强夯注浆方案文档格式.docx
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陈赐烽
现场总协调
2
易侃
现场施工协调
3
易军洲
现场管理
4
邬欢
技术协调
5
靳志诚
过程监测、周边建筑监测
6
赵晓飞
强夯施工记录、过程监测
7
陈迪
安全监管
8
刘胜
质量监管
9
何雪萍
工程资料
10
吴强明
工程试验
2、机械设备及仪器配备
设备、仪器
数量
备注
强夯机W2001
1台
强夯
夯锤（12t）
1个
钻孔机
注浆钻孔
注浆机
3台
注浆
水准仪
2台
标高测量
塔尺
2把
3、工期安排
地基处理过程为总工期外的施工工序，为保证总工期目标不变及后续工程作业时间，地基处理施工安排在2008.6.21完成，地基强夯与注浆处理总工期只有10d的作业时间，施工工期非常紧迫。
五、强夯施工
1、强夯的目的
1）对地基进行加固处理;
2）对地基基础内是否存在孔洞的排查手段。
2、强夯施工范围
强夯施工范围拟定为K0+420～K1+100、26m宽机动车道路幅范围内，但具体施工范围根据现场地质情况进行调整、确定。
3、强夯施工技术参数
根据工程洽商记录，确定强夯施工技术参数如下：
1）夯击能量：
点夯能量1000KN·
m，满夯能量800KN·
m。
强夯影响深度经验公式及经验取值：
经验公式：
取值：
系数k＝0.6、m＝锤重（t）、n＝落距（m）。
经验取值：
单击夯击能（KN·
m）
碎石土、砂土等
粉土、黏性土、湿陷性黄土等
1000
5.0～6.0
4.0～5.0
2000
6.0～7.0
3000
7.0～8.0
4000
8.0～9.0
5000
9.5～10.0
>
8.5～9.0
2）夯击遍数：
点夯每点夯击遍数不少于9遍，并且终夯条件为最后两击平均沉降量以5cm为控制标准，可根据现场强夯情况进行调整。
3）机械设备：
强夯采用履带吊配以重12t铸铁锤，锤直径2m，点夯起吊高度8.5m，满夯起吊高度7.7m。
4）夯点间距：
点夯间距3.5m×
3.5m，满夯锤印彼此搭接0.35m，夯点布置见附图。
4、强夯施工程序
1）清理、并施工场地填夯平，具备履带吊车行走条件；
2）标出点夯夯点位置，并将用灰线撒出场内管道线，测量场地高程；
3）起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
4）测量夯前锤顶高程；
5）将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
6）按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
重复步骤3）至6），完成全部夯点的夯击；
7）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
8）在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
5、夯击作业及周边建筑监测
1）每一锤在正式提升前，都要准确对好锤位；
2）每一锤都要提升到预定的高度；
3）锤落下后，如夯坑底有倾斜，当超过20度时，要用土将坑底补平，才能进行下次夯击；
4）每夯击完一遍，要将夯坑填平。
5）夯坑回填时，须用推土机等略加压实，并稍高附近地面，防止积水。
6）最后一遍满夯完成后，应准确测定场地的平均标高，算出场地的最终平均沉降量。
7）施工过程，为防止强夯对周边建筑物产生不利影响，尤其对一水厂围墙进行监测，安排专人每天3次对周边墙体进行定点观察，观察墙体是否出现裂缝等。
强夯范围内雨水管、各综合管线两侧2m范围内不强夯。
8）对夯击过程异常情况的处理：
异常情况
处理方法
地面积水、地下水位上升等造成夯坑积水
开挖排水沟引排，并设积水坑集中抽排
出现橡皮土
换填
塌孔
开挖2m深后，换填加夯
夯坑周边隆起过高
调整夯击遍数
6、强夯质量保证措施
1）强夯施工的锤重、锤底面积、落距、夯点布置、夯击遍数、最后两击平均夯击量、普夯后地面下沉量、终夯后地面下沉量均应符合要求。
2）强夯施工允许偏差：
定位放线控制点位移小于20mm；
夯点放线与设计图纸要求误差小于50mm；
夯击点中心位移小于150mm，同时控制夯锤误差不得超过100mm。
3）现场施工管理人员，详细做好各种质量控制记录，及施工范围记录。
4）专业管理人应在强夯前检查核对夯锤的重量。
5）开夯前检查夯锤落距是否正确，在施工过程中采用自动脱钩装置，当夯锤提升不到规定的落距时不得脱钩下落，且每班管理人员进行落距检查，以确保单击夯击能量满足要求。
6）每班作业人员控制每个夯点的夯击数和每击夯沉量以及夯坑深度，并填写强夯施工记录，施工记录应经现场监理工程师认可。
7）在强夯施工过程中，施工员要时刻注意夯沉量，地表的隆起，地下孔隙水的变化，及夯锤反弹等异常情况，一旦发现，如实记录，并立即上报处理。
7、强夯安全保证措施
1）履带吊在施工现场行走道路必须平整，坚实，必要可铺设路基箱，严防夯锤吊时履带吊倾覆。
