湿陷场地，湿陷等级为Ⅱ级（中等）。
石灰岩岩溶以溶隙为主，岩溶发育程度属于微弱~弱发育。
地震动峰值加速度：
0.10g（地震基本烈度为Ⅶ度），地震动反应谱特征周期为2区。
桥址区场地类别为Ⅲ类。
属中软～中硬土。
土壤最大冻结深度0.5m。
3.5施工条件
3.5.1交通运输条件
本桥桥下为202省道，交通条件较为便利。
3.5.2地材供应
本桥所用混凝土为搅拌站统一供应，钢筋等材料由项目部统一供应，经中心实验室检测合格后，方可使用。
3.5.3水源状况
排洪河流为季节性河流，不能提供施工用水，且本地区水位较低，打井约300米才能见水，所以决定采用阳邑站发煤场水源用于施工。
3.5.4电力状况
本桥桩基采用钻孔桩施工冲击钻成孔，决定用发电机进行发电，满足施工的需要。
4.施工总体方案
4.1施工组织原则
（1）满足功能系统化
为确保按照高标准建设邯长铁路扩能工程，必须按照系统化组织施工，不得因后续施工影响既有线运营。
（2）作业队伍专业化
按照不同专业成立专业化的施工作业队伍，统一组织理论和实践培训，配备具有施工经验的管理、技术、作业人员。
（3）作业方式机械化
针对邯长铁路建设工期短、技术标准高，将采用成套机械和工装设备作业，以达到既提高生产效率，又保证工程质量稳定。
（4）施工方法科学化
针对本标段实际工程情况，分别制定科学的施工方案，采用科学的施工方法，从施工方法上来满足邯长铁路要求的各项技术标准。
（5）施工工艺标准化
按照标准化组织施工，提高管理、技术人员以及作业人员的工作效率，减少人为因素的影响，提高施工机械和工装设备的作业效率。
（6）施工要求精细化
每道工序必须进行精细施工，高标准、严要求，以保证实体工程内实外美。
（7）工序接口程序化
每道工序应严格执行“三检制”，工序接口实现程序化管理，上道工序检验合格后，方可进行下道工序施工，建立上道工序为下道工序服务的理念。
在施工组织安排上，为后续工程施工提供施工作业面。
4.2施工组织机构图
4.3内业资料
4.3.1内业资料的填写要求及收集
（1）文件资料的填写要求
1）齐全完整。
凡需要当事人签字的地方，必须由本人手签并标明签字日期，签字不得打印或盖章；
需要单位盖章的必须及时加盖，做到签字盖章齐全。
2）内容准确。
各项记录必须真实记述和准确反映施工过程中的客观事实，做到图文物三者一致；
凡需要签署“意见”的地方，应由签字人填写详细的意见和准确的结论，不得仅用“同意”等字样；
质量验收记录表中的结论栏目可以填写“合格”、“不合格”字样，但必须由监理工程师签字并标明签字日期。
3）可追溯性。
记录内容要尽可能描述详细，做到以定量记录为主，定性描述为辅；
凡能用数据、试验检测报告描述的必须用数据表述或引用检测试验报告编号追溯。
当检查表中有些检查项目没有内容时，应采用斜杠“/”标识，不得空白。
各项记录之间要互相支持、互相引证，使质量记录具有可追溯性和系统性。
4）整洁美观。
分类科学、编目清晰、查阅方便，填写清楚、字体工整、文面整洁，采用黑色签字笔书写。
（2）质量检测资料及施工记录的收集
施工质量检测资料及施工记录是反应整个施工过程进度与质量最重要原始基础资料，因此对于质量检测及施工记录方面的资料必须做到真实、准确、齐全并与工程进展同步。
当天的资料做到当天填写、当天签署完毕，确保资料的真实性、完整性，为竣工资料的编制奠定坚实的基础。
4.3.2内业资料的整理
（1）质量检测资料及施工记录的整理
质量检查验收资料及施工记录明确专人进行整理，每个作业队均设置1名专职技术人员进行如实填写、整理，当天的资料当天清理完成，发现有漏填漏报时及时进行补充完善。
（2）工程照片、影像档案的编制。
工程照片及影像资料是用图片及影视方式记录了整个施工过程，在施工过程中将重大事项拍摄成照片或摄影成影像。
5.施工工艺
5.1钻孔桩
钻孔桩施工根据现场实际地质情况和设计图纸确定采用冲击钻机成孔。
5.1.1施工工艺
钻孔桩施工工艺流程图
5.1.2施工准备
（1）场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。
桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
（2）护筒制作
钻孔桩均使用钢护筒，采用6mm-12mm钢板制作。
为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。
本桥钻孔桩直径为100cm，所作护筒直径为140cm。
护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
（3）泥浆的制作
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锤冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
根据地质情况确定泥浆比重。
（4）钻机就位
埋设好护筒后，即可进行钻机就位，使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻。
就位时，只要使钻锤中心对准测量放样时所测设的桩位中心，其对中误差不得大于5cm。
安装钻机底架应垫平，保持稳定，不产生位移或沉陷。
5.1.3钢筋笼的制作和吊装就位
