高炉鼓风机站BPRT型鼓风机设备安装方案Word文档下载推荐.docx
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全静叶可调轴流轴流鼓风机（陕西鼓风机厂生产）：
型号：
AV63-14工作转速：
5182r/min
流量：
3298Nm³
/min旋转方向：
顺时针（进气端看）
进气压力0.0992MPa排气压力0.48MPa
进气温度14.5oC排气温度165oC
（2）电动机：
YGF1000-4额定电压10000V冷却方式：
水冷
额定电流：
1179A额定转速：
1485r/min功率因数：
0.909
功率18000KW启动电流控制在额定电流的1.6倍之内
（3）增速箱：
传递功率：
18000kw输入转速：
1486r/min
输出转速：
5220r/min速比：
3.513
（4）变速离合器：
9500kw输入转速：
2992r/min
1.745
（5）煤气透平机：
MPG9.2-281/150工作转速：
3000r/min
26万Nm³
/h设计点输出功率：
6500kw
最大点输出功率：
9200kw进气温度180oC
进气压力180kPa排气压力12kPa
1.3、工程特点
（1）施工工期短，必须进行夜间施工。
施工工程量大，工艺技术复杂。
（2）施工场地比较小，施工区域狭窄，立体交叉作业。
（3）风机转速高，出口压力高，安装要求高。
（4）风机及液压、润滑施工工艺复杂，安装精度要求高，施工难度大。
二、施工前的准备工作
1.熟悉图纸，做好图纸的自审及会审工作；
编制施工方案并得到有关部门的批准；
2.施工人员、施工机具及施工材料应组织充分；
3.由业主提供合适的电源，保证施工用电；
施工场地应达到三通一平；
4.相关的风机、管道支架基础应施工完毕并应具备设备及管道安装条件；
5.编织技术交底、安全技术交底并对施工人员进行交底；
编制安全技术措施并已经有关人员批准，且已向现场施工人员交底，使有关人员熟悉工作特点，施工环境条件，对危险因素有一定的预防。
三、设备安装施工
3.1、开箱检查应符合下列要求：
（1）应按设备装箱清单清点风机的零件、部件和配件并应齐全；
（2）应核对叶轮、机壳和其他部位的主要安装尺寸并应与设计相符；
（3）设备进口和出口的方向、角度应与设计相符；
（4）风机、透平机外露部分各加共面应无锈蚀，转子的叶轮和轴颈及齿轮的齿面等主要零部件的重要部位应无碰伤和明显的变形；
（5）开箱后，凡经切削加工过的零、部件，不得直接放置在地面上；
（6）设备的转动和滑动部件在防锈油涂层清除前，不得转动或滑动。
3.2基础验收
3.2.1混凝土基础符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的要求：
3.2.2基础表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
3.2.3预留孔洞及沟边尺寸应符合要求。
设备下的各混凝土承力面标高应与图纸相符，偏差0～-10mm。
地脚螺栓孔中心线对基础中心线偏差应小于0.1d（d为钢套管内径）且小于10mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差应不大于L/200（L为钢套管长度）且不大于10mm。
3.2.4基础划线以纵向中心线为准，通过轴流轴流鼓风机放出后整个机组的横向中心线和前后轴承座横向中心线，放线偏差≯0.5mm。
3.2.5经验收合格的基础，设备安装前专业测量人员再重新测量一次，并做好标记，设备安装时以此中心和基准点为准。
3.3垫板施工
主要设备安装垫板采用座浆法施工，安放垫板时应注意下列各点：
3.3.1每一组垫板面积应按要求计算其承受负荷；
3.3.2座浆法施工的座浆应采用高强度无收缩水泥。
