景观景墙工程施工方案和技术措施.docx

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景观景墙工程施工方案和技术措施

景观景墙工程施工方案和技术措施

本项目包含了钢筋工程、模板工程、混凝土工程及砖砌筑工程等。

1.1钢筋工程

（1）钢筋采购

钢筋采购应严格对供方考核并提出供货要求，特别是在用于纵向受力钢筋的部位，其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还应满足规范和设计关于抗震结构的力学性能要求。

（2）钢筋原材料检验

钢筋进场时，材料员必须验证钢材质量证明书，其内容包括：

钢筋级别、强度等级、牌号、规格、数量、力学性能、工艺性能、化学成份、定货日期、检验部门印章、合格证编号。

合格证所列的项目应齐全准确，所列的力学性能、工艺性能、化学成份符合相应的技术标准，钢筋规格、牌号应与采购计划相符。

钢筋质量证明书最好为原件，若用复印件时，要加盖原件存放单位公章。

钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t为一批进行复试。

由监理工程师见证取样，复试合格后并报监理工程师验收方可使用。

规格尺寸及外观质量检查低碳钢热轧圆盘条：

直径允许偏差不大于±0.45mm。

不圆度（同一截面上最大直径与最小直径的差值）不大于0.45mm。

直径测量精确到0.1mm。

盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、凹坑、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.20mm。

盘条表面氧化皮重量不大于16kg/t，要求逐盘检查。

热轧带肋钢筋：

钢筋表面标志应清晰明了，标志包括强度等级、厂名或商标和直径毫米数字。

钢筋内径测量准确到0.1mm。

肋高测量取外径减内径的一半，精确到0.05mm。

横肋间距取11个肋中心距离除以10，精确到0.1mm。

钢筋的每米弯曲度不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。

表面质量不得有裂纹、结疤和折叠，表面允许有凸块,但不超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位的允许偏差，要求逐个检查。

（3）钢筋制作

1）钢筋加工制作前，下料表要由技术员和施工员审核,并将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，是否达到设计和规范要求，经过这两道检查后，再按下料表作出试样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋半成品要挂牌标识，堆放要整齐有序。

2）施工中需要钢筋代换时，应征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

3）钢筋表面应洁净，黏着的油污、泥土、浮锈，使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

4）钢筋调直，用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。

5）钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少缩短钢筋短头，以节约钢材。

6）钢筋的下料长度应根据构件尺寸、保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

7）钢筋弯曲成型采用机械弯曲。

成型工艺：

准备工作→划线→弯曲成型。

划线应注意根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；划线工作要从钢筋中线向两边进行。

钢筋在弯曲机上成型时，弯心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加相应轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要，弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架。

（4）钢筋绑扎

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查下料表与图纸设计是否有出入，仔细检查半成品尺寸、形状、数量与下料表是否相符，核对无误后方可进行绑扎。

Φ12以下钢筋采用22号镀锌钢丝绑扎。

1）基础钢筋绑扎

①绑扎顺序：

放线→用墨线弹出板、梁、柱钢筋位置，用油漆标明规格、型号、间距→按弹好间距铺底板下排钢筋→绑扎底板下排钢筋→垫下排钢筋保护层垫块→用钢管搭设绑梁筋的架子→穿次梁钢筋并套好箍筋→穿主梁筋、箍筋按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和纵筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定距离将梁底纵筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋（主次梁同时配合进行）→拆架梁的架子→安放马凳→穿底板上排钢筋→绑扎底板上排钢筋→安放柱插筋→检查钢筋保护层垫块。

②底板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别在柱插筋位置或梁边线等位置线，应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽，150mm长标记。

底板上层钢筋绑扎完毕，应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。

③底板钢筋施工时，先铺作业面内集水坑的底筋，然后再铺上层筋。

④基础梁箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点应扎牢，箍筋的弯钩应为135°。

⑤接头不宜设在最大弯矩处，并应相互错开，在受力筋35d（d为钢筋直径）区段范围内（且不小于500mm）有连接接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：

在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

⑥底板马凳采用符合设计要求的钢筋，沿一个方向通长布置，间距1.5m。

⑦梁底和板底钢筋垫块间距800mm，梅花点布置，梁两侧边采用特制的塑料垫块，确保钢筋保护层厚度。

⑧基础插筋的直径、等级、数量和位置与竖向结构底部配筋相同，插筋锚入基础内，伸出基础顶面的长度应满足相关标准和设计规定。

2）柱钢筋绑扎

①施工顺序：

修整插筋→搭设井字架（包括操作平台）→把箍筋套入插筋→连接竖向钢筋→在竖筋上用粉笔画出箍筋的间距→绑扎箍筋→安装塑料卡环。

②接头位置应相互错开，并在受力钢筋直径35倍区段范围内（且不小于500mm），接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：

在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。

③箍筋的接头沿柱子主筋交叉点，均要与柱子的主筋绑扎牢固。

④柱子底部、柱与梁交界处用符合设计要求的钢筋焊成井字框，来保证柱子钢筋的保护层厚度，中部安装塑料卡环。

3）梁钢筋绑扎

①施工顺序：

用粉笔在梁底模上划出箍筋间距→放主梁纵筋并穿箍筋，按已划好的间距逐个分开箍筋→临时固定主筋（或弯起筋）→放次梁纵筋并套入箍筋→隔一定间距将主次梁筋与箍筋绑扎→主次梁筋同时进行绑扎→安钢筋保护层垫块。