（1）材料
制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定，经中心试验室检测合格后才能使用。
（2）钢筋笼的制作
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，采用单面帮条焊，帮条长度为10d。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距应符合设计规定。
（3）钢筋笼的安装
①为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
②钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。
检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
③钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
④结合钢筋笼的长度及设计桩底高程，将钢筋笼下放至准确标高位置。
入孔后，牢固定位，为防止钢筋笼上浮，使用4根钢管（45mm）插入钢筋笼钢筋，钢管焊接于护筒上，在护筒上增加荷载，灌注过程中通过观测钢管情况，判断是否浮笼，以指导灌灰速度。
经现场监理对钢筋笼检测合格后，才可以下放，钢筋笼过长如需焊接，同样需现场监理对焊头进行检验，合格后才可下放。
5.1.4导管、漏斗的制备
（1）导管的制作及要求
导管是用3mm厚钢板卷制焊成，其直径为300mm，中间节一般长2m左右，下端节为3.5m，漏斗下配置长1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。
每节导管两端均设置丝扣，采用箍圈将导管连接；
箍圈连接时垫以4-5mm厚橡胶垫圈，增加封闭性能。
（2）导管水密试验
A、把导管首尾用密封扣件相连。
B、把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
C、计算方法
导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：
公式中：
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；
ㄚc——混凝土容重（用24KN/m3），KN/m3；
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，m；
ㄚw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3；
Hw——钻孔内水或泥浆深度，m。
本桥按照桩长36米，Hcmax=6米，ㄚw=11KN/m3，Hw=31.5米，代入公式，得
按照3个大气压进行试验，持续15分钟。
（3）漏斗
漏斗用2-3mm厚的钢板制成楞锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，漏斗结构尺寸为1650×
1650×
400mm，下部锥体高度600mm，插入导管的一般长度均设15cm。
（4）漏斗方量计算
导管底部距离孔底按照0.5米，封底时导管埋深1米，考虑扩径影响，直径按照1.05米，漏斗封底时的最小放量V=π×
1.052×
1.5/4=1.3方；
现场漏斗最大存储方量V’=π×
1.652×
0.4/4+0.6×
π（1.652+0.32）/8=0.855+0.66=1.5方，满足要求。
5.1.5钻孔桩砼灌注
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；
在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。
灌注前，现场监理需对孔深、孔径、倾斜度、泥浆指标、沉渣厚度等进行检验，合格后才可灌注混凝土。
5.1.6钻孔过程应注意的事项
（1）开钻前，在护筒内多加一些粘土。
地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。
（2）钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。
钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锤的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；
孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；
冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。
（3）水下混凝土灌注时，导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m，严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故。
（4）成孔后，应检测孔深、孔径和倾斜度，倾斜度不得大于1%；