每个地脚螺栓的旁边应设置有两组垫板，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备受力部位，座浆平垫板的纵向和横向水平度达到0.1mm/m以内。
3.3.3要保证垫板上表面的水平度，座浆垫板调平技术是通过在垫板上焊接三个调整螺丝来进行调平的（详见附图）。
座浆施工时要注意用框式水平仪检查垫板的水平度，特别是在灌浆料初凝以前要检查调整垫板的水平度，这样可以尽量减少等到座浆混凝土的凝固后，因座浆料的微膨胀导致垫板的水平度变化。
3.3.4安放后的垫板应整齐，并应外露底座10-20mm。
垫板的层数一般以少为佳。
3.4、BPRT机组安装
3.4.1安装程序：
以增速机为基准，安装找正顺序为增速机——风机——电机——离合器——煤气透平机。
3.4.2增速机主要是找正设备本体位置及水平度，增速机安装要求依联轴器实际长度尺寸，检查风机与增速机的轴向位置，满足要求；
联轴器初找正，风机转子与增速机高速轴的对中，用对中专用工具三表法进行找正工作，结果应符合随机资料要求。
3.4.3轴流风机安装先安装风机底座，按随机文件中数值并校对设备实际尺寸确定平面位置及标高，调整两轴承箱支撑表面水平度误差，均匀拧紧地脚螺栓。
轴流鼓风机底座就位
（1）清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂以MoS2润滑油；
（2）拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度约60mm（垫铁配置）；
（3）按照所放的位置线平稳、精确的放置底座，并穿入地脚螺栓；
（4）底座初步调整水平，并使每个校平顶丝均匀顶紧，然后拧紧地脚螺栓。
3.4.4轴流鼓风机下机壳就位
（1）拆去底座下纵向和横向导向键（注意有关调整垫不得搞混）。
（2）在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在0.1mm/m），起吊下机壳。
起吊后应达到同样的水平度要求。
（3）机壳支撑座表面涂MoS2润滑油。
（4）将下机壳轻轻置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽同时满足要求的位置，即导向键可以轻松推入。
（必要时可调整底座位置）
（5）测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝给予调整，使得四支承平面均能全面接触。
此时机壳水平面（相对）允差：
纵向为0.04mm/m；
横向为0.06mm/m。
（6）用3m平尺及塞尺检测中分面的挠度，如果挠度＞0.1mm，允许将机壳中部稍稍顶起消除挠度。
直至中分面螺栓最终正式拧紧。
3.4.5轴流鼓风机下半调节缸、承缸组装
（1）按吊装工具图所示方法组装下半承缸、导向环和调节缸，组装调节缸时装上导向环的导向销，组装完毕后，拆下导向销，并将调节缸上导向环的连接螺栓处穿入不锈钢丝防松。
（2）下机壳调节缸各支撑出的垫片按出厂时的数量和部位放置。
不要搞混。
（3）使用专用定子吊装工具，水平吊起下半定子并在承缸出口端外圆处的凹槽内放入密封圈（承缸与机壳的配合面不需涂抹密封胶）。
（4）组装调节缸两侧的支承导杆和滑动支撑，然后推动调节缸，使调节缸与伺服马达的联接板对正并联接、防松。
（5）所有滑动面及配合面均涂MoS2粉剂。
（6）下半定子所有螺栓、螺母确保防松、紧固。
3.4.6轴承的检测
（1）在下机壳内放入支承、推力轴承及油封（油封在最后安装时，可在机壳配合面上涂抹一层密封胶）。
（2）检查支承轴瓦背与轴承箱孔的接触面积。
轴瓦在水平方向上应稍有紧力、垂直方向上有压盖间有0.02～0.05mm的过盈。
（3）在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，放入转子并扣合轴承压盖及箱盖。
