人行天桥工程施工方案Word文件下载.docx
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考虑到北侧档墙上的居民出行方便，在北侧边梁末端加设一段2m宽的梯
道。
助残坡道平坡为10%;
坡道由3个直线段加1个半圆（中夹一小段直线）组成，平面上按主梁轴线反对称置，桥下起步，与拱脚前缘并靠。
能通过空心的拱座组织人行方向。
坡道在拐弯处设下缓坡作
为休息平台。
坡道与边梁的宽度均为净1.8+2X.1=2m,坡道、平台
厚度均为25cm。
梯道每阶高15cm,宽30cm。
基础均为人工挖孔灌注桩，桥台基础每侧6根桩，桩长12m。
其余桩长均为8m。
桩基和承台均采用C25混凝土结构。
下部构造：
主桥边墩两根，采用D=50cm圆钢柱墩，钢柱中心填充C40砼。
助残坡道一层一根墩柱，共5根，均采用D=50cm钢圆柱墩;
装饰部分：
各墩柱漆成乳黄色，外观若隐若现，易与大环境协调。
主拱圈采用桔红色的油漆形如一道彩虹。
栏杆均为不锈钢，能减少今后清洁及维护的工作量。
桥面、梯道、平台、坡道粘贴枣红色防滑印华地砖。
其余各处外露钢板均采用红丹打底、高级白胶瓷漆二度。
柱底钢材保护部分的混凝土采用与人行道色彩协调的石材贴面。
排水设计：
所有梁体和梯道外侧边钢板均露出10mm滴水，梯面均设有1%坡度利于排水，竖面根部设有20mm收斜的防积污。
桥面坚曲线和横坡足以满足梁体排水要求。
三、主要施工方法
（一）土建工程
1.施工测量
1.1根据监理工程师提供测区范围内导线点及水准点的基本数据，
采用TC1500型全站仪进行符合和验算，确保提供数据的准确性和有效性，当对数据有异议时，及时与监理工程师共同核实.
1.2根据监理工程师提供的且已复核有效的三角网点和水准点，研
究增设工程控制点，平面控制点的增设以监理工程师提供的三角点为基础，保证主体结构的每个拐点均有控制坐标，同时用保护桩进行保护施工测量允许偏差按以下控制.
A.水准测量高差闭合差：
士20也（mm）,其中L为水准测量闭合路线长度。
B.导线测量角闭合差：
士40石（mm）,其中n为导线测量的测站数。
C.导线测量相对闭合差：
1/3000。
D.直线丈量测距两次较差：
1/5000
1.3根据监理工程师提供的三角网点和水准点，我司将采用先进测量仪器精确地测定各分项工程平面控制点的位置，进行放样测量
并完成全部测量数据的计算工作，施测前先将有关施工测量的意见报告报送监理工程师审批。
2、人工挖孔灌注桩的施工：
2.1施工程序：
场地整平—放线、定桩位—挖第一节桩孔土方—支模浇灌第一节混凝土护壁—在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线—安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等—第二节桩身挖土—清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径—拆上节模板，支第二节模板，浇灌第二节混凝
土护壁—重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁，各道工序循环作业直至设计深度—检查持力层后进行扩底—清理虚土、排除积水、检
查尺寸和持力层—吊放钢筋笼就位—灌筑桩身混凝土。
2.2为防止坍孔和保证操作安全，桩孔设混凝土支护，每节高
1.0m厚15cm,每节底部外扩15cm,混凝土用C20。
2.3护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上、下设两道半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑；
混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留100mm高作浇灌口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝强度达1.2N/mm2即
