印刷作业指导书Word文档下载推荐.docx

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4.1工作内容及职位说明

序号

工作内容描述

职位及工作责任人

机长

二手

三手

四手

①

　按计划安排，阅读即将生产的产品施工单内产品信息栏内容，做生产前的准备

⊙　

＼　

＼

*　

②

　根据工单检查纸张、油墨和印版及所需辅助材料的备料情况，润版液的符合性

③

　根据工单内容，检查和确认原稿、色样、签样的完整性，确定色序及印版机组的安排

⊙

④

测量纸张厚度，调整印刷压力，根据纸张尺寸、调节输纸和收纸部件　

⑤

　将待印的纸张整齐的堆放在输纸台架上，墨槽内倒入油墨

⑥

按色序排列，将印版准确的插入版夹固定，紧固版夹螺栓　

⑦

　利用机器的中央控制系统，对印件的水、墨大小进行预设、预校

⑧

　利用机器的中央控制系统及人工作业，对印件的水、墨平衡和印版进行校正、试印刷

⑨

　摆放过版纸，清洁橡皮与印版

⑩

　对照样稿或签样进行生产，控制水墨平衡

　印品抽样进行质量检查

印版的更换，重新进行校正（长件产品规定的印版损耗或自然损坏）　

　生产过程清洗及作业完成清洗工作

　印刷作业完成，控制系统储存并归位，产品进行交接工作

注：

“⊙”责任作业“﹨”非责任作业“*”暂空格

4.2.详细工作描述：

4.2.1.生产前准备：

操作实例

作业要求

注意事项

1.根据计划安排、阅读施工单产品信息栏和供应信息栏内的相关内容。

2.了解产品生产工艺要求。

3.咬口及尺寸确定、色序安排与作业中的数据标准

1.新单按工艺要求作业。

2.老单是否存有问题的出现和需作的改善、变更，检查稿袋内资料、数据是否完整。

4.2.2核对原辅材料：

操作实例

1.确认流程上的品牌是否与工单相符

2.确认纸张规格与厚度是否与工单相符

3.确认纸堆高度是否与流程单上一致

1.纸堆高度与流程单上不一致时通知品管现场确认

4.2.3核对辅助材料

1.检查施工单中要求的油墨、光油等品牌与施工单一致性。

2.检查各类辅料标签是否张贴完整，是否在保质期内如：

批号、日期、保质期等；

1.粘度改变的油墨.已经过保质期的油墨。

需要根据指示使用

2.整饰剂分层、颜色变化需小批量测试。

1.核对和查看样张、样稿的齐全性与正确性。

2.对照样张检查文字、图案是否有增减或位置移动。

3.按工单的规定或依样稿的标准安排和调整色序。

4.检查设备的完好状态。

1.注意色序的排序原则：

暗先明后；

先深后淡；

网点、线条先实底后；

墨干燥慢先，干燥快后；

墨粘度大先，粘度小后。

4.2.4资料袋样稿预审：

4.2.5飞达调整

1.以纸张的尺寸与厚度来调节飞达、输纸皮带、压纸轮、前规，收纸台挡板尺度与松紧。

2.调节侧规时用10丝厚的纸垫在拉规下，拉纸条与滑轮间的接触力度。

3.根据纸张宽度及厚度调节拉规使之输送顺畅。

1.调节的间隙、步骤、标准和要求按印刷机操作规定的内容进行。

4.2.6调校水、墨

1.根据印件的画面结构和尺寸规格，在中央控制台上预先对水、墨的开度值、转速进行摸似调校。

2.CIP3中调出预设，再微调。

2.老单，可从原存储信息调出后微调。

1.进行摸似调校注意控制度的掌握，避免水、墨过大与过小预设。

4.2.7安装印版

1.按色序排列，将印版准确的插入版夹固定，紧固版夹螺栓。

2.装印版时要轻拿轻放，版的背面不能有任何异物。

3.点动印版滚筒转动一周后印版自动锁紧在印版滚筒内

1.印版表面是否有折痕、刮花及其它杂物；

2.印版的内容及版本是否与兰纸及生产工程单一致；

4.2.8.橡皮布检查与安装

1.把橡皮布装进橡皮布夹内，检查是否到位，用镙丝锁紧，然后装进橡皮布滚筒内，橡皮布与滚筒之间（海得堡用0.40mm）（罗兰用0.75mm）的衬纸作内衬;

2.用标准扭力绷紧橡皮布（80N/M）;

3.新胶布开始时应使用75%的张力，在压印3000~5000张纸后再一次依正常张力绷紧；

1.检查表面是否平滑、凹痕、沙吼等现象；

2.使用新的橡皮布时要检查的橡皮布的纹路及厚度（1.95mm）是否符合印刷要求

3.使用旧的橡皮布时要检查是否有老化现象;

