PCCP管道安装监理实施细则Word下载.docx
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（2）PCCP管道的埋设，部位多而广，施工期间需要妥善保护好已埋的埋设件，以利于下一步施工进行。
（3）本工程供水管道分别穿越南水北调总干渠、京广铁路、公路，施工交叉干扰大。
（4）管道及配件安装工程工艺复杂，技术要求高，作业面狭，施工难度大。
4.专业工程开工条件检查
4.1施工单位在PCCP管安装工程开工28天前提交PCCP管制造和安装的施工组织设计报送监理部审批，施工组织设计应包括下列内容（但不限于）：
（1）工程概况；
（2）PCCP、PCP管加工厂的布置；
（3）PCCP、PCP钢管安装的质量保证体系，工程量等；
（4）PCCP、PCP管制造工艺设计；
（5）PCCP、PCP管运输和安装工艺;
（6）技术力量，装备和安全保证体系。
4.2施工单位在施工组织设计审批后提出开工申请，具体应向监理部提交下列资料：
（1）材质出厂质量证明。
（2）起吊、实验、焊接人员的资质证明。
（3）检测工具符合国家标准的量具。
（4）测量放样控制点。
（5）PCCP、PCP管安装作业指导书。
4.3开工申请在计划开工前14d上报监理部，监理部在开工前7d内答复。
4.4监理部组织有关单位对安安装工艺评定结论进行评审。
5.现场监理工作内容、程序和控制要点
5.1管道验收
管道到达现场后驻地监理组织监管单位及施工单位进行外观质量进场验收，验收无误后三方签字。
管道及配件运至安装现场，经检查验收合格后接收、保护。
验收中凡标志技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管道及配件不得接收。
证书应包括：
驻厂监造监理工程师签发的管道出厂合格证、钢材及钢丝的试验结果、水泥及骨料的试验结果、每一钢筒试样检测结果、管芯混凝土及保护层砂浆试验结果、成品管承载试验及静水压力试验报告、PCCP管外防腐涂层的试验报告等。
依据《预应力钢筒混凝土管》（JC748）及《ANSI/AWWAC301-2001》等有关技术规程对管体外壁外观质量进行检测，主要从以下几个方面进行：
5.1.1管道进场验收要求：
（1）保护层不出现空鼓、裂缝与剥落。
（2）用20倍的读数显微镜（精度为0.01mm）和钢卷尺检测管道出现的裂缝宽度及长度，管子内表面出现的纵向裂缝宽度不大于0.1mm；
裂缝长度不大于150mm；
螺旋状和环状裂缝宽度不大于0.25mm；
距管端300mm内的环向裂缝宽度不大于0.4mm。
如发现超标，采取返修措施直至符合要求。
（3）承插口钢环工作面光洁，不粘有混凝土、水泥及其他脏物。
如发现有脏物等其他缺陷应进行清理或打磨，直至合格。
管子承插口端面不得有缺棱、掉角、孔洞等缺陷。
管子内表面平整，不出现浮渣、露石和不密实现象。
（4）管体内径采用钢尺进行测量，管体内径设计指标为1200mm，规范要求及施工控制指标为1200±
6mm。
（5）查看管壁上是否标明：
生产厂厂名、商标、产品标记、生产日期和“严禁碰撞”字样。
5.1.2橡胶密封圈进场检验
“O”型无接头实心橡胶圈进场检验，首先查验产品合格证，主要包括质量合格报告和对应用水无害的证明书，随后进行外观质量的检查。
橡胶圈表面应光滑，无凹坑、砂眼，不得有气孔、裂缝、重皮、平面扭曲、肉眼可见的杂质及有碍使用和影响密封效果等其他缺陷，胶圈直径用游标卡尺进行检测，其直径为20mm±
0.5mm。
橡胶圈在保存与运输中，不能使其长期受挤压，以免变形。
凡没有合格证及有上述质量缺陷的产品禁止使用，对合格的产品进行编号使用。