盘动转子1至2圈，检查转子与支承、推力轴承的接触。
（检查推力轴承与转子推力面的接触时，轴向应施加一定的推力）。
（4）在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙；
支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行测量，垂直顶间隙的测量采用压铅丝
3.4.7叶顶间隙及密封、油封间隙检测
（1）下轴承体内滴入洁净透平油，水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合然后测量转子相对定子间的轴向位置尺寸。
（2）动、静叶叶顶间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。
水平方向用塞尺检查，垂直方向用压铅丝的方法测量。
（3）在每级动、静叶叶栅垂直方向的三个叶顶上用电工胶布粘贴好铅丝，在密封垂直位置处也敷放好铅丝。
（4）静叶角度开至最大，然后水平调入转子。
（5）用塞尺逐级逐片测量动、静叶及密封的侧间隙（水平方向）。
（6）使用导杆，扣合上半承缸并通过螺栓把紧，用塞尺检测承缸两端的动、静叶间隙，然后吊走上承缸，吊出转子，逐级逐片测量所压铅丝厚度，并根据测量值（每级测量值取最小值）对动、静叶叶顶和密封片进行修正。
3.4.8轴流鼓风机安装
找正及各间隙均合格后，可以进行轴流鼓风机的正式安装。
（1）彻底清理轴承箱及其供油孔的杂物并确认没有对塞现象。
（2）用面沾净机壳内腔，按照吊装工具示意图，通过专用定子吊装工具组装下承缸和调节缸，将导向环固定螺栓用不锈钢丝锁死，在承缸排气端密封槽内放入聚四氟乙烯密封圈，然后将组装件轻轻放置在机壳内。
（3）放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时安装好上半轴承及轴承箱盖。
（4）在静叶承缸中分面涂以薄薄一层耐热300℃的密封胶，扣合上半承缸并紧固螺栓然后用不锈钢丝锁紧螺栓。
（5）盘动转子，应无碰擦现象。
（6）联接承缸排气端聚四氟乙烯密封圈并插接牢固。
（7）安装上半调节缸导向环及调节缸（使用导向杆），用不锈钢丝锁紧联接螺栓。
（8）机壳中分面涂密封胶（耐温250℃），利用导杆扣合上机壳，插入销钉，拧紧中分面螺栓。
（注意机壳进气侧的四个内装长螺栓不要漏装，安装时可采用随机专用工具进行联接）。
（9）扣合机壳后，转子盘车应无碰擦现象。
（10）按质量证明书示意图，测量转子在轴承箱内的径向位置并做好记录。
（11）机壳两侧的导向立键在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。
3.4.9轴流鼓风机安装要求:
（1）风机标高纵横中心线的复测应符合下列要求：
a.风机标高经复测允许偏差0、-20mmb.风机纵横中心线经复测允许偏差+/-2mm
（2）台板初步找平、找正时，纵横中心线极限偏差均为±
1mm，标高极限偏差±
0.5mm，水平度公差为0.1/1000，以纵向中心线对称的台板上平面标高差不得大于两台板距离的0.1/1000。
（3）转子放置在鼓风机的轴承箱上（吊装时转子必须保持水平），而后检查转子各轴颈与机壳各轴孔应保持同心。
（4）轴承座安装要求：
a.轴承座的纵横中心线极限偏差均为±
0.5mm；
b.传动侧轴承座标高极限偏差为±
0.5mm，另一侧轴承座标高按设备技术文件的要求施工；
c.轴承座的横向水平度公差为0.05/1000，传动侧的纵向水平度公差0.05/1000，非传动侧的纵向水平度应以转子找好后的轴颈水平度为基准，其相对差值不得大于0.05/1000；
d.转子推力盘与推力轴承座面或轴肩与轴承座上的垂直加工面应平行，公差为0.1/1000。
（5）下机壳安装：