可拆模。
2.4挖孔由人工从上到下逐层用镐锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎。
挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差3cm，扩
底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。
弃土装入活底吊桶或箩筐内。
垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦，吊至地面上后，用手推车运出。
2.5桩中心线控制是在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一
节吊大线锤作中心线，用尺杆找圆周。
2.6钢筋笼就位用小型吊车进行，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上，借自重保持垂直度正确。
2.7混凝土用砼运输汽车及手推车向桩孔内灌筑。
混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管，如地下水大，应采用混凝土导管水中灌注混凝土工艺，混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层灌筑，每层厚不超过1.5m。
本天桥为小直径桩孔，6m以下利用混凝土的坍落度和下冲力使密实，6m以内分层捣实。
2.8灌注拱圈内砼配合吊装程序进行，内砼应充满，振捣充分。
3、人行道、主桥、扶梯和坡道的铺装施工
3.1钢筋混凝土基础施工前进行清扫洒水湿润，以增加粘结摩擦力，并及时养护，施工时认真控制混凝土顶面高程.坡度与平整度。
3.2铺装前先湿润砖和基层表面，铺砌砂浆均匀.砖稳固不松动，纵横直顺.平整度符合要求。
3.3灌缝饱满，不得有翘动现象，沟缝整齐平顺不得污染砖面。
与其他构筑物衔接处接顺不得有积水现象。
（二）钢结构制作工程
钢结构件的制作安装按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）、《城市人行天桥与人行地道技术规范》（CJJ69-95）等有关规范规定及施工图纸进行技术文件资料编制和施工。
全桥钢结构用钢包括拱圈均采用Q345-B钢，加工前应进行防锈处理，各不规则负板加工时应现场1:
1放样确定，钢结构连接构造应符合国际GB50205-95有关条文的规定。
焊条、焊丝及焊剂的选用，
要求焊接缝和热影响区的母材，各项机械性能指标不低于出厂母材指标，除注明者外，各处焊缝高度不小于被焊较薄钢板厚度的0.7倍且
不小于5mm;
桩基、承台和桥梯采用C25、桥梯基础采用C25、拱座及钢管内混凝土采用C40（加微膨胀剂）砼。
所有材料使用前需经过检测部门检验合格后方可使用。
钢梁的制造应符合钢桥制造规范及钢结构制造有关规范。
南北两侧梯道及坡道布置复杂，下料请小心。
拱肋、加劲梁和主要箱形构件，均采用开坡口溶透的自动焊或半自动焊。
其他次要构件的角焊缝采用下熔透的手工焊接。
对接采用铲平的熔透的接焊。
杆件对接板的焊缝应错开，不能在同一断面上。
熔透焊缝全部进行超声波探伤。
焊接工艺的选择，必须是焊缝和热影响区的材质不低于母材的机械性能，焊
接内应力小，变形小。
焊接前的焊缝边母材必须用手提砂轮除锈，焊成杆件后应喷砂或抛丸除锈。
后喷涂二道环氧富锌底漆，运往工地安装。
施工管理机构设置如表1.1，制作工艺流程如表1.2。
主桥采用分段预制、现场拼接的工艺进行制作施工。
1、样板制作：
根据施工图纸进行各部件的样板制作，样板制作
误差应符合表1.3规定。
表1.3
项目
允许偏差（mm
宽度、长度
+0.5，-1.0
曲线样板上任意点偏离
1.0
!