5.2管道卸车
5.2.1经三方验收合格的PCCP管道，采用≧50t履带吊卸车，管道起吊采用两点兜身吊堆放于指定位置，详见《吊装示意图》，严禁采用穿心吊。
起吊索具采用500mm宽的柔性材料吊装带，避免碰损管道。
5.2.2管道起吊前驻地监理人员应检查起吊人员是否经过技能、安全方面严格考核，合格后方可上岗。
检查专职安全员对起吊人员进行吊装技术交底情况。
5.2.3卸车过程中始终保持轻吊轻放的原则，严禁溜放或用推土机、叉车等直接碰撞和推拉管子，不抛、摔、滚、拖管道。
妥善保护管道的承插口，避免损坏。
5.2.4管道起吊时，严禁管腔内、管道下方人员通过或逗留。
5.2.5管道采用木质垫块支垫隔离，确保支垫稳固不脱落。
5.3管道安装
5.3.1施工准备
（1）施工前，根据施工需要进行调查研究，掌握管道沿线的情况和资料，如：
现场地形地貌、建筑物、各种管线和其它设施的情况；
施工用水、供电条件；
工程材料、施工机械供应条件以及结合工程特点和现场条件的其它情况和资料。
（2）检查施工单位管道安装培训记录。
（3）吊车进场前，请地质专家、吊车操作人员与项目部技术人员共同勘察现场，根据施工规范确定吊车支腿中心距离沟槽坡顶的位置及支腿下枕木的面积。
（4）吊车施工前，对所有施工人员：
吊车司机、项目部人员、劳务人员、现场安全巡视员进行安全施工教育，通过安全知识考核后方可进入工地。
（5）吊车施工时，沟槽内靠近吊车侧严禁施工人员通过，起吊管子的下方严禁站人。
吊车下管有专人指挥，沟槽上下设两名专职安全员观察沟槽边坡的稳定性，有塌落石子、石块现象，立即停止施工，隐患解除后方可施工。
5.3.2管道安装测量控制
根据施工控制网引测的控制点平面、高程参数投测到沟槽底部，安装过程中通过测量控制点校核管道轴线和高程。
管道安装的方向和坡度偏差必须满足以下要求：
（1）每节管道安装时，在水平方向的偏差不大于20mm。
（2）每节管道安装时，在竖直方向的偏差控制在±
20mm范围以内。
（3）包括设计接头偏转和安装偏差在内，单个接头处的总偏转≤0.3°
。
5.3.3管道、及橡胶密封圈安装前检验
（1）管子在安装前要逐根进行外观检查:
承插口有无碰损、椭圆度误差是否在允许范围内、外保护层有无脱落等。
必要时对管子的几何尺寸按照质量验收标准进行抽查。
（2）橡胶圈存放在15℃以上的室内保存，施工现场使用的橡胶圈采用棉被包裹，从仓库中随用随取，使其保持一定的温度。
采用无接头或每根不多于1个接头的实心胶圈，且接头的性能不低于母材的性能标准。
现场按1％比例抽取进行接头强度试验。
5.3.4管道及接头的清理、润滑
管道安装前要求施工单位先清扫管道内部，清除插口和承口圈上的全部灰尘、泥土及异物。
胶圈套入插口凹槽之前先分别在插口圈外表面、承口圈的整个内表面和胶圈上涂抹食用性植物油，后将检验合格的胶圈套入插口环凹槽中，使胶圈插口的各部位上粗细均匀并顺直地绷在插口环凹槽中，消除胶圈的扭曲翻转现象，以保持良好的密封，然后再在胶圈上薄薄地涂上一层植物油。
严禁使用油基润滑剂，因油基润滑剂会损害橡胶圈。
5.3.5管道吊装与对口
（1）PCCP管道使用50t履带吊采用两点兜身吊装，安装时首先将第一根管按位置桩号、设计高程和中线稳固好，高程控制直接用水准引到槽底，中心控制用中心线或边线。
第二根管吊至和第一根管大致对齐的位置，为防止承插口环碰撞，待装管要缓慢而平稳地移动，待移动至距已装管的承口10～20cm时，用方木支柱在两管之间。
对口时，使用吊车调整管子的左右上下位置（支设经纬仪和水准仪进行观测控制），使插口端与承口端保持平行，并使圆周空隙大致相等，准确进行就位。