a.下机壳的纵向中心线与轴承座的纵向中心线重合，公差为0.3mm；
b.下机壳水平中分面的横向水平度公差为0.1/1000，纵向水平做实测记录；
c.下机壳与台板之间接触应严密，用0.05mm塞尺不得插入；
d.上下机壳水平中分面在自由状态下应想贴合，其局部间隙应符合设备技术文件规定，再均匀把紧1/3的连接螺栓时，周边应无间隙；
（6）各部间隙调整应符合下列要求：
a.油封间隙、气封间隙应符合设备技术文件的有关规定，并作检查记录；
b.推力滑动轴承与转子推力盘接触应均匀，接触面积不得小于75%，轴承的轴向串动量应符合技术文件的规定，并作检查记录；
c.径向滑动轴轴承瓦与轴颈的接触弧面、顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定，无规定是一般过盈量为0.02～0.05mm
d.静叶片与转子、动叶片与机壳的径向间隙均应符合设备技术文件的规定，在每一级叶片内分上、下、左、右4点检查，并作记录。
转子各部位的端面和径向圆跳动量均应符合设备技术文件的规定
（8）底座上导向键与机体导向键之间的间隙应符合设备技术文件的规定；
无规定时，纵向键或立向键与键槽的两侧间隙总和应为0.04～0.08mm，横向键与键槽的两侧间隙总和应为0.05～0.20mm，顶间隙应大于0.5mm；
（9）轴承座或下机壳与台板的联系螺栓间隙应符合技术文件的规定，螺栓与螺孔之间的间隙应满足机体膨胀方向和膨胀量的要求；
3.4.10电机就位找正前，按照厂家提供的技术文件规定做完检查后，利用对中专用工具三表法进行找正工作，为使机组在运行时有准确的同轴度，调整中要考虑联轴器的轴向实际距离及电机的磁力中心,保证电机运行时转子磁中心对齐。
3.4.11离合器安装主要是找正设备本体位置、水平度，依联轴器实际长度尺寸，检查离合器与风机及煤气透平机的轴向位置，满足要求；
联轴器初找正，离合器联与风机转子及煤气透平机轴器的对中，用对中专用工具三表法进行找正工作，结果应符合随机资料要求。
3.4.12煤气透平机的安装
（1）基础垫板的做法相同于鼓风机。
底座安装，利用天车将左右两轴承座吊装就位。
找平找正两个同时进行，利用底座的调节螺栓进行调平，要注意螺栓的受力均匀。
水平找正在底座支架顶部，用框式水平仪校准找平。
（2）底座初步就位后，吊上下部定子之前,先将垂直导向键座拆卸下来，防止落定子时碰伤，在底座的支架顶面涂上一层薄的二硫化钼为安装下部定子做准备；
使定子在水平状态下平稳落在底座支架顶面上，就位过程要稳妥进行，且使左底座固定调整和右底座的滑动调整键到位。
下部定子就位后在中分面上检查定子的水平状况，符合要求后拧紧地脚螺栓，固定导向键座，打上销子。
（3）导向键座安装：
煤气透平机左右轴承箱端部的两处垂直导向键及右机壳支爪处径向固定导向键其恻间隙均为0.02～0.05mm，待定子就位后，固定导向键座，打上销子。
（4）下部导向机构及导向圈安装,将承缸上的各静叶、曲柄滑块等擦洗干净，然后将下部与承缸相配，使下部曲柄上的滑块插入相应倒槽中（不得倒置）；
使用专用工具将导向圈下部与承缸下部固定，然后吊入定子下部内，并使导向圈嵌入定子槽内。
（5）转子安装使用专用吊具，水平吊起转子使其缓慢稳妥地放入定子轴衬上，并使转子的轴颈与轴承箱、机壳各轴孔保持同心。
转子安装过程中要按照厂家出厂文件中的检测项对设备进行检测和调整，使其达到产品规定要求。
（6）上部可调静叶内缸和导向圈安装，上部静叶承缸水平吊起后，缓慢稳妥地和下部对合，并检查第一级静叶与主轴球面的间隙及第一级动叶与承缸之间的间隙，使之符合随机资料要求；
上部导向圈就位后从水平方向使所有静叶滑块置入导向圈的槽内，然后用螺栓将导向圈上、下连成一体。
（7）上部定子安装利用天车将上部定子水平吊起，当运行至设备上部时缓慢降下，进入导杆后缓慢下降，在距中分面大约500mm时，涂一层密封胶，在距中分面10～15mm时检查导向圈是否进入机壳相应的槽中，可通过窗口晃动导向圈使之就位，然后均匀拧紧螺栓。
