管道设备清洗方案文档格式.docx

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方

案

编制：

审核：

批准:

中国化学工程第六建设有限公司

2012-05-20

一、编制说明

根据本公司签订的项目施工合同青海黄河水电公司1250吨/年电子级多晶硅生产线（扩建）项目安装工程-CVD还原区施工合同（合同编号：

DJGKJ-JA2011第8号）内容编制，为加强质量和施工管理进度及HSE管理，满足A06区域内的工艺管道、设备清洗顺利施工，使其加强业主、监理对此区域的管理和控制，特编此方案。

二、编制依据

相关编制依据、规范和图纸：

2.1本方案内容包括A06CVD还原区的工艺管道（物料管道）和设备洁净度清洗.

2.2《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-92；

2007

2.3《工业设备化学清洗质量验收规范》GB25146-2010

2.4《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2000；

2.5《工业安装工程质量检验评定标准》GB50252-94；

2010

2.6合同中的技术条款对喷砂清洗的要求；

2.7《建筑施工环境与标准》JGJ146-2004；

2.8《危险废弃物/污染控制标准》GB18597-2001；

贮存

2.9《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46－2005；

2.10《起重吊装作业安全技术规程》；

2.11污水综合排放标准GB8978-2002

2.12工业设备清洗排放标准HGT2387-2007

2.13业主下发《多晶硅设备、管道喷砂、清洗规定》

三、工程概括

3.1黄河上游水电开发有限责任公司电子级多晶硅扩建项目工程位于青海省西宁市经济开发区，建设规模为：

年产1250吨多晶硅，其中电子级多晶硅1000吨/年，太阳能级多晶硅250吨/年。

3.2A06还原区为整个工艺的关键区域,其洁净度要求相对更高,根据合同内容,暂定工艺管道的清洗工程量.具体设备需到场后现场确认是否需要清洗.。

管道介质清洗等级。

（洁净、一般清洗范围）

3.3A06还原区清洗管道为2300米，其中碳钢管道1300米，不锈钢管道1000米。

设备CVD还原炉7台还原炉工艺模块7台去离子水罐1台钟罩新鲜水罐1台碱液储罐1台。

四、施工准备及工程施工条件

4.1审核通过提交的《施工方案》，签发执行。

4.2确认施工现场、被清洗设备允许进行清洗作业。

4.3现场公用工程条件。

水源：

自来水流量30-55m3/h纯净水:

油含量为零，电导率≦15us/cm，氯离子≦5mg/L流量2T/h

电源：

三相五线380V、75KW,220V照明电源若干

4.4现场施工人员必须按时进驻现场，清洗设备、原材料到位。

4.5接受委托方的培训。

4.6所有进场施工人员必须按照《HSE作业指导书及应急方案》的要求认证、培训。

4.7对操作人员完成技术培训。

4.8设备、管件进行确认。

4.9水、电等公用工程条件满足施工要求，具体位置根据现场确定。

4.10排污系统畅通。

4.11清洗区地面平整，尽量减少暴露于污物和微尘而保持工艺管道的清洁度。

4.12水、气临时配管。

五、施工组织机构

5.1中化六建多晶硅项目部组织机构：

5.2中化六建多晶硅项目部Q/HSE管理组织机构：

5.3工艺管道、设备清洗Q/HSE组织机构：

六、清洗施工工艺和主要施工方法

6.1不锈钢管道/管道预制件的洁净清洗

彻底清除不锈钢管道/管道预制件表面的油脂、灰尘和管道预制件焊接过程中的产生的氧化皮等，清洗共分为以下几个阶段：

脱脂、酸洗、中和钝化

浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术，在清洗过程中，将被清洗管道/管道预制件浸入化学清洗溶液中，借助清洗液的溶解剥离作用，使清洗液与被清洗物内表面上的油脂、锈垢进行充分接触，从而达到清洗的目的。

对于不锈钢整管/管道预制件，洁净的自来水冲洗后，再在清洗池中使用不锈钢专用清洗剂CM-08以“浸泡”的方式进行清洗，该清洗剂是以硝酸为主剂复配其它氧化剂、渗透剂及缓蚀剂而成，清洗作用时间短，对不锈钢表面油污、焊缝高温氧化皮等有优异的清除作用。

