燃气管道预制安装作业指导书Word下载.docx
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4.3.1.1燃气管道安装施工用材料用按设计文件规定或《压力管道用阀门检验试验工艺标准》与《压力管道用管材及管件检验工艺标准》的要求进行材料检验，未经检验及检验不合格的材料不得用于工程施工。
4.3.1.2材料检验合格后，应作好材料标识和检验试验状态标识，按照相应规定进行材料分类保管和发放。
4.3.2埋地管道沟槽开挖
4.3.2.l燃气管道施工前，施工单位应会同建设、设计及其它有关单位，按照设计图纸共同核对地下管线及构筑物的坐标与水平基准点。
4.3.2.2施工区域内有碍施工的已有建筑物和构筑物、沟渠、道路、管线、电缆及电杆、树木等，应在施工前由建设单位与有关单位协商处理。
4.3.2.3管沟应按设计图纸要求的坐标进行放线，并按要求标高进行梯形槽开挖。
人工开挖且无地下水时，槽底应预留50~100mm；
机械开挖或有，地下水时，槽底预留应不小于150mm；
预留部分应在管道下沟前由人工清底至设计标高。
4.3.2.4管沟沟低开挖宽度
a.单管沟边组装时，沟底宽度：
a=D+0.3；
b.双管同沟敷设时，沟底宽度：
a=D1+D2+S+C；
式中：
a---沟底宽度（m）；
D---管外径（m）；
D1---第一条管外径（m）；
D2---第二条管外径（m）；
S---两管之间设计净距（m）；
C---工作宽度（m）当在沟底组装时，C=0.6；
当在沟边组装时，C=0.3。
4.3.2.5梯形槽上口宽度
a.管沟梯形槽的上口宽度：
b=a+2nh；
b---沟槽上口宽度（m）；
a---沟槽底宽度（m）；
n---沟槽坡度（边坡的水平投影与垂直投影的比值）
h---沟槽深度（m）
b.在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不起过下表的规定时，沟壁可不设边坡。
不设边坡的沟底深度
土壤性质
沟深（m）
填实的砂土和砾石上
1
亚砂土和亚粘土
1.25
粘土
1.5
特别密实的土
2
c.土壤天然湿度构造均匀，无地下水，水质条件良好，挖深小于5m且不加支撑的光槽，其边坡度应符合下表的要求。
挖深小于5m且不加支撑的光槽边坡坡度
土壤名称
边坡坡度（1：
n）
人工开挖并抛土于沟边上
机械开挖
在沟底挖土
在沟边挖土
砂土
1:
1.00
0.75
100
亚砂土
0.67
0.50
亚粘土
0.33
0.25
含砂土卵石土
泥炭岩白垩土
干黄土
0.10
d.地质情况不良，易产生滑坡、塌方等现象的土层管沟，应在执行表9-2规定的基础上，采取相应的支撑加固措施。
4.3.2.6沟槽开挖时，局部超挖深部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖深度150mm以内，可用厚土回填夯实，其密度应不低于原地基天然土的密度；
超挖深度150mm以上，可用石灰土或砂处理，密实度应不低于95％。
当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
4.3.2.7对湿陷性的黄土地区的沟槽开挖，不宜在雨季施工。
开挖时，应在槽底预留30~60厚的土层进行夯实处理，夯实后表层土的干容重一般不小于1.6×
103Kg／m3.。
4.3.2.8沟槽开挖沟底遇有废旧的构筑物、硬石、石头、垃圾等杂物时，必须清理干净，然后铺一层厚度不小于150mm的砂土或素土并整平夯实。
4.3.2.9在地下水位较高地段挖沟时，应采取降水或排水措施，待水位下降后再进行施工。
4.3.2.10使用机械挖土时，应由人工清理沟底。
4.3.2.11用冻土挖沟机凿岩机及爆破等方法开挖冻土时，破碎深度应比设计要求深200mm，破碎宽度应在4.3.2.4条规定值基础上增加200mm。
4.3.2.12对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
4.3.3地面预制
4.3.3.1燃气管道的预制，应根据燃气管道的预制工作量和施工现场条件，建立预制厂或预制场地进行地面预制，以提高管道预制的机械利用率和劳动生产率。
4.3.3.2燃气管道用管材和管件直接采用机械方法进行切割。