（8）煤气透平机轴承的检测详见3.4.6，方法和步骤和轴流风机相同。
（9）煤气透平机叶顶间隙及密封、油封间隙检测详见3.3.7，方法和步骤和轴流风机相同。
（10）安装轴承箱上盖和盘车装置。
a在手动方式下，将盘车离合器装置拉杆定位销拉出，将拉杆调至垂直位置，使拉杆调至垂直位置，使离合齿轮处于脱离位置。
b轴承箱中分面、盘车装置与轴承箱上盖连接面涂刷耐油密封胶，将盘车装置连同轴承箱上盖一起吊入。
c轻轻推动拉杆，并适当转动盘车电机，使离合齿轮处于啮合状态。
d逐渐拧紧轴承箱中分面连接螺栓。
拧紧期间要始终保持离合齿轮推拉灵活。
3.4.12机组轴系找正
机组轴系精找正时，必须将定子上半部及轴承箱盖安装好，然后在进行找正，以消除风机和煤气透平机因自重而产生的挠度影响。
找正时候由于联轴器之间的间距较大，可以通过找正架安装百分表进行找正。
为了避免两半联轴器本身的误差而影响找正精度，在精确找正时，两转轴要同步转动。
找正方法可以通过调整立键、地脚螺栓及导向键的垫片来达到。
冷态找正预留偏移量，机组主轴及各支撑从冷态到热态运行，其轴线将发生一定的状态变化，为了修正这一变化，在冷态找正时应将变化量预先考虑到找正中去，预留偏移量详见下面机组找正曲线图：
（5）机组联轴器之间的径向和轴向偏差均应小于0.05mm。
3.4.13机组底座二次灌浆
在机组精确找正合格后，可以进行底座的二次灌浆。
二次灌浆之前，地脚螺栓和顶丝应点焊，对于垫铁法而言，应将斜铁和平铁点焊牢固。
地脚螺栓的基础孔内应填满沙子，孔口即地脚螺栓顶部应用泡沫塑料围堵或者用石棉填料包封。
灌浆外缘用模板固定。
仔细清除油脂和其他杂物。
灌浆之前预先将基础浸泡24小时，灌浆用高标号无收缩灌浆料进行，确保设备底座被灌实。
灌浆完成后用湿麻袋覆盖，养护3天以上。
四、管道安装施工
<
一>
、管道及管道附件进厂检验
1、管材、阀门、弯头、变径等附件的材料、规格和技术要求应符合国家标准，并具有制造厂提供的质量证明书。
2、管材、管件及阀门等在使用前，先进行外观检查，外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤等。
不锈钢管无划伤、锈斑等。
二>
、煤气、冷风、氮气、冷却水管道安装
1、管道加工制作
1.1根据图纸及现场实际情况对管道定尺下料。
不锈钢管采用锯床、锯霸、无齿锯等进行切割。
碳钢管可采用火焰切割，并用磨光机将焊瘤、熔渣、氧化皮打磨干净。
1.2坡口选用V型。
如图所示，用磨光机打磨成型。
1.3管道对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差1mm，当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mm，但总长偏差不得大于10mm，弯头对接时应保证其角度。
2、管道焊接
2.1氮气管道焊接应采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，小口径管直接氩弧焊焊接成形。
碳钢管焊丝为ER50-6，焊条为J422。
不锈钢与碳钢异种钢焊接焊丝为H0Cr21Ni10Ti，焊条A302、A312。
高炉煤气、冷风管道、冷却水管直接电焊焊接，焊条采用J422.电焊条需干燥，温度100～150℃，时间1小时。
2.2焊接前检查坡口及坡口两侧清理质量应符合规范要求。
2.3焊中检查：
a）定位焊接完后，应清除渣皮检查，对缺陷部位消除后再施焊；
b）多层焊每层焊完后，对层间渣皮清理，并进行外观检查，发现缺陷及时消除，方可进行下一层焊接。
2.4焊后检查：
a）每道焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
