桩基施工质量通病及预防措施.docx
《桩基施工质量通病及预防措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩基施工质量通病及预防措施.docx（5页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桩基施工质量通病及预防措施
桩基施工质量通病及预防措施
⑴塌孔
①原因分析：
A．泥浆相对密度不够及其他泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
B．由于出渣后未及时补充泥浆或河水（水）、潮水上涨，孔内出现承压水或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；
C．水头过高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；
D．在有流砂部位、松散地层处进尺太快，某一位置空转时间过长，转速过快；
E．护筒埋置过浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直
接接触护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔；
F．冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石时炸药量过大，造成过大振动；
G．清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，清孔时将泥浆吸走后未及时补浆或水，使孔内水位低于地下水使孔内水位低于地下水位；
H．清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长久；
I．钢筋笼下放倾斜，碰撞孔壁；
J．成孔后没有及时浇筑混凝土，待灌时间过长或者下钢筋笼时挂破孔壁而造成桩孔坍塌。
②预防措施：
A．在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度和胶体率的泥浆。
冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；
B．保证孔内泥浆面高度，及时补充新浆，确保泥浆液面高于地下水位1米以上；
C．适当加长护筒，确保护筒底置于原状土上；
D．护筒周边用粘土封堵密实，防止漏水；
E．采用正循环清孔换浆；
F．粉土、粉砂、细砂层钻孔时，控制钻进速度，不要过快或在该部位空转时间过长，过快；
G．轻度塌孔加大泥浆比重，提高孔内液面，减少抽吸量治理；严重塌孔，投放泥土粘球，待孔壁稳定后低速钻进，如果孔壁仍不稳定，用砂和黄土填至塌孔上1～2米；
H．严格控制冲程高度和炸药用量；
I．严格掌握成孔与灌注的时间差，防止软土地层释放应力，保证在地层发生蠕变前完成钻孔灌注混凝土。
⑵斜孔
①原因分析：
A．钻架不稳，钻杆导架不垂直，钻机部件松动；
B．地层地质不均匀，孔内横向地层软硬不均；
C．钻进中遇到有大的坚硬孤石或者其它硬物等。
②预防措施：
A．用混凝土填充软弱部位，硬化后使其能均匀下钻；
B．在钻进过程中，使用双腰带钻头，腰带之间的间距不少于1.5m，增加钻头的导向性。
C．增加钻头重量，使用负压钻进，钻具在重力作用下保持垂直，可以确保钻孔的垂直度。
D．在钻进一定深度后，将桩架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备。
⑶缩颈
①原因分析：
由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩。
②预防措施：
A．加快成孔的速度，减少孔壁变形的时间，以便尽快浇筑混凝土，达到混凝土侧压力抵消桩孔内土层释放的应力；
B．在钻孔施工过程中，采用与孔径一致的探孔器，随时检查成孔的变化情况，如果发现异常，可使用钻机重新进行扫孔；
C．钻孔完成后，经过检查没有缩颈质量问题，可以立即安装钢筋笼，快速浇筑混凝土，缩短成孔与灌注的时间差，这样也能有效地减少孔径变形程度。
⑷断桩
①原因分析
A．在混凝土浇筑中，由于混凝土供应不足，无法连续浇筑，孔内混凝土已达到初凝，导致后续混凝土无法下灌，从而形成断桩。
B．如果较大的杂物混入混凝土，或者有部分粗集料粒径过大，导管被卡住，导致灌注中断。
C．混凝土质量不符合要求。
当混凝土发生离析或者坍落度太小时，其流动性比较差，在灌注混凝土过程中，发生卡料现象。
D．在混凝土浇筑过程中，导管不小心拔出混凝土面或者导管发生漏水，在混凝土中混入泥浆，也会形成断桩。
E．由于孔壁坍塌或者泥浆含砂量过高，因为沉淀、浮浆稠度过大，混凝土上返困难，造成灌注中断，形成断桩。
②预防措施
A．加强成孔质量控制
护筒采用钢板制作，采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
为保证护筒内外水头的压力差护筒内水位应高出护筒外水位1.5m，护筒埋设深度3m以上，同时，如果在成孔范围内有流塑性淤泥等软弱夹层，应将护筒埋设穿越该软弱层。
使用泥浆护壁，泥浆质量符合规范要求。
对于地质条件差的钻孔，使用优质泥浆。
成孔后进行清孔，清孔后泥浆比重、胶体率、含砂率、沉渣厚度等符合规范要求。
B．控制浇筑混凝土用导管质量