4.3.3.3采用钢管进行弯管煨制时，必须采用无缝钢管进行煨制。
不锈钢管口采用冷弯，其它材质的管子可采用冷弯或热弯。
煨管的最小弯管曲半径，如设计未规定时，应符合下表的要求。
煨管最小弯曲半径
煨制方法
最小弯曲半径
热煨
3.5Dw
冷煨
4.0Dw
4.3.3.4碳钢（10#、20#、A3、A3F、B3、B3F等）管热煨时，其热煨温度为750℃～1050℃，管子加热时，升温应缓慢均匀，保证管子热透并防止过烧。
加热方法可采用氧乙炔焰或焦炭。
4.3.3.5管螺纹加工要求表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷；
存在轻微的机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈；
螺纹牙高减少不应大于其高度的l/5。
管螺纹加工后，表面光洁度不应低于v5，并用螺纹量规检查，徒手拧入应不松动。
锥管螺纹锥角误差不应大于±
0.5。
4.3.3.6管段预制时，应尽量将所有的分支管口和仪表一次元件接口等加工完，并将开口内外表面的熔渣等清理干净。
4.3.3.7补偿器、弯管、异径管、过滤器等管道组成件及管道支撑件按设计图纸要求的材质、尺寸、型式进行预制完成后，应进行外观检查，表面不得有漏焊，欠焊、裂纹等缺陷。
焊接变形应予以矫正。
4.3.3.8管道组成件与支承件的预制应考虑运输和安装方便，并留有调整活口。
预制完成后，应将其内外表面清理干净，并予以封闭后交防腐处理。
4.3.3.9埋地管道的长直管段可在沟槽附近进行分段预制。
4.3.4防腐
4.3.4.1管道预制直管段在组对装配前，应按设计要求分段进行防腐处理。
4.3.4.2补偿器、过滤器、弯管、异径管等预制管道组成件，预制焊接焊缝部位不应进行防腐处理。
4.3.4.3管道预制组成件的常用防腐处理有涂漆防腐、石油沥青防腐涂绝缘层、环氧煤沥青防腐绝缘层、阴极保护，热塑防腐绝缘等施工方法。
4.3.4.4管道预制组成件的防腐施工应按设计规定的防腐处理方法和防腐等级要求进行除锈工作。
防腐除锈可采用人工除锈或喷砂除锈等方法。
4.3.4预制管道组成件及支撑件防腐处理后，应按规格、型号作好标记和记录，并分类进行摆放。
4.3.4管道预制件运输时应轻拿轻放，防止损伤防腐层。
4.3.4.7燃气管道系统试验完毕后，应对未进行防腐处理的焊口等处进行防腐处理，处理方法应与管道防腐相同。
4.3.5埋地管道沟内组对及地面管道安装
4.3.5.l埋地管道沟内组对前，应对沟槽标高进行复测，复测合格后方口进行管道沟内组对。
4.3.5.2管道下沟组对及地面安装前应检查管道内部，确保管道内部清洁无杂物，并将管道组成件及管段接口处内外表面100mm范围内的锈蚀、油污、毛刺等清理干净。
4.3.5.3管子管件的坡口型式和尺寸应按设计规定要求加工，当设计无规定时，可按下表的规定进行加工。
坡口型式和尺寸
4.3.5.4焊接方法
燃气管道的焊接方法，应按下表要求选择。
燃气管道焊接方法
接头型式
焊接方法
对接焊口
DN≤50
氩弧焊
DN＞50
氩弧焊打底+电弧焊盖面
DN≥80
双面电弧焊
承插焊口
电弧焊
分支管马鞍焊口
熔透型
非熔透型（插入式）
4.3.5.5管道上开孔应符合下列要求：
a.不得在于管的纵、环向焊缝处开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损检测合格：
b.不得在短节或管件上开孔。
4.3.5.6管道组对时，应符合下列要求：
a.在任何位置不得形成十字焊缝；
b.环向焊缝之间净距不得小于100mm；
c.焊缝距弯管起弯点应不小于管外径，且不得小于100mm；
d.加强圈外圈焊缝与主管环向焊缝间距不得小于50mm；
e.环向焊缝两侧管子的纵向焊缝应错开100mm以上；
f.支管外壁距主管纵、环缝间距不宜小于50mm：
g.相邻两对接焊间距，当DN≥150mm时，不应小于150mm；
当DN<
l50mm时不应小于管子外径；
h.管子纵向焊缝应放在中心线水平面45o范围内，不宜处于底部，焊缝应便于检修处理。
4.3.5.7有加强圈的分支管，加强圈不应覆盖主管原有焊缝。
4.3.5.8相同壁厚的管道组成件对接时，应由外壁对齐，错边量应不大于2mm。