2）施工机具每次开工前都必须详细检查，特别是对吊车起吊部位的支撑架联结不见均应仔细检查。
3）施工中严格按施工操作规程进行，如果两台设备同时施工时，应保持不小于30M的距离，以免飞起的泥石伤人，特别防止扒杆万一倒扑时的意外事故，应经常检查绷头钢丝绳，防止带伤使用，在夯锤落下时人员要及时避开。
4）起锤时，夯锤离地后停顿一下，确认为吊稳后方起锤。
5）强夯施工前应全面检查机械各个部件及润滑情况钢丝绳是否完好的，发现由问题及时解决；
检查后要进行试运转严格带病作业。
履带吊应由专人操作，并经常检查机架部分有无脱焊和螺栓松动，注意机械的动转情况，加强机械的维护保养，以保证机械正常运转。
6）推土机填夯坑时，严禁夯锤起吊，必须待推土机工作完毕离开后方能继续夯击。
7）现场操作人员要戴安全帽，高空作业佩戴安全带，高空检修吊机时不得向下乱丢部件。
有心脏病，高血压者不得从事高空作业。
8）机械司机在操作时，要精力集中服从指挥信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械的运转情况，发现异常情况立即检查处理。
要防止履带吊倾斜，倾倒等事故发生。
9）夜间施工必须有照明设备，雷雨天，大风大雨应停止作业。
10）现场附近除必须的操作施工人员外，严禁其他人员逗留。
11）遇现场有隐藏浅埋管线必须和甲方一起做出明确标记，以免在强夯时误夯造成破坏。
六、注浆施工
1、施工范围及孔位布置
注浆范围主要分为三部分：
1）W4～W5段，26m机动车道路幅内满注浆，注浆孔间距2m×
2m、孔深度不小于5m；
2）其它路段注浆范围在顶管上部，垂直顶管方向布置3个注浆孔，注浆孔间距2m，排距2m、孔深度控制不小于5m，但可根据现场实际地质情况对孔深进行调整（孔位剖面如图）；
3）对于夯击过程中出现问题的路段，也采用注浆处理。
具体范围有业主、监理及施工单位现场签定。
注浆结束标准：
注浆过程正常的前提下，注浆压力均匀持续上升达到稳压，同时吸浆量﹤10升/分时，稳定5～10分钟，即可结束注浆。
2、注浆技术要求
注浆压力采用0.5～2.0Mpa。
浆液采用32.5水泥浆，水：
水泥：
膨胀剂的重量比为1：
1.8：
0.12。
3、注浆工艺流程
1）钻孔：
根据设计要求，对准孔位，要求孔位偏差不大于2cm。
2）插入套管及注浆管。
3）注入浆液：
成孔后，开始注浆，注浆压力0.5～2Mpa；
4）拔出注浆管，封堵注浆孔：
采用粘土或其他材料封堵注浆孔，防止浆液流失。
5）冲洗注浆管：
注浆完毕，应立即用清水冲洗注浆管，必须采取适当措施处理废水，搞好清洁工作。
6）转入下一孔位施工。
4、特殊情况的处理
1）注浆中断：
在注浆过程中，由于机械设备、输浆管道、仪表失真等原因，迫使注浆暂停，直接影响注浆质量，同时也会给注浆施工带来麻烦，延误工期。
对于注浆中断，应及时采取措施，如能尽早恢复，缩短中断时间，恢复注浆，如中断时间较长，应及时冲洗钻孔，并检查注浆设备，找出中断的原因，采取有效措施，复注弥补，以保证注浆质量。
2）串浆：
在注浆过程中，浆夜从其它钻孔内流出发生串浆，其主要原因是岩石裂隙发育，相互串联，使注浆孔直接或间接地连通，造成串浆，当发现串浆应立即采取措施，可对串浆孔同时进行灌浆，或者浆串浆孔封闭，待灌浆孔结束灌浆后，再浆串浆孔打开，进行扫孔，冲洗，而后继续钻进或注浆。
注意事项：
注浆工艺和注浆参数应根据勘察孔所揭露的工程地质条件和现场灌浆结果作相应的调整，注浆过程中，切实加强施工监督管理，严格按照施工规范和设计要求进行。
5、注浆质量保证措施
1）钻孔施工：
开钻前，严格按照施工布置图，布好孔位。
钻机定位要准确，开钻前的钻头点位与布孔点之距相差不得大于2cm，钻杆度不得大于1°
。
2）配料：
采用准确的计量工具，严格按照设计配方配料施工。
3）注浆：
注浆一定要按程序施工，每段进浆要准确，注浆压力一定要严格控制在0.5～2MPa，专人操作。
当压力突然上升或从孔壁溢浆，应立即停止注浆，每段注浆量应严格按设计进行，跑浆时，应采取措施确保注浆量满足设计要求。
4）注浆完成后，应采用措施保证注浆不溢浆跑浆。
5）每道工序均要安排专人，负责每道工序的操作记录。
6、注浆安全保证措施
1）钻机注浆泵及高压管路必须试运转，确认机械性能和各种阀门管路，压力表完好后，方准施工。
2）每次注浆前，要认真检查安全阀、压力表的灵敏度，并调整到规定注浆压力位置。
3）安装高压管路和泵头各部件时，各丝扣的联接必须拧紧，确保联接完好。
4）注浆过程中，禁止现场人员在注浆孔附近停留，防止密封胶冲式阀门破裂伤人。
5）注浆时不得随意停水停电，必要时必须事先通知，待注浆完成并冲洗后方可停水停电。
6）注浆施工期间，必须有专门机电修理工，以便出现机械和电器故障时能及时处理。
7）注浆现场操作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、口罩和手套等劳保用品，方可进行注浆施工。
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