■,,■I•~~---^^9I--^0-”-III
施工图纸会审技术交底
公司技术工艺部
1
编制材料清单
编制制安工艺
1j
1
亠一.亠一.一——一「二…
I
i
t
1材料进厂、材
讣质验收
制安工艺技术交底
i」
制作样板•号〉
料.下料
放大样
制作胎架
质量
检验
喷砂除锈、喷
涂底漆
理
F
部件拼装焊接
焊缝二次除锈、补防锈漆
工丿预
）4拼装
喷涂中间漆、面漆
弋
质量检验
公司钢构厂
装运、
进场
人行天桥工地现场
吊装1
拼焊
2、号料：
根据施工图纸及套料图，依据样板尺寸、形状进行号料，号料尺寸偏差＜1mm。
3、下料：
切割前将板面的浮锈、污物清除干净。
钢料放平、垫稳，割缝下留有空隙，根据号料尺寸进行切割，气割后立即清除熔渣
及飞溅物。
剪切长度允许偏差为士2mm，边缘缺棱1mm，型钢端部垂直度小于等于2.0mm。
4、胎架制作：
胎架制作为拼装关键步骤，按照施工图纸及工艺
要求，根据主梁底面外形形状尺寸并分三节进行拼装胎架制作，胎架
各杆件之间用角钢连接，每隔5个间距设十字支撑一道，立杆及横杆间距小于1m,以保证胎架有足够强度，测量胎架标高及外行尺寸以保证拼装准确度。
5、拱圈的制作与主梁对应分三节预制，分别制作胎架模板加热弯制。
6、拼装：
在胎架上进行各构件拼装，拼装后基本尺寸容许误差
应符合图纸及规范规定，即：
各跨主梁横截面高度、宽度+2mm;
横隔板尺寸-2;
板材凹凸不平度〈1/500;
主梁预拱度+5;
钢柱长度+2，直径+2;
各分段部件在板厚方向错位2mm。
拼装检测符合规定后按照第3”工艺进行焊接。
7、预拼装：
构件拼装、焊接结束后在工厂应进行自由状态下的预拼装，吊装工艺详第5”条。
钢箱梁组装时长度偏差＜+3;
宽度偏差v+2。
（三）钢结构焊接工程：
1•参加钢结构焊接施工的焊工均持有效的焊工证书”。
2•施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区的处理情况，有不符合要求的经修理合格后方可施焊，焊接连接组装允许偏差见表3.1。
3•焊接时，焊工应遵照JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》及施工图纸标明的焊接要求，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
4.对接焊缝及设计图纸中要求开坡口焊接的焊缝均应按照规范开V”形坡口，坡口形式如表3.2。
焊接坡口可用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，
切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
焊接连接组装允许偏差值表3.1
项
目
对接间隙a
±
1.0
边缘咼差
4<
t<
8
1.0
s（mm）
8<
20
2.0
坡
坡口角度a
5°
口
钝边p
搭
长度L
5.0
接
间隙a
顶接间隙a
表3-2
接头形式
对接接头
T型接头
55°
-+-5
y°
n6）
图示
3
3l1丿5
^4^
5•切口或坡口边缘上的缺棱，当其为1~3mm时可用机械加工或修磨平整，当缺棱或沟槽超过3.0mm时则应用①3.2以下的低氢型焊
1"
J
条补焊，并修磨平整。
6•桥体主梁焊接采用CO2气体保护半自动焊，焊接参数参照表
3.3
CO气体保护焊焊接参数表表3.3
板厚
（mm）
焊丝直径
焊接层数
焊接
参数
备注
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度（m/min）
焊接外伸长
（mm
气体流量（l/min）
120~140
25~27
0.4~0.5
16
二二
1.2
300~340
33~35
0.3~0.4
15
20
35~37
0.2~0.3
141
鸚:
4
25
it1
33~37
0.12〜0.15
n
1-II
1.6
360
39~40
0.58
亠
1」
7•其余次要构件采用手工电弧焊，手工焊接用的焊条，采用符合
（GB981-76）要求的焊条，焊条选择见表3.4,手工电弧焊焊接电流
应按焊条产品说明书，并参照表3.5选用:
3.4
钢号
选用焊条
烘焙
条件
备注
