模具设计说明书 2Word文档格式.docx

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二、产品的收缩率3

三、塑件拔模角度和壁厚分析3

四、模具分型面的选择4

五、模具模架的选择5

六、模具浇注系统的设计5

1、主流道6

2、分流道6

3、冷料穴6

4、浇口6

七、模具顶出系统的设计7

八、模具冷却系统的设计7

九、注塑机的选择8

1、选用8

2、校核9

十、模具设计的创新9

一、产品的材料、体积和质量

材料：

ABS

材料特性：

具有良好的易加工性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性，具有高抗冲击强度，提高模温可提高塑件的表面光洁度，流动性中等，注塑产品不易形成飞边、毛刺，易于注塑成型。

通过三维软件分析知单个零件的体积为26.88cm3,ABS的密度为1.03g/cm3，所以质量为26.88×

1.03=27.69g

如图1示：

图1

二、产品的收缩率

材料为ABS,收缩率为0.5%。

三、塑件拔模角度和壁厚分析

通过三维软件对塑件的拔模角度进行分析，结果显示拔模角度均正常，符合脱模要求。

如图2示：

图2

由图可以看出该零件为壳类零件，壁厚为2.16mm，符合最小壁厚要求。

四、模具分型面的选择

分型面一般选择在零件的最大轮廓线上，以防止出现倒钩现象，同时简化了模具的结构，降低了模具设计与制造难度，缩短了模具的制造周期，降低了模具的生产成本，提高了经济效益。

如图3示：

图3

五、模具模架的选择

根据设计要求，采用一模两腔平衡布置，潜伏式浇口，根据零件的结构特点，选用模架的型号为:

lkm，规格为：

350×

400mm，最大尺寸为：

400×

345mm。

如图4示：

图4

六、模具浇注系统的设计

浇注系统由主流道、分流道、冷料穴、浇口组成。

如5所示：

图5

1、主流道

查表知注射机的喷嘴球半径10mm，喷嘴孔直径为4mm，所以选用浇口套球面半径为14mm，最小端直径为4.5mm，单边斜度为1°

。

2、分流道

该模具取半圆断面形状为分流道，方便加工，直径为6mm。

3、冷料穴

设置在主流道末端，呈倒锥形，在模具开模时能够在拉料杆作用下自动脱落，能够实现自动化生产，且简化了拉料杆的加工。

4、浇口

根据设计要求，塑件表面光洁、无毛刺，采用潜伏式浇口，模具开模时在顶杆作用下能够自行与零件内膜切断，避免了因修剪浇口而损伤零件侧壁，可实现自动化生产。

七、模具顶出系统的设计

根据零件的结构特点，采用顶管式顶出系统。

如图6示：

图6

八、模具冷却系统的设计

根据模具采用一模两腔平衡布置和零件的结构特点设计如下图冷却系统。

公模仁冷却系统（水道直径8mm）

图7

母模仁冷却系统（水道直径8mm）

图8

九、注塑机的选择

1、选用

通过三维软件分析知单个塑件的体积为26.88cm3，因采用一模两腔平衡布置，所以该模具注塑量为：

26.88×

2×

（1+20%）=64.512cm3

选用模架最大尺寸为400×

塑件的高度为14.4mm，设计顶出距离为20mm。

模架开模高度为365mm。

综上所述选用注塑机型号为XS-ZY-130。

表1

2、校核

由表1可知所选注塑机

拉杆间距为470×

470mm，该模具最大尺寸为400×

400mm，所以符合要求。

注射容量为139cm3，该模具所需注塑量为64.512cm3，所以注塑量符合要求

注塑机最大厚度为550mm,最小厚度为250mm。

该模具厚度为345mm，开模最大行程为365mm，符合要求。

综上所述，选用注塑机型号为XS-ZY-130。

十、模具设计的创新

1、采用潜伏式浇口，模具开模时在顶杆作用下能够自行与零件内膜切断，避免了因修剪浇口而损伤零件侧壁，可实现自动化生产。

2、根据零件的结构特点，将模具的顶出系统设为推管出。

简化了模具的结构，降低了模具设计与制造难度，缩短了模具的制造周期，降低了模具的生产成本，提高了经济效益。

3、模具采用模仁嵌入式结构，方便模具的加工与维护。

4、在模仁上设置了四个壁卡，提高了模具的合模精度和使用寿命。

5、冷料穴设计为倒锥形，在模具开模时能够在拉料杆作用下自动脱落，能够实现自动化生产，且简化了拉料杆的加工。

6、在模具上设置了四个精定位块，提高了模具的合模精度。

7、在模具上安放了四个垃圾钉，避免了模具在合模时，推板与动模座板之间混入垃圾而影响合模精度。

8、采用了支撑柱，增加了模具的刚性。

能够提高模具的使用寿命。