清孔后泥浆比重不大于1.1，含沙量小于2%，黏度为17-20s，沉渣厚度小于30cm（摩擦桩）。
（5）对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
5.2承台
根据同条件试件，确认桩基强度达到75%以上时，进行承台基坑开挖，人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。
5.2.1施工工艺
5.2.2基坑开挖
（1）放线定位
根据设计图纸利用导线控制点测设出承台的四角，根据开挖深度，按照1:
1的坡度算出开挖边线的距离，并洒出白灰线。
（2）基坑开挖
为使基底土不受扰动，防止超挖，保证边坡坡度正确，机械开挖至接近设计坑底标高，预留30cm厚土层，用人工开挖和修整。
基坑挖至设计标高后，应立即通知监理，经共同验证后，方可进行下一步施工。
（3）临边防护
基坑四周（开挖线外1m）设置防护栏杆，并挂设立网，夜间设红色标志灯。
栏杆的固定用钢管打入地面50～70cm，立杆间距1.5-1.8m间，与横杆扣件连接，栏杆高度不小于1.2m，并刷红白相间警示色。
（4）其他措施
在基坑周围挖排水沟，水沟坡度3‰，沟宽500mm，沟深200-300mm。
5.2.3凿除桩头
（1）基坑开挖至设计高程后，对每颗桩进行抄平，高程为设计承台底加上30cm，用红油漆做记号，每颗桩至少4个点。
红油漆上部用风镐从低向高进行凿除，防止将下部桩头拉劈；
风镐凿除后，用吊车调至基坑外侧（放置较远的地方，以防止增加基坑周围荷载）。
过程中，必须保留红油漆。
红油漆以下混凝土用人工进行剔除至设计高程，不得用风镐，以控制桩头不被破坏。
（2）在凿除桩头时，严格控制桩体深入承台的有效高度（15cm），确保有效高度范围内的桩体质量符合设计要求。
在凿除桩头的过程中，加强对桩体钢筋的保护意识，严禁切断或拉断钢筋。
桩头凿出完毕后，将桩头用清水冲洗干净；
同时对有效高度内的桩体，用钢丝刷打磨，确保露出新鲜的混凝土面。
桩头凿除完毕后，将桩体钢筋调直并弯折成设计形状。
桩头清理完后，进行垫层施工，垫层为C15混凝土，以设计承台底高程控制厚度，厚度5-8cm。
5.2.4测量放线
利用导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记。
5.2.5绑扎钢筋
钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。
钢筋采用12#铁丝人工绑扎。
承台钢筋为上下两层，设置支立钢筋，按照1根/m2设置。
严格按照设计间距摆放钢筋，如桩头影响，可适当调整。
按照图纸要求，墩台身预埋钢筋伸入承台1米，为防止墩台身钢筋移位，事前在承台顶面设置定位钢筋骨架，钢筋骨架与承台钢筋进行焊接牢固。
钢筋绑扎完后，经现场监理检测合格后，才能支立承台模板。
5.2.6模板支立
模板为定型钢模板，根据承台几何尺寸进行拼装。
模板在使用前进行打磨处理，并涂刷脱模剂。
模板之间用双面胶塞缝，防止漏浆。
采用方木和钢管进行加固，钢管支点要牢固。
模板加固后进行检查，符合以下要求：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
表面平整度
2m靠尺不少于3处
高程
±
20
测量
梁模板内侧宽度
﹢10
-5
尺量不少于3处
相邻两板表面高低差
尺量
经现场监理检查合格后，方可灌注混凝土。
5.2.7浇筑混凝土
承台混凝土由混凝土拌和站提供，混凝土运输车运抵至浇注现场，利用事前搭设好的溜槽灌注。
（1）振捣：
混凝土分层浇注，每层厚度按照40-50cm，振动器垂直地插入、拨出，做到快插慢拔；
振捣点间距30-40cm，插点要分布均匀，不得漏振或过振；
层层要扣搭，控制在搭接10cm；
振捣时间控制在20—30s之间，使混凝土不下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦，密实质量要最好；
振动严禁碰触模板。
（2）试验：
浇注前，应测试混凝土的坍落度，对不符合设计要求的严禁使用；
利用测温仪量测混凝土的入模温度，不宜超过30℃。
标养试块按照每次浇注混凝土方量，确定留置组数，至少1组，按照100方增加1组留置，试模内混凝土初凝后，送至实验室进行标养。
同条件试块留置2组，放于承台附近，与承台实体采用同样的养护方法。
（3）养生：
混凝土浇注后，覆盖塑料薄膜，使混凝土表面保持湿润，养护时间为7天。
按照规定：
混凝土浇注完成后，混凝土的芯部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃；
混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
自然养护期间,应在混凝土浇注完毕后1小时内对混凝土进行洒水养护，用插入式测温仪对混凝土进行测温，尤其是每天最热的时候（中午）进行测量。
如超标，则通过加大浇水的频次及数量来达到降温的目的。
&
d/x4x9O
e*b
5.2.8基坑回填
承台混凝土浇注完毕并达到拆模条件时及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，采用原土回填。
5.2.9承台施工注意事项