温度（oC）
时
间（h）
Q235
E4301、4303
E4311、E4312
100150
12
16Mn
E5O10E5011、
E5003
350400
焊条与电流匹配参数表3.5
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
5.8
电流（A）
25~40
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
8•焊条、焊丝、焊剂均应储藏在干燥、通风良好的地方，并设专人保管，使用前按照要求进行烘干，底氢型焊条烘干后必须存放在保温筒内，随用随取，焊条由保温筒内取出到施焊的时间不宜超过2小时（酸性焊条不宜超过4小时）。
9.T形接头、十字接头、角接接头等要求溶透的对接和角接的组合焊缝，其焊脚尺寸不小于t/4（1为板厚），施工图纸要求双面贴角焊的焊缝背面，可用清除焊根的方法施焊。
10.焊接完毕，焊工应及时清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝质量，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔等缺陷。
咬边、未熔合等缺陷应符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-950）及设计图纸要求的焊缝质量等级要求。
外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。
X形坡口全焊透焊缝，均须按射线（RT）和超声探伤。
K形坡口全焊透焊缝，均须按50%超声（UT）,50%磁粉（MT）探伤。
角焊缝应进行10%磁粉（MT）探伤。
无损探伤不合格者，应进行返修，同一部位
的返修不得超过三次。
11.在组装好的构件上施焊，应严格按照焊接工艺规定的焊接参
数及焊接顺序施焊，以控制焊后构件变形；
因焊接而变形的构件，可
用机械（冷矫）或严格控制温度条件下（热矫）的方法进行矫正。
（4）钢结构防腐涂装工程：
1.所有钢结构表面均须进行预处理，涂装前钢结构表面的氧经皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等，必须清除干净，并达到规定的清洁度标准和粗糙度标准。
表面处理的范围应包括必须进行涂装的所有钢结构表面。
表面处理后，钢材表面应具有合适的表面粗糙度，以40-75微米为宜，一般不超过100微米。
表面除锈等级必须达到Sa2.5级，喷射除去表面氧化皮、锈及污物，接近金属的银白色。
样板照片参照现行的国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
（GB8923）。
除锈在我司工厂喷砂房内进行。
喷射使用的空压机设有油水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。
喷射使用的磨料种类及其喷射指标，参照表4.1选用：
磨料种类及其喷射工艺指标表4.1
磨料名称
磨料粒径
压缩空气压力
（Mpa）
喷嘴最小直径
喷射角
（oC）
喷距
石英砂
3.210.63
0.50.6
68
3570
100
200
金刚石
2.00.63
0.350.45
45
铁丸或钢丸
1.60.63
喷射除锈时，施工现场环境湿度应小于80%，钢材表面温度低于空气露点温度3oC时应禁止施工，喷射后的钢材应当班涂完底漆，如在涂漆前返锈应重新除锈。
除锈后按照设计图纸进行涂装处理，钢箱梁外油漆（包括楼梯油漆）涂料采用三层：
第一层：
702环氧橡胶面漆，干模厚度70卩m第二层：
842环氧云铁底漆，干模厚度70卩m第三层：
氯化橡胶面漆，干模厚度70卩m三层涂料合计干膜厚度为210卩m。
内二层油漆由工厂制造钢结构时完成。
天桥成桥后，面漆应一次涂装完成。
在箱梁内的油漆（包括焊缝）采用二层油漆；
表面处理：
防锈等级Sa2.5;
第一层：
702环氧富锌漆（灰），干膜厚度70卩m第二层：
842环氧云铁底漆，干膜厚度70卩m二层涂料合计干膜厚度140卩m在焊接接头附近的油漆涂装，应考虑到点焊对油漆的影响，采取措施，以防焊接时油漆脱落及着火。
涂膜外观应均匀、平整，不得有咬底、流