为防止导管接头与导管漏水，施工中通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作并具备以下条件：
足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。
各节的安装接头所用的胶垫及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5～7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
尽可能使用内径30cm以上的导管，并且内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内更容易拔起。
每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。
导管使用前做好水密性试验。
导管要布置在钢筋笼中心。
C．控制钢筋笼加工质量
钢筋笼主筋焊接一般应采用对焊，以保证焊口平顺，当采用搭接焊时，要保证搭接部分不在钢筋笼内形成错台。
钢筋骨架应有强劲的内撑架，保证在运输及吊装过程中不变形。
D．加强混凝土生产运输过程控制
混凝土拌和运输能力均应能够满足灌注混凝土的要求，保证在灌注过程中能够满足现场需要。
混凝土配合比应满足灌注水下混凝土要求，即和易性、流动性都比较好，粗骨料粒径小于导管内径的1/8。
E．灌注混凝土过程中的控制
灌注首盘混凝土时，控制导管底部有25～40cm的空间，保证首盘混凝土能顺利地灌注。
同时，首盘混凝土的灌注量应至少保证灌注后将导管口埋入1m以上。
在灌注混凝土过程中，应随时对导管埋入深度进行测量，导管埋入深度遵循埋6拔4的原则，即导管埋入6米后，拔起并拆除4米，保证导管埋置深度在2～6米之间。
在施工过程中，中途中断浇筑时间不超过30分钟，整个桩的浇筑时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。
混凝土施工中间每间断30分钟后，要上下串一下导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。
如果因为钢筋笼将导管卡住时，应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇筑。
F．应该严格做好灌注记录，保证导管始终埋入混凝土内一定深度，不使混凝土混入泥浆。
⑸桩身离析
①原因分析
A．导管底口距孔底距离过大或者导管直径过细，第一斗料对孔底冲击力过小，无法迅速排除孔底的泥浆和部分沉渣；
B．导管漏水会混入泥浆造成离析，混凝土拌和物质量不符合要求也会造成离析。
②预防措施
在正式浇筑混凝土施工之前，对所用导管进行注水压力试验，仔细检查导管的密封圈，确保导管的密封性能可靠，清除导管接口上的杂物，在丝口涂抹上黄油，确保丝口连接的牢靠和拆装方便。
第一斗料灌注之后，用强光手电筒检查导管是否发生渗漏，如果发现有渗漏之处，立即中断混凝土灌注进行处理。
在混凝土灌注过程中，还要仔细检查混凝土的质量。
⑹钢筋笼错位
①原因分析
A．在钻进过程中，孔口标高和钻机标高会因泥浆浸泡和钻机震动而发生变化，假如灌注混凝土和安放钢筋笼时，仍采用钻孔前的标高，会发生钢筋笼标高过低的问题；
B．钢筋笼吊绳测量错误；
C．在灌注混凝土的过程中，混凝土会从导管底部逐渐上返，对钢筋笼产生比较大的向上推力，使钢筋笼上浮。
②预防措施
在钻孔完成后，要重新测定标高，并用此标高作为施工的控制标准。
下放钢筋笼时，必须通过孔口标高控制吊绳的长度。
无论钢筋笼长短，当笼顶比较低时，必须使用限位器，通过限位器将钢筋笼固定在钻机上，确保钢筋笼不会因灌注混凝土上返而上浮。
⑺孔壁泥皮过厚，桩基侧阻力降低
①原因分析
摩擦桩的承载力由桩与周围土体产生的摩擦阻力提供，钻孔灌注桩在钻进过程中，采用泥浆向孔外携带钻渣，泥浆在渗透过程中，会在孔壁上沉积一层粘土质泥皮，这种泥皮具有保持孔壁稳定的作用，但同时会降低桩基的侧向阻力，使桩基承载力下降。
②预防措施
A．加快成孔速度，减少泥皮沉积时间；
B．在允许条件下，降低泥浆比重。
⑻孔底沉渣过厚，清孔不干净
①原因分析
在浇筑混凝土之前，如果清孔不干净，孔底沉渣过厚，必然严重影响桩的质量，造成桩基沉降过大，影响桩基的承载能力。
②预防措施
可以采用反循环进行清孔，其效率比较高、清洗质量也比较好。
在灌注混凝土时，要选择合适的导管，增加第一斗混凝土的压力，这样能有效减少孔底沉渣的厚度，避免出现桩基沉降过大或者不均匀沉降的质量问题。
⑼桩基偏位的原因
①原因分析：
发生桩基超出规范偏移的主要原因有：
在钻孔灌注桩施工时，一般有多台设备在场内同时施工，场内设有泥浆循环的场地，还有钻渣堆放场地，加上车辆不断来回行驶，场内布置比较混乱，很容易发生桩基偏位；钻孔灌注桩的施工场地通常比较松软，原桩位极易移动或者被破坏。
②预防措施
A．在正式钻孔施工前，首先要进行场地平整，定位放线必须按照设计图纸进行，经过严格校核无误后才能进入桩基施工；
B．在施工场地的周围和场地内不容易发生位移的地方，根据施工需要设立一系列的控制桩。
在钻机就位之前，利用桩位与控制桩之间的位置关系复核桩位，确保桩位的准确性；
C．提前开挖桩孔，将桩位点放入孔底。
在施工之前，将桩孔开挖至0.5～1.0m，还可以依据场地的施工特点，将桩孔填埋或者保留。
升级会员 