（2）安装时采用外拉法安装，在待装管后垫一根方木，并保证其在中间位置，待装管插口端的拉杠为10×
10方钢，方钢和插口接触的位置用橡胶垫包住，以防止插口破坏，两侧利用两个10吨倒链，将倒链的一头固定在承口管子的前几根已装管子上，拉动待装管，使待装管徐徐平行移动，并撤除方木，达到设计要求的安装间隙。
每节PCCP管安装完成后，细致进行管道位置和高程的校验，确保安装质量。
序号
项目
允许极限偏差（mm）
1
管中心高程
±
30
2
中线位移
15
3
管节内底错口
5
4
首节里程
50
PCCP管安装中心高程和里程要求
5.4管道打压试验
本工程管道水压试验有接头压水试验、分段压水试验和全系统压水试验三种。
5.4.1接头打压试验
（1）接头压水试验在两节管道接口安装后即可进行。
本工程PCCP管道承插口采用双胶圈密封，这样不仅增强了管道接口的密封性能，而且可在施工过程中进行水压试验。
水压试验时只要对双胶圈之间的间隙进行密封性能测试，若测试结果不满足要求，可随时调整补救。
（2）接头打压检验分三次进行，可使用气压或水压检验，加压至该段管道工压的0.8倍，但压力最低值不小于0.6Mpa，最高值不大于1.0Mpa，保持5min压力不下降，即为合格。
（3）第一次接头打压检验：
管道安装完成后，随即进行接头打压，以检验接头的密封性。
如不合格重装后再试，直至合格为止。
第二次接头打压检验：
每安装3节PCCP管后，对先前安装的第一根管接缝进行第二次接头打压，检验方法同第一次。
（4）第三次接头打压检验：
第三次接头打压检验在管顶回填完成后进行。
如不满足要求，采用监理人批准的方法补救。
5.4.2分段压水试验和全系统压水试验
（1）PCCP管道安装完成后要做分段压水试验和全系统压水试验，进行以上两项压水试验前编制压水试验方案，对堵头的位置、管线位置、水源及水压试验后的排除、水压试验的装置、试压试验顺序等都要明确规定。
（2）地下埋设管道在管道接口全部完成验收合格及管顶回填土不小于300mm之后，方可做压力试验。
（3）压水试验在试压管道两端各预留一段沟槽不开挖，并做试压支墩，达到要求强度后方可进行水压试验。
（4）管道采用分段压水试验，分段长度要要符合合同文件要求。
（5）水压试验要以生活饮用清水为介质，缓慢充水，以免使管道发生水锤等现象，对管道造成损坏。
（6）充水时，先打开管道各高处的排气阀，充分排除空气，充满水后，试压管道内要保证0.2～0.3MPa的水压，系统浸泡不低于24小时，以便管道衬砌材料充分吸水饱和后，再进行压水试验。
（7）水压试验时，要逐步缓慢伸压。
先达到设计内水压稳压，再升压至试验压力稳压；
达到试验压力稳压后，然后降压至设计内压进行稳压，以便有足够时间观测和检验。
各压力段稳压时间按有关规定执行。
系统的渗漏不超过设计规范要求为合格。
如稳压期间渗漏较大，要立即中止试验。
（8）在管道分段压水试验合格的基础上，进行全系统压水试验，试验压力等于工作压力，全系统达到工作压力后，对所有的连接点进行检查，全系统试运行72小时以上。
（9）试验用的压力表要经过校验，精度不低于1.5级，表的量程为被测压力的1.5～2倍。
压力表至少两块，分别安装在试压管段的两端。
（10）检查阀及零件以确保不会出现能够影响试验或使试验失效的渗漏。
对在压力试验期间发现的任何有裂缝或有毛病的管道、配件要予拆除并用新构件更换。
不
合
降压格
不降压合格
试验程序示意图
5.4.3接头灌浆封堵及防腐
为保护外露的承插口钢构件不受腐蚀，打压试验合格后，需要在管接口外侧进行接缝灌浆保护。
外部接缝灌浆养护期过后，进行外部接缝防腐（管节间三油两布防腐）的施工。
管顶以上300mm回填完毕且接头水压试验合格后，进行内部接缝封堵。