坠、针孔、漏涂、返锈等缺陷。
a、702型环氧富锌防锈底漆（灰）：
混和后适用期及复涂间隔时间见表4.2、表4.3要求。
底材温度须大于露点以上3oC,底材温度小于5oC时不宜进行施工。
当采用无气喷涂时参照以下数据进行：
喷嘴口径0.4-0.5mm,喷出压力15-17Mpa。
适用期表4.2
气温
5oC
25oC
30oC
适用期
24h
8h
6h
复涂间隔时间表4.3
底材温度
10oC
最短
48h
16h
最长
数月（涂膜表面未形成锌盐）
b、842环氧云铁防锈漆：
可作为环氧富锌底漆、无机锌底漆等
高性能防锈漆的中间层漆封闭涂层，以增强整个涂层的层间附着力和保护性能。
干燥时间：
25C,表干w2h,实干w24h,完全固化7d,熟
化时间（20C）30min,适用期（20C）8h
复涂间隔时间：
表干
硬干
复涂间隔
取长（h）
取短（h）
25r
无限制
45C
0.1
0.5
60r
0.2
0.3
c、氯化橡胶面漆：
喷涂工艺参照氯化橡胶面漆说明书”。
d、现场焊接部位应及时除锈补涂防锈底漆、中间漆、面漆。
（五）钢结构运输吊装工程：
主桥分段在工厂制造组装，用临时杆件加固，运往工地拼装。
拼装施工控制中吊杆采用应变控制（贴应变片观测），同时观测主梁挠度及拱座位移值。
在桥址跨度中设5个临时支墩（用万能杆件或贝雷片组成），于凌晨0时到5时，将道路封闭进行吊装作业。
第一步，先将工厂组装好的两段主梁边段和拱脚段拱圈吊往临时支墩上进行固结焊接，完毕后，测量调整正位；
第二步，将主拱圈的拱脚与拱座的预埋钢套筒和钢垫板临时铰
接；
第三步，继续吊装中段主梁；
第四步，断续架装中段主拱圈；
第五步，穿调吊杆（试穿），确保吊杆位置正确；
第六步，焊牢主拱圈，拱圈合拢温度为20±
3摄氏度，安装拱上横撑，卸去梁上支架及梁下边支架，观测记录拱座位置；
第七步，调正主梁，焊牢合拢，调正吊杆，对吊杆初步施加旋力
（拉力值详见图16）,支架不卸，观测记录主梁在各吊杆处的位置；
第八步，固结拱脚，灌注拱圈钢管内砼，待钢管内混凝土达到70%强度后，卸去支架，第二次调整吊杆张力，观测记录主梁下挠值，参考值为：
跨中吊杆处下挠1.1--1.30cm，偏中吊杆处下挠1.00--1.20cm,边杆处下挠0.90--1.10cm。
观测记录拱座位移，其参考值为：
水平位移1.05mm,竖直位移3mm；
第九步，吊装就位边梁，施工桥面铺装，第三次对吊杆调整张力达最终成桥状态拉力，观测记录主梁下挠值，参考值为：
跨中吊杆处下挠1.30--1.50cm，偏中吊杆处下挠1.20-1.40cm，边杆处下挠0.95--1.15cm。
观测记录拱座位移，其参考值为：
水平位移1.45mm，
竖直位移3.1mm；
第十步，安装K撑，浇注拱脚混凝土，进行坡道、梯道和装饰施工。
详见"
吊装示意图"
。
施工时采取有效办法对主梁的下挠道值及拱座位移值进行观测，
确保结构的受力状况得到控制。
工地拼装要特别注意将拼装的插头插入后，校正结构尺寸，正位后，先填焊接头处孔眼，起点焊定位作用（也是运营时的受剪铆销），然后再焊接接头焊缝，接通走道和桥梯。
梁与墩柱的连接为：
Z1、Y1墩柱铰接，Z2、Z3、Y2、Y3墩柱固结，应特别注意施工质量。
墩内混凝土的振捣作业难度大，但必须保证密实。
桥面铺装时需特别注意防水处理，以保护箱梁箱型梯道顶面钢板不受侵蚀。
•工程投入的主要物资（材料）情况描述及进场计划
（一）主要物资情况描述
物资进场把握的主要原则为：
以工程施工总体进度计划为基础，按需提前备料；
备料充分满足工程需要，又不造成严重的浪费；
材料进场都必须经过检验合格后才能使用。
施工过程中材料进场安排根据工程施工总体进度要求，以及施工现场实际施工进度要求，根据施工图纸及各项指标，计算出各构筑物和各部位所需物资情况，而后编制各种物资的需用量以及进场时间。
材料进场使用前的检验。
材料进场都需厂家提供的合格证，并由试验室对其抽检。
对于一般地材，试验室要进行抽样检验，合格后才能使用。
材料的运输、堆放。
按各种材料不同的使用功能和其自身性能的要求分类集中堆放。
水泥在运输和贮存时不受潮和混入杂物，不同品
种和标号的水泥分别
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