浇筑混凝土时预埋2根Φ5cm塑料管伸入承台1m，初凝后拔出，测量温度可以近似反映出混凝土实体的芯部温度。
挖掘机作业时，施工人员不得进入挖掘机作业半径之内，应在作业半径外2m处。
开挖过程中，应注意观察桩头，严禁碰触桩头，影响桩体质量。
弃土及时运出，在基坑边缘上侧不准堆土或堆放材料，施工机械作业时与基坑边缘保持2m以上的距离，以保证基坑边坡的稳定。
承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
尺寸
30
尺量长、宽、高各2点
顶面高程
测量5点
轴线偏位
测量纵横各2点
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
尺量各边2处
5.3墩台身
5.3.1施工工艺
5.3.2承台顶面凿毛施工
墩台身施工前，为增强墩台身与承台之间的结合能力，进行凿毛施工。
凿毛施工应按照以下标准执行：
（1）凿毛时间：
采用人工凿毛时，混凝土强度应达到2.5Mpa（养护温度在20℃时，混凝土浇注完成后24小时）。
采用机械凿毛时，混凝土强度应达到10Mpa（养护温度在20℃时，混凝土浇注完成后72小时）。
（2）凿毛范围
施工前，先将墩台身设计轮廓线用墨线弹出，然后以墨线向里侧3厘米，
所有范围内均需凿毛。
（3）凿毛标准
混凝土基础应凿除表面浮浆，露出新鲜石子，松动部分全部清除，凿除后混凝土面应低于其余部位1-2厘米。
5.3.3脚手架搭设与拆除
（1）脚手架搭设
1）脚手架不得钢、竹混搭，主要受力杆件，如立杆、横杆、剪刀撑等，在同一立面必须使用同一材质的材料。
2）搭设用钢管和扣件应事先挑选，禁止使用有严重锈蚀、弯曲变形或有裂纹的钢管，脆裂、变形、滑丝的扣件也禁止使用。
3）钢管脚手架立杆的底脚应垂直放在砼垫块或砼硬化地基上，并设纵、横向扫地杆。
4）设置的立杆应等距，纵向间距为1.5米,设置横杆间距为1.5-1.8米。
5）脚手架两端、转角处以及外侧的剪刀撑必须接续到位，拉结点构造和数量符合要求。
6）剪刀撑底部应支撑在地基上，顶部与横杆扣接，中间与立杆交点均扣接。
7）所用剪刀撑斜杆可以采用搭接，搭接长度不小于1m，应用不少于2个旋转扣件固定。
端部扣件盖板的边缘至杆端的距离不小于100mm。
8）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
9）脚手架的顶端必须按规程要求封顶；
里立杆应与托盘顶顶相平，外立
杆应高出1.8米。
脚手架的外侧，自第二步起，必须每步设1.2米高的防护栏杆和30cm高的挡脚杆；
顶排的扶手栏杆不得少于2道，高度分别为1.2米和1.8米。
10）脚手架底层纵向直线度≤L/500，横向间水平度≤L/400，脚手架全高的垂直度应小于L/500，最大允许偏差小于100mm。
11）脚手架与各类输电线路的距离必须符合规定的安全距离，否则必须采取必要的安全防护措施。
12）脚手架上的垃圾杂物必须经常清理，发现脚手片破损或杆件弯曲、变形的，应及时更换。
13）严禁在脚手架上拉缆风绳和设置起重把杆；
不准在脚手架上搁运料滑
槽，搭设受料平台；
不准采用斜拉、斜吊方式从脚手架上进料。
14）脚手架任何杆件不得与墩台身模板连接。
15）脚手架搭设完毕后，必须由现场专业监理工程师检查验收，检查合格后方可进入下道工序。
（2）脚手架拆除
1）拆除脚手架和物料提升机应明确专人负责指挥，拆除前必须进行全面
检查架体有无其他牵拉物。
2）拆除时指定专人警戒；
拆除必须按搭设的逆顺序逐层自上而下进行，做到一步一清。
严禁上下同时拆除。
3）拆下的钢管、脚手片、扣件、密目型安全网等物体，应向下传递或用
绳吊下，禁止往下扔抛。
4）钢管、脚手片、扣件、安全网等分门别类，整齐堆放，挂设标牌。
脚手架检算
纵向、横向水平杆的抗弯强度
其中
式中M---弯矩设计值；
MGK---脚手板自重标准值产生的弯矩；
MQK---施工荷载标准值产生的弯矩；
W---截面模量，5.08cm3；
f---钢材的抗弯强度设计值,205N/mm2；
①、施工过程中，脚手架来自上部工作人员自重，按照同一跨内2人，同时携带小型机具计算，MQK=0.213×
（800×
2+400）×
1.5=639N
②、脚手板为竹串片，一跨2片，自重为0.35KN/m2，MGK=0.025×
0.35×
1.52×
2=0.0394KN·
m
=185×
10-9N/m2=185N/mm2＜f=205N/mm2，满足要求。
纵向、横向水平杆的挠度计算
=5.6mm＜【v】
综上所述，立杆间距小于1.5m，可以满足现场施工需要。
5.3.4钢筋绑扎连接
（1）利用搭设的脚手架，设置模具，对钢筋进行调整，确保间距及垂直度符合要求。
（2）钢筋采用套筒连接，套筒及套丝必须符合规范要求，接头采用与套筒相配套的滚丝机加工，加工的丝头长度为套筒长度的一半加上2P。
（3）钢筋连接完毕后，应有外漏的有效螺纹，单边外漏的有效螺纹不超过2P。
（4）钢筋绑扎过程中，应按照设计要求，绑扎保护层垫块，垫块同强度细石混凝土制作。
（5）托盘钢筋采用现场绑扎，经检查合格且墩台身模板拼装完毕后，直接吊装就位。
钢筋绑扎完毕，经现场监理检验合格后，方可拼装模板。
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