为方便接头灌浆封堵及防腐的施工，管道安装结束后，在管道接口处开挖工作坑1.6×
0.6×
0.6（长×
宽×
高），接口工作坑使用完毕后用垫层料回填密实。
5.4.4外部接缝灌浆
接头的包带、灌浆按下列方法进行：
首先在外部接口缝隙表面淋水，以确保缝隙表面完全湿润。
在接头外侧裹一层宽度为250mm的针刺模布带，作为灌浆接头的外模。
事先将外模材料的两边折回后缝制成孔道，用铁条穿入后裹好、扎紧，只在最上面留出灌浆口。
然后灌入水灰比为0.65的1:
3的水泥砂浆，水泥砂浆有较好的流动性，以使其均匀、密实、无缝隙。
待砂浆灌满后，灌浆口上部用干硬性砂浆填满抹光。
待灌浆护带内的砂浆达到设计强度后，拆除灌浆护带，现场喷涂防腐层涂料（环氧煤沥青），喷涂两道，总干膜厚度不少于1000μm。
按照施工图纸要求，在局部地段的管道接头的外侧填塞聚硫密封胶。
先在接缝处塞入聚乙烯闭孔板后，再填塞聚硫密封胶，具体做法如下：
（1）密封面表面处理：
密封部位基层严格进行表面清洁处理，除去灰尘和油污，保证基层干燥。
对蜂窝麻面和多孔表面用磨光机、钢刷等工具，将涂胶面打磨平整并露出牢固的结构层，管道接口处金属保护漆不破坏。
（2）涂胶前变形缝处理：
基层处理完毕的变形缝用8～10个大气压的空气压缩机将缝内的尘土与余渣吹净，然后按设计深度填入与伸缩缝宽窄相等的聚乙烯闭孔板。
（3）涂胶工艺：
首先用毛刷在变形缝两侧均匀地涂一层底涂料，20～30分钟后用刮刀向涂胶面上涂3～5mm密封胶，并反复挤压，使密封胶与被粘结界面更好的浸润。
然后再用注胶枪向变形缝中注胶，注胶过程保证胶料全部压入并压实，保证涂胶深度。
（4）胶体连接工艺：
密封胶施工过程中胶体连接分干式连接和湿式连接两种方法。
两次涂胶施工时间间隔不超过8小时，采用湿式连接，湿式连接对胶体接头无特殊要求，可连续涂胶施工；
两次涂胶施工时间间隔超过8小时时，要采用干式连接方法。
干式连接接头处理方法为：
前次涂胶结束时应留下斜型毛面搭接面，再次涂胶时先用刮刀在原胶体接头斜面上涂胶一层，然后再进行本次涂胶施工。
5.4.5内部接缝封堵
（1）清扫管道内接缝，确保接缝内没有异物和灰尘后，采用直接勾嵌法在缝内塞填1:
1.5～2水泥砂浆，填压密实，表面平整光滑。
（2）按照图纸要求，在局部地段的接头的内侧填塞聚硫密封胶。
管内测接口处的填充，在管道回填后适当时间变形基本稳定后进行。
清扫管道内接缝，确保接缝内没有异物和灰尘。
在内侧接缝内先塞填聚乙烯闭孔板后，再填塞聚硫密封胶，捣实抹平。
施工工艺同管道接头的外侧填塞聚硫密封胶的做法。
（3）填缝砂浆采用搅拌机搅拌，少于0.4m3时，采用人工拌制，质量满足施工技术规定。
并保证不使用已有硬化现象的砂浆，不允许使用加水重拌的砂浆。
5.4.6管道与配件连接处施工
（1）为了避免相邻两种管道接口处发生的附加应力，在连接处根据两种管道的不同外径，准确确定管道沟槽底部高程。
PCCP管道与配件连接接头施工时不包裹在混凝土镇墩或建筑物内。
（2）阀门、排气阀或钢管等为法兰接口，配件与其连接端采用相应的法兰接口，法兰螺栓孔位置及直径与连接端的法兰一致。
其中垫片或垫圈位置正确，拧紧时按对称位置相间进行。
防止拧紧过程中产生的轴向拉力导致两端管道拉裂或接口拉脱。
采用承插式接口时，配件与其连接端采用相应的承插式接口，其承口内径或插口外径及密封圈规格等必须符合连接端承口和插口的要求。
5.5管道安装程序
PCCP管道安装程序流程：
吊装管道入沟槽（沟槽基面处理、放线完成）→管道接头安装→管道接头处理→接口打压试验→管道接缝外部处理→管道接缝内部处理→管道接口试验。
具体施工程序见下图：
不合格
合格