②梁中底筋接头位置设在距支座1/4跨度范围内，顶筋接头位置设在跨中1/4跨度范围内。

③梁中箍筋的弯勾叠合处交错设置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋的弯钩均为135°。

④主次梁上部纵向钢筋相交处，次梁钢筋放在主梁钢筋之上。

4）板钢筋绑扎

①施工顺序：

修整模板→用粉笔在模板上划出主筋分布筋间距→摆放主筋，分布筋并绑扎→电线管预埋件安装→绑扎负弯矩筋→垫设负弯矩筋下撑脚并安装保护层垫块。

②板与主梁、次梁交接处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。

③板绑扎用顺扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，负弯矩筋下按设计要求的间距垫符合设计规格的钢筋马凳一个。

（5）钢筋连接

工程中钢筋的连接可采用闪光对焊、电弧搭接焊、电渣压力焊及镦粗直螺纹连接等方式。

1）闪光对焊

①操作工艺：

准备工作→固定钢筋→施焊→松开夹具→取出钢筋→平直放到地上，并打掉焊缝处毛刺。

②焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可工作。

③钢筋端部应顺直，150mm范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。

④夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

⑤焊接完毕，待接头处由红色变为黑色，才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免发生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。

2）电弧搭接焊

①采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。

②搭接焊时，用两点固定，定位焊接应离帮条或搭接端部2mm在上。

③施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。

④钢筋搭接焊时，焊接长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽b≥0.7d，并不得小于10mm。

⑤焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

⑥根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

⑦焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。

3）电渣压力焊

正式施焊前，先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，经检验合格后，才能确定焊接参数进行施工。

钢筋种类、规格变换或焊机维修后，均需进行焊前试验。

用夹具先夹紧下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上、下钢筋同心。

并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm。

用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口，以防焊药泄漏,将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内。

按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行施焊。

顶压钢筋时，需扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。

冷却时间约2min-3min，然后才能拆除药盒。

在焊剂盒能够周转的情况下，尽量晚拆焊剂盒，以确保接头的缓冷。

4）镦粗直螺纹连接

①工艺流程：

切割下料→液压镦粗→加工螺纹→安装套筒→调头→安装保护套→挂牌标识→分类堆放→现场安装。

②切割下料：

对端部不直的钢筋要预先调直,按规程要求,切口的端面应与轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求,通常只有采用砂轮切割机,按配料长度逐根进行切割。

③液压镦粗：

根据钢筋的直径和油压机的性能,以及镦粗后的外形效果,通过试验,确定适当的镦粗压力。

操作中要保证镦粗头与钢筋轴线不得有大于4°偏斜,不得出现与钢筋轴线相垂直的横。

表面裂缝,发现外观质量不符合要求时,应割除重新镦粗,不允许将带有镦粗头的钢筋进行二次镦粗。

④加工螺纹：

钢筋的端头螺纹规格应与连接套筒的型号相匹配,加工后随即用配套的量规逐根检测,合格后再由专职质检员以一个工作班,按10%的比例随机抽样检验,当发现有不合格的丝头时,应全部逐个检验,并切除所有不合格丝头,重新镦粗和加工螺纹,验收合格后再及时用连接套筒或塑料帽加以保护。

⑤钢筋连接：

对连接钢筋可自由转动的,或不十分方便转动的场合,将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内,而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置,最后用扳手转动连接钢筋,使其相互对顶锁定连接套筒。

⑥质量控制：

应用镦粗直螺纹接头前，应具备有效的试验报告，并对工程中使用的各种规格接头，均应做不少于3根的单向拉伸试验，其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值。

施工中要注重对切割下料、液压镦粗和螺纹加工的外观检查验收工作，严格把好自检、交接检和专职检的过程控制关。

1.2模板工程

（1）垫层混凝土模板

选用100mm宽钢模板，不合模数部分用50mm*100mm方木拼接，钢管及短钢筋头加固。

钢模横向拼接，用U型卡双向卡接。

钢模转角处设50mm*50mm方木连接。

沿模板背面，用12号钢丝绑6m长钢管，顺平模板。

使模板板面与垫层设计边线保持一致。

模板内侧用符合设计要求的钢筋打入地下，保证模板不向内倾斜，每块模板支撑点不少于1处。

模板侧面的插销孔内，用符合设计要求的钢筋穿入，并打入地下，防止模板外胀。

并将该型号钢筋制成“┓”形，以保证混凝土浇筑时模板不向上鼓起。

模板底标高用1：

3水泥砂浆找平，保证模板上平与垫层混凝土表面高度一致。

（2）基础底板外侧混凝土模板

基础底板外模采用120砖胎模。

（3）基础梁混凝土模板

采用组合钢模横拼，双向钢管加固。

梁中设对拉片间距@≤600mm。

模板底支撑于定位钢筋上。

竖向钢管及斜撑间距≤600mm，横向钢管间距≤1000mm。

整个基础的加固钢管应连成整体。

（4）柱模板支设

1）柱模用覆面竹胶板配制，每个柱面不留垂直拼缝。

采取相应措施对柱模进行加固。

柱模就位前，在模板根部沿柱边线黏贴50mm宽，10mm厚橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。

柱模应拉通线校正位置，加固钢管与楼层上满堂脚手架相连，防止柱模倾斜。

模板拼缝部位用50mm宽胶带纸黏贴。

混凝土施工缝部位，在已施工的混凝土表面沿施工缝黏