4.3.5.9不同壁厚的管道组成件对接时，中心线应重合，内壁应对齐，当内壁错边量不超过薄壁壁厚的10%，且≤2mm或外壁错边≤2mm时，可不进行处理；
当超过上述要求时应按下图要求进行削薄处理。
不等厚管道组成件焊接坡口形式
4.3.5.10法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。
两连接的法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得使用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜，螺栓紧固时，应对称紧固，用力均匀，松紧适度，紧固后螺栓外螺纹长度应不人于2倍螺距或螺栓与螺母平齐。
螺栓、螺母使用前应涂以二硫化钼油脂，螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有缝。
4.3.5.11阀门采用法兰或螺纹连接时，安装时应处于关闭状态，采用焊接连接时应处于开启状态。
阀门安装前应按设计文件要求核对规格、型号、材质、流向和安装方位；
并检查阀杆及传动装置，动作应灵活。
4.3.5.12穿墙及过楼板的管道应加套管，且管道焊缝不得置于套管内。
穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出地面50mm。
管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填实，管道安装工作如有问断，应及时封闭敞开的管口。
4.3.5.13法兰及螺纹连接阀门安装时，不得强力连接，受力均匀；
螺纹接口密封材料宜选用聚四氟乙烯，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。
4.3.5.14管道补偿器应按设计要求进行预拉伸（压缩）。
4.3.5.15管道安装施焊应执行《压力管道焊接工艺标准》的规定。
4.3.6管道强度试验和气密试验
4.3.6.1管道敷设完毕后，埋地管道应经质量检验合格和坐标、标高、坡度等复验合格后，方可进行管道系统强度试验和气密试验；
架空管道应在管道支吊架安装完毕并经检验合格后，方可进行强度试验和气密试验。
4.3.6.2强度及气密试验报告用压力表应经检定合格，量程应为试验压力的1.5～2倍，精度应不低于1.5级。
4.3.6.3试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.3MPa。
4.3.6.4气密性试验介质为空气，试验压力应符合以下规定：
a.设计压力P≤5Kpa时，试验压力应为20Kpa。
b.设计压力P>
5Kpa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，但不小于100Kpa。
4.3.6.5燃气管道系统强度试验时，应缓慢升压至强度试验压力的50％，稳压进行全面检查无泄漏后，均匀升至强度试验压力，稳压lh后进行仝面检查，以无泄漏、压力不降为合格；
强度试验合格后，降压至气密性试验压力，稳压检查，压力不降、无泄漏后，稳压24h，压力降不超过下列公式计算结果为合格。
a.设计压力P>
5Kpa时，
同一管径：
△P=40T/d
不同管径：
△P=
b.设计压力P≤5Kpa时，
△P=647T/d
△P—允许压力降（Pa）；
T—试验时间（h）；
D—管内径（m）；
dl、d2、dn—各管段内径（m）；
ll、12、ln一各管段长度（m）。
C.稳压24（h）后，压力降应根据试验期问管内温度和大气压的变化按下式予以修正：
△P′=（H1+B1）—（H2+B2）（273+t1）/（237+t2）
△P′—修正压力降（Pa）；
H1、H2—试验开始和结束的压力表读数（Pa）；
B1、B2—试验开始和结束时的气压计的读数（Pa）；
t1、t2—试验开始和结束时管内的温度（℃）。
d.计算结束△P’<
△P气密试验合格。
4.3.6.6管道在强度试验过程中，沿管道巡线过往的车辆和行人不得通行，当管道试验压力降到设计压力进行严密性检查时方可巡线。
4.3.6.7管道强度及气密性试验，应采用中性发泡剂进行检查。
4.3.6.8试验过程中如发现泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新进行强度试验和气密试验。