管道安装程序
5.6管道安装技术要求
5.6.1里程（长度）控制与调整
（1）管道安装按照批准的设计图纸进行。
管道的实际安装位置同管道安装排管图一致，施工过程中严格控制管线转折点、管道曲线段的起止点位置偏差。
管道同建筑物交点的偏差符合设计要求。
（2）管道安装前，依据管道制造承包人的产品图纸和实物进行对照，充分了解其公称长度、设计安装正、负偏差等尺寸关系。
充分考虑安装过程中发生的偏差，当出现较大系统偏差时，掌握好调整时机，以保证管线符合设计要求。
5.6.2管线转折按照施工图要求利用标准PCCP转角得位置,利用标准PCCP实现小角度转折时，单个接头安装最大偏转角≤0.3°
5.6.3管道安装要按所设的施工测量控制点，仔细校测管道的轴线和标高，并作好施工记录。
5.6.4为保证安装空隙的准确，符合设计规范的要求，在承口内做定位块，控制管道插入深度，保证每根管道的安装精确，避免发生较大的累计误差。
5.6.5各项准备工作完成后，撤除支垫方木，采用外拉法，使待装管徐徐平行移动，直至达到规定的安装间隙。
对于直线段，安装间隙控制在25+5mm、25-10mm范围内。
当管道基础不均一时，使内部间隙保持为25mm。
管道接头设计有转角时，接头的最小间隙不小于10mm。
5.6.6每节管道安装完毕后，采用钢制测隙规检查密封橡胶圈是否仍然在插口环的凹槽内，检查接口间隙是否符合规定要求。
如发现橡胶圈位移或接口间隙超差，拆除重新安装。
经检验合格后，才能将吊具移开。
5.6.7在每根管子安装后，要对已安装好的前一节管进行复查，如发现其位移重新复位，合格后再继续进行安装。
5.6.8每班安装工作开始前，对此前已安装好的前一节管道进行复测，如发现位移，重新复位，合格后再继续安装。
5.7雨季、冬季施工注意事项
5.7.1雨季管道安装注意事项：
（1）雨季施工前，要做好充分的排水准备，特别是要保证挖、填土区有畅通的排水系统和运输道路。
（2）雨季施工时，需集中力量，开挖一段管道就铺设一段，验收后及时回填，防止将雨后漂管。
（3）加强执勤工作，下雨时工地上必须认真巡查，发现问题立即处理。
5.7.2冬季管道安装注意事项：
（1）冬季施工时，应有足够的冬季施工保证措施，并在监理审查通过下方可进行。
（2）冬季管材存放应有保温措施。
（3）当环境温度小于-5℃时，为保证管道安装及回填质量，须会同发包人、承包人及设计单位共同研究处理措施，必要时应停止施工。
（4）冬季施工时，排水系统的管路应采取防冻措施，停泵后及时将管内水放空。
（5）管基不得做在冻土层上。
（6）在低于0℃气温下进行管道安装时，橡胶圈必须采取防止受冻变硬的措施，部得使用冻硬的橡胶圈。
5.8钢管工程
5.8.1钢管、钢管件必须具有制造厂的产品合格证书，有制造厂的名称和商标、材质、规格、制造日期及工作压力等标记。
否则应补作所缺项目的检验，其指标必须符合现行的相关标准。
5.8.2钢管、钢管件进场后，质检员要按设计要求核对其规格、型号及材质符合设计要求。
5.8.3钢板卷管的质量检验应符合下列要求：
（1）卷管板材必须具有制造厂的合格证明书；
（2）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械伤害；
（3）DN1400卷管周长偏差控制在±
9mm，椭圆度控制在6mm。
5.8.4钢管接缝采用双面焊。
厂内采用自动焊，使用H08A焊丝和H431焊剂；
现场采用手工焊接，使用E4303焊条。
焊丝、焊条和焊剂满足相关规范要求。
5.8.5管节的质量要求如下：
（1）管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