4.2.9压力、前规、喷粉、水油设置：

1.按纸张克重对印刷压力、前规高度、喷粉大小等装置进行设置。

2.联机水油需按照《联机水性光哑油操作规范》进行水油搅拌、参数调置。

3、水性光哑标准用量核查，要求每平方米转移量≥网纹辊标准克重*25%

1.进行摸似调校注意控制度的掌握，避免过大与过小预设。

最大幅面（1040*740）mm,最小幅面（480*340）mm

2.全息、联机水油喷粉开0.5-1格范围。

4.2.10正式生产前检查

1.核对产品与样稿或签样（中上下限样）的符合性、文字、颜色签样。

2.套印的准确性、水、墨的平衡及质量标准的要求。

1.巡检人员过程抽检。

4.2.11过程检查控制：

1.用自动分光密度仪检测印张Lab值，要求在签样时填写湿密度及LAB值。

颜色密度容差为±

0.05、签样的∆E≤1.0；

1.印刷主管确认颜色、品管员确认签名OK后方可正式生产。

2.客户现场确认的情况下，以客人签稿作为本次印刷之首件稿，密度及LAB值由九星自行测量后对签样进行标识。

4.2.11生产完机台状况

1.机器、辊筒、橡皮布、工作台面及四周的清洁和清洗。

2.工具放回原处。

3.剩余的油墨标示后，放置调墨间。

1.清洁工作结束后，查看水箱内水的清洁程度。

4.2.12数据的储存

1.生产数据的储存与回位。

2.签样、色样等资料检查并回收与保管、交接。

3.报表的填写与产品交接手续的办理。

1.是否有印版的再留用。

2.与对班需交待事宜。

5．关联性参数设置与检查：

5.1水箱：

检查水箱里的润版液是否符合印刷要求：

PH值

电解度

酒精浓度

温度

标准值

5.2~5.8

800~1200MS/CM

5%~8%

10~12℃

测量仪器

PH计

导电笔

酒精计

温度计

5.1.1PH值检查方法：

操作实例

1.把PH计放在水箱的润版液中，等显示屏的数值稳定后，闪动标识消失后，记下PH值。

1.水箱的水保持清洁。

2.每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配。

5.1.2电解度的检查方法

1.把导电笔放在水箱的润版液中，等显示屏的数值稳定后记下导电值。

2.每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配。

5.1.3酒精浓度的检查

1.将水箱内的水加入测量容器，加满，再把酒精计入入水箱，等酒精计平稳后，显示屏的数值稳定后记下酒精的含量和标准值相比较。

5.2.印版滚筒、橡皮布滚筒、压滚筒与靠版墨辊及水辊压力标准调节及检查规范：

5.2.1

1.印版滚筒与橡皮布滚筒标准压力应调节为0.12mm

2.橡皮布滚筒与压筒标准压力应调节为0.10mm

1.滚筒衬纸要保持平整，不能有折皱。

2.滚枕要保持干净。

3.每天要清洁滚枕。

5.2.2检测墨辊硬度方法

1.靠版水辊硬度28-30.

2.均墨、传墨辊硬度40.

3.靠版墨辊硬度25-30

1.如墨辊，水辊老化变形，要及时更换。

5.2.3调节水辊.墨辊的标准

1.着水辊与印版滚筒之间的压力调节为（4~5mm）之间，左右压力要一致；

调节时把着水辊与印版滚筒合压，着墨辊与印版滚筒之间的压力调节（3~4mm）左右压力要一致；

调节时把墨辊与印版滚筒合压

1.运转过程中匀水辊一定要干净不能沾墨

2.水辊压力：

印版上的墨带宽度在（4~5mm）之间

3.墨辊压力：

印版上的墨带宽度在（3~4mm）之间

4.筒滚两端的滚枕不可有干墨堆积必须随时保持干净

6.1印刷巡检：

6.1.1：

在印刷过程中要做好五百张抽检1次，若发现有质量异常（如墨屎、纸粉、水干及水大）等问题时，要及时处理，而且要在500抽一的大货内做好不良品的标识。

6.1.2：

对密度有要求的产品，每印500张要用分光密度仪扫描检测印张的密度；

若超出标准范围的要立即停机对颜色进行调校，重新调较机器直至合格为止再生产，并将不合格品隔纸分开，并知会印刷主管和品质检查员。

6.2印刷后收纸时间及产品摆放：

6.2.1：

表面印油的产品，机台印完后收纸时间必须要隔2小时以上，未印油的要间隔6小时以上，墨层较厚墨位较大的实地版产品要间隔8小时以上。

6.2.2：

表面若是先烫金银及过UV后再印四色的产品，机台必须间隔8小时以上才能收纸，（而且收纸摆放的高度要在1米以下）。

6.2.3：

UV墨印刷的产品要间隔2小时以上才能收纸。

6.2.4：

收纸时把不良品拣出，若可作选用的要分开做标识并注明原因，不能选用的直接另外摆放，并贴上不合格标签进行报废处理。

6.2.5：

收好纸后在每一板产品上必须挂上半成品指示卡，半成品指示卡一定要注明印完后的具体时间如：

何月何日何时何分印完，并把产品拉到待发区。

6.3填写报表：

A：

印刷完成后写好机长报告表。

B：

写好生产日报表。

C：

机器清洗记录表。

6.3.1相关记录：

NS/D-033《工序生产记录报表》

NS/D-039《半成品标识单（胶印）》

C：

NS/D-061《异常产品标识单》

6.3.2遇到材料、工艺不良时，须填写相关记录：

A：

NS/D-062《生产中材料质量不良情况反馈单》

B：

NS/D-063《产品非材料不良情况反馈通知单》