4.3.6.9系统试验合格应及时填写试验记录，并经施工单位、建没单位监检单．位责任人员共同检查确认。
4.3.7埋地管道下沟
4.3.7.1管道下沟前应排除沟内积水积雪，清理塌方和硬块。
沟底为硬层时，必须回填100mm厚的软土，岩石地区应回填200mm厚的软上。
4.3.6.2管道下沟应尽量使用专用工具，下沟时应保护管道防腐保温层以及管道不受损伤。
4.3.8土方回填
4.3.8.1强度试验及气密试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填土高度不应小于0.5m，试验合格后，应及时回填其余部分。
4.3.8.2管沟回填前，应检查管道防腐质量，不合格者进行返修，返修合格后方可回填。
4.3.8.3回填土时，槽底至管项以上50cm范围内不得含有有机物、冻土以及大于50mm的砖石等硬块，并用细粒土由两侧对称运入槽内回填，不得集中推入。
4.3.8.4回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定，一般压实工具厚度可按下表选用。
压实工具
虚铺厚度（mm）
木夯、铁夯
≤20
挂式夯、火力夯
20~25
压路机
20~30
振动压路机
≤40
4.3.8.5回填上压实应逐层进行，且不得损伤管道，管道两侧和管顶以上50cm范围内应用轻夯对称压实；
沟槽各部位的密实度应符合图9.4规定和下列要求：
a.胸腔填上（I）95％；
b.管顶50cm范围内（II）85％；
c.管顶50cm以上至地面（III）；
在城区范围内的沟槽95％；
在耕地90％。
4.3.8.6回填时应按设计要求埋设里程桩，转角桩，测试极。
4.3.8.7土方回填后，应及时填写隐蔽工程记录。
4.3.9管道吹扫
4.3.9.1管道敷设完毕，进行系统强度试验和气密试验前应先对管道系统进行吹洗。
槽沟各部位密实度示意图
4.3.9.2管道吹洗应接主管、支管、疏排管的顺序依次进行。
4.3.9.3空气吹扫前，应将管道系统内的重要阀门（调节阀、安全阀、节流阀等）和在线仪表等，采取拆除或加保护套等措施加以保护，待试验结束后复位。
4.3.9.4采用空气吹扫时，吹扫口应设置在开阔地段，不得朝向人行道或设备等处，并将吹扫口予以加固。
4.3.9.5吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
4.3.9.6空气吹扫时，应根据工作介质的压力、流量来确定吹扫的长度、吹扫压力和流速。
通常吹扫长度不直超过3Km，吹扫介质流速不宜小于工作介质流速，吹扫压力不得超过管道的设计压力。
4.3.9.7空气吹扫时，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴布的木制靶板进行检验，5min后靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物为合格。
4.3.9.8当使用清管球清扫时，应遵守下列规定：
a.通球管道直在其易卡球处设置通球显示器；
b.在送清管器时，应将信号发生器与清管器连在一起，并用仪器监测清管器位置；
c.管段管径必须是同一规格；
d.影响清管球通过的管道组成件（阀门、过滤器、管件等），在清扫前应拆除加直通短节；
e.管道通球后，应封闭管道两端，拆除临时设施。
4.3.9.9吹洗合格后，应会同建设单位及质量监检单位共同检查确认，并及时填写吹洗记录。
5.质量标准
钢制燃气管道预制安装工程质量检验标准应符合CJJ33-89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》的要求。
6.成品保护
6.1预制完毕并经检验合格的管道组成件和支撑件，应及时作好产品标识和检验试验状态标识，并分类进行保管，防止与不合格品混杂。
6.2管道组成件和支撑件在运输、吊装时，应轻拿轻放，防止损伤防腐层。
6.3已吹扫合格及试验合格的管道系统，未经许可不得随意拆开、变动，防止二次污染和系统破坏。
7.工程竣工技术文件
燃气管道预制安装工程竣工技术文件，应按压力管道《工程竣工技术文件管理程序》进行编制、移交和归档。
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