（2）管节焊接前先修口、清根，端面的坡口角度、钝边、间隙等满足规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊；
（3）对口时错口偏差不大于2mm，焊缝的宽度及加强高满足设计图纸的要求；
（4）同一管节允许有两条纵缝，其间距不得小于300mm，两管节对焊时，纵缝相错间距亦不小于300mm。
5.8.6焊缝要求
（1）每条焊缝均进行外观检查，具体要求见“焊缝外观检查表”。
焊缝外观检查表
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；
表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高
2～4mm
咬边
深度不大于0．5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，且连续长度不应大于100mm
错边
不大于2.0mm
未焊满
不允许
（2）每道焊缝均作煤油渗透试验。
试验时，在焊缝的一侧涂刷白垩粉浆，干燥后，在焊缝另一侧刷三遍煤油，30分钟后，若刷白垩粉侧不出现油斑则检验合格。
（3）X光检验，由具有相应资质的单位进行拍片及评片。
本工程钢管及管件的纵缝，凑合节最后焊接的一条环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝及角焊缝均为一类焊缝，X光评片标准为Ⅰ级焊缝率不得小于80％，其余不得低于Ⅱ级焊缝标准。
本工程环缝为二类焊缝，X光评片标准为不低于Ⅱ级焊缝标准。
5.8.7钢管防腐
（1）钢管外防腐采用环氧煤沥青涂料加强级，四油一布，涂层总厚度为≧0.40mm。
钢管内防腐管道采用水泥砂浆喷涂，水泥砂浆喷涂厚度14mm；
（2）钢管为甲供材料，内、外防腐均在钢管加工制作时施做，运至现场的钢管内、外防腐均已经完成，因此，进行钢管进场验收时，三方对钢管防腐进行检查和验收，防腐涂层严重不合格或损坏严重的，拒绝材料进场。
在钢管接缝焊接时，已经完成的防腐层会有损坏，在焊接完成后，对损坏的防腐层进行补做。
5.8.8表面预处理
（1）钢材表面涂装前，进行表面预处理。
在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物清除干净。
（2）钢管内壁及明管外壁除锈等级达到GB8923-88规定的Sa2.5级。
（3）预处理后，表面粗糙度达到:
a、常规涂料40～70µ
m；
b、厚浆重涂料、金属热喷涂60～100µ
m。
（4）表面预处理使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。
喷射用的压缩空气经过过滤，除去油水。
（5）当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不进行表面预处理。
（6）喷刷后的表面不再与人手等物体接触，防止再度污染。
施喷涂料前，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。
作业人员带纤维手套。
若不慎用手触及已清理好的表面，立即用溶剂清洗钢管表面。
5.8.9防腐层涂装
（1）施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。
试验过程中有生产制造厂的人员负责指导，试验成果报送监理单位。
（2）现场安装焊缝及表面涂装损坏
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