浸泡清洗流程：

高压水冲洗→浸泡清洗（酸洗）→纯水冲洗→检验→最终脱脂/干燥→验收→包封

6.1.1水冲洗自来水—沉淀处理----反渗透膜处理---使用纯水

A、冲洗水可采用现场供自来水；

氯离子含量检测

B、采用高压水枪对不锈钢管道/管道预制件逐根冲洗，彻底清除管道内外的灰尘和固体污物；

C、待冲洗水清澈、管道表面目测无灰尘和污物时，冲洗结束。

6.1.2浸泡清洗（兼具除油除锈过程）

A、水冲洗结束后，采用不锈钢浸泡专用清洗剂CM-08对不锈钢管道/管道预制件进行浸泡清洗；

B、浸泡清洗的目的在于彻底清除不锈钢管道/管道预制件在制造、运输过程中表面粘污的油污、锈垢和预制焊接过程中产生的焊接氧化皮；

C、在浸泡清洗过程中，采用压缩空气对清洗剂进行搅拌，使清洗液浓度均匀；

D、待金属表面油污、锈垢和焊接氧化皮清洗彻底后结束，大约进行15min-60min；

E、测试项目

酸浓度2次/天

6.1.3纯水冲洗

A、浸泡清洗结束后，立即对不锈钢管道/管道预制件逐根采用纯水进行高压冲洗；

B、水冲洗的目的在于彻底清除管道内外残留的不锈钢清洗剂；

C、采用pH试纸对冲洗水进行测试，当pH值≈7时结束；

D、测试项目

pH值1次/分钟

6.1.4自检

A、水冲洗结束后，对不锈钢管道逐根进行自检，自检合格的进入下一步干燥程序，自检不合格的返回再进行浸泡清洗；

B、在强光灯下检测管道内外无锈垢，焊接氧化皮清除干净；

C、在紫光灯下检测管道内外无荧光现象或采用干净的无尘布擦拭无污物。

6.1.5最终脱脂/干燥

管道在除锈检查合格后，将一端开有缝隙的不锈钢管缠上浸有100%三氯乙烯的、不含绵绒的聚脂布，由一个方向，从一头向另一头擦洗脱脂，对于较长的管道，可用浸有100%三氯乙烯的不含绵绒的聚脂布团用绳子或铁丝邦住后在管子两边反复拖曳擦洗，擦洗过程中所用的聚脂布要及时更换，直到聚脂布无锈色、无任何污物为止，然后用干燥、洁净的压缩空气或氮气逐根吹扫，清除管内残留的粉尘、布削等杂质。

6.1.6验收

清洗结束后，对清洗质量进行检查验收。

验收的标准为：

被清洗的金属表面可见部分清洁，无油污，无灰尘，其中金属表面油污按照HG20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》中的5.0.2的前两项标准中的其中一项执行。

A、用波长为320380nm的紫光灯检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；

B、用清洁的无尘布擦拭脱脂件表面，无油脂痕迹为合格。

6.1.7包封

A、对于验收合格的不锈钢管道，用管帽进行包封；

B、包封后的管线应尽量减少开口时间和次数。

拆开包封对接安装时，须在安装区域搭建临时的洁净区，安装应在洁净区域内进行。

6.2清洗等级为一级的碳钢管道/管道预制件的清洗

喷砂处理和吹扫→脱脂和钝化→冲洗→检验→最终脱脂/干燥→验收→包封

6.2.1喷砂处理和吹扫

先在喷砂场对管道/管道预制件内表面采用无油、洁净的石英砂进行喷砂除锈处理，除去管道/管道预制件内表面的锈蚀氧化皮。

之后，采用无油压缩空气将管内残留的石英砂、清除的氧化皮等杂物吹扫干净。

6.2.2脱脂和钝化

喷砂和吹扫后的管道内表面为活性金属表面，受潮湿空气的影响其内表面极易产生二次锈蚀情况。

为防止二次锈蚀的产生，还需对管道内表面进行脱脂钝化处理。

将管道/管道预制件吊入清洗池内采用CM-10清洗剂进行脱脂和钝化处理，提高碳钢金属表面的pH值，在清除表面油污的同时在管道/管道预制件内外表面形成一层具有短期防锈能力的钝化膜。

CM-10清洗剂为以氢氧化钠为主剂复配其它络合剂、渗透剂等助剂的清洗药剂，它能清除碳钢表面的油污，在碳钢表面形成致密的钝化膜，可以对碳钢表面起到短期防锈作用（在保持干燥状态下，30天内不会生锈）。

A、药剂及配比

CM-10清洗剂5～10%（wt.%）

B、测试项目

pH值1次/0.5h

6.2.3冲洗

A、浸泡清洗结束后，立即对碳钢管道/管道预制件逐根采用CM-10清洗剂进行高压射流冲洗。

B、冲洗水清澈、管道表面目测无灰尘和污物时，冲洗结束。

6.2.4自检

A、冲洗结束后，对碳钢管道逐根进行自检，自检合格的进入下一步干燥程序，自检不合格的返回再进行浸泡清洗；

6.2.5最终脱脂/干燥

6.2.7包封

A、对于验收合格的碳钢管道，用管帽进行包封；

6.3现场焊接管道预制件的安装技术要求

在焊接安装时，为防止预清洗干净的管道受到二次污染，对洁净焊接安装提出以下建议和要求：

A、对所有的安装工人进行洁净安装教育，增强工人对洁净安装的认知深度。

B、安装区域必须搭建临时的洁净区，管道预制应在洁净区域内进行。

并保持洁净区内的卫生，做到定时清扫。

C、对于需要在现场对接固定口的管道，尽量分散成能进行清洗池内清洗的预制管段（外部轮廓尺寸应小于12000mm*1000mm*1000mm），并开出坡口进行预安装，清洗完成后进行最后焊接安装。