b）表面不允许有裂纹，其表面气孔、表面夹渣、咬肉、未焊透、根部收缩、余高等。
c）氮气焊缝应符合II级标准要求，冷却水管、冷风管道焊缝应符合III级标准要求。
3、管道安装要求
3.1管道安装前应根据施工图纸及现场实际情况合理布置管道具体走向，安装顺序应先大管后小管，先上层后下层。
3.2管道连接时不得强力对口，两管对口应做到内壁齐平，内壁错边不易超过壁厚10%。
法兰面应与管道垂直，保证两法兰连接后螺栓能够自由穿入。
3.3管道安装技术要求：
项次
检查内容
允许偏差
备注
1
坐标位置
≤15mm
2
标高
15mm
3
水平管道弯曲度
DN≤100
2‰最大50mm
3‰最大80mm
DN＞100
4
主管铅垂度
5‰最大30mm
5
成排管道间距
6
交叉管外壁间距
20mm
3.4法兰垫片选用：
a）氮气、净化空气管道用δ=3mm聚四氟乙烯垫片或不锈钢环绕垫片；
b）高炉煤气、冷风管道、冷却水管道金属石墨垫片。
3.5管道预制长度应满足现场吊装要求，尽可能在地面进行焊接，减少高空固定焊口施工难度。
吊装就位时选用倒链进行定位调整，然后按吊架跨距安装吊架。
4、管道试压
4.1煤气管道应用压缩空气或氮气作严密性试验，试验时要采取安全措施。
4.2煤气前、后管道和煤气透平机设备一块进行严密性试验，试验压力为2×
104Pa，试验过程中采用肥皂泡检漏，依据肥皂泡不漏为合格。
4.2冷风管道安装完毕后进行强度及气密性试验，采用气压试验。
试验压力为设计压力的1.15倍；
试验压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形等位合格。
强度试验合格后，降至设计压力，用肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则强度试验合格。
4.3氮气安装完毕后进行强度及气密性试验，采用气压试验。
试验压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，检查管道未发现异状和泄露，强度试验合格。
将压力降至设计压力进行严密性试验，保压24小时，平均每小时泄漏率不超过0.25%，以发泡剂（氮气、净化空气管道用洗洁精水，煤气管道用肥皂水）检验不泄露为合格。
4.4冷却水管道采用水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍；
试验压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，然后降至设计压力停留30分钟，如无泄漏，压力不降，则试验合格。
三>
、液压、润滑油管道安装
1.管道检验
（1）管材、法兰、盲板、螺栓、垫圈等和其他管道管件，都应具有产品说明书和出厂合格证。
产品说明书所示材质、规格、技术参数应和国家标准及设计一致。
本工程所有的液压及润滑管道均采用0Cr18Ni材质。
（2）管材及附件外观质量应无缺陷，有重皮和裂纹的管材均不得使用。
管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应做检查确定，并适当处理。
3、管道切割
（1）管道的切割无齿锯星进行。
管子切割后，应将管道内部的铁屑清理干净。
（2）管道切割表面必须平整，不得有裂纹和重皮。
4、管道支架
（1）支架间距要符合设计及规范要求，在规范的范围内，管径小、压力高的管道支架间距取小值。
（2）支架的焊接不得忽视质量，焊缝长度和高度必须足够，并且不得有裂纹。
（3）支架的顶面应水平或垂直，同一直管段上的支架，其顶面应在同一平面。
（4）不锈钢管道与碳钢接触面应用厚度为0.6mm～1mm聚四氟乙烯垫片隔离。
5、管道的焊接
（1）所有的管道采用氩弧焊焊接，焊接材料
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