管道在切割完成后，先进行焊口打磨，管道打磨时必须对管道内部进行防护，先采用软布球（直径为管径的1.2～1.5倍）填入管道内，打磨结束后，将软布球拖出，将管道内部杂质、飞溅物清理干净，同时采用干净的白布蘸取三氯乙烯溶剂对管口进行擦拭干净。

用清洁干燥的未漂白的白布擦拭脱脂件表面，无油脂痕迹和污物为合格。

D、管道焊接时，防止焊渣和焊瘤进入到管道内。

E、焊接完毕后，及时对管口包封。

F、严禁工人丢落杂物在管线内部。

G、严禁工人随意拆开包封，任何人如果发现包封破损应该及时采取措施进行包封，同时及时通知监理和清洗作业现场工程师共同对管道内部进行清洁检查。

如果受到二次污染，必须重新进行清洗。

H、在进行管道连接时打开包封后应该及时进行对接，如果计划改变不进行连接时必须及时包封好已经拆开的包封，严禁在无人情况下管线敞口。

6．3如现场发生设备清洗，按以下清洗要求执行

6.3.1容器的喷砂清洗要求

6.3.1.1对于需要进行喷砂清洗的碳钢设备，在设备进场后进行检查，如设备已做了喷砂处理且进行了充氮保护且状况良好的设备则做登记后做后续清洗处理。

如在对设备内部检查中如果发现个别部位有锈蚀，可用电动钢丝轮或砂纸打磨除锈。

如果存在没有除锈或大面积锈蚀，应采用整体喷砂除锈。

喷砂除锈前应检查，如果有大面积油污，可用碱水或三氯乙烯清洗掉再喷砂除锈，喷砂前用胶带将废旧垫片沾到设备法兰密封面上，以保护法兰密封面不受任何损伤。

对不便喷砂或喷砂后效果达不到要求的接管法兰，可用三氯乙烯或丙酮先除去表面防锈漆和油脂等，再用细电动钢丝轮顺着加工纹路方向轻轻打磨除锈，并注意不得对法兰面造成任何损伤。

6.3.1.2对喷砂除锈后的设备要进行吹扫：

吹除设备内的氧化皮、粉尘砂粒等杂质。

6.3.1.3不锈钢设备不做喷砂，对有锈斑的部位进行一般的打磨擦拭并进行吹扫后就可进行清洗工作。

6.3.1.4清洗：

吹扫后的设备用100%三氯乙烯喷淋清洗，再用不含绵绒的聚脂布浸三氯乙烯擦洗，对于难以清洗的设备内件，可拆卸清洗。

6.3.1.5吹扫、干燥：

清洗后的设备用干燥、洁净的压缩空气或氮气从里往外吹扫、干燥，清除残留的粉尘、布削等杂质。

6.3.1.6气密性试验、氮气封存：

喷砂清洗后的设备要进行气密性试验在确定设备无泄漏后进行氮气封存，封存压力可在0.06～0.04MPa

6.3.2换热器

6.3.2.1本工程的换热器管程一般走物料，所以要进行喷砂清洗，对于需要进行喷砂清洗的碳钢换热器，在换热器进场后进行检查，如管种已做了喷砂处理且进行了充氮保护且状况良好的，则做登记后做后续清洗处理。

如果存在没有除或大面积锈蚀，应采用整体喷砂除锈。

换热管喷砂应采用管道专用喷砂机，对每根管分别从两头喷砂除锈，露出金属本色。

喷砂完成后用干燥压缩空气将管内粉尘、砂粒吹扫干净。

用干燥、洁净的压缩空气或氮气吹除管内的砂粒、粉尘、氧化皮、残渣等杂质。

6.3.2.2对喷砂除锈后的换热器要进行吹扫：

6.3.2.3不锈钢换热器不做喷砂，对有锈斑的部位进行一般的打磨擦拭并进行吹扫后就可进行清洗工作。

6.3.2.4清洗：

a、换热管清洗：

除锈检查合格后，将一端开有缝隙的不锈钢管缠上浸有100%三氯乙烯的、不含绵绒的聚脂布，由一个方向，从一头向另一头逐根擦洗脱脂，擦洗过程中所用的聚脂布要及时更换，直到聚脂布无锈色、无任何污物为止，然后用干燥、洁净的压缩空气逐根吹扫，清除管内残留的粉尘、布削等杂质。

b、管箱、管板等部位清洗：

管箱、管板、进料口挡板、接管、法兰等用100%三氯乙烯喷淋清洗，再用不含绵绒的聚脂布擦洗，然后用干燥、洁净的压缩空气吹扫，清除残留的粉尘、布削等杂质。

对于难以清洗的设备内件，可拆卸清洗

6.3.2.5吹扫、干燥：

清洗后的换热器用干燥、洁净的压缩空气或氮气从里往外吹扫、干燥，清除残留的粉尘、布削等杂质。

6.3.2.6气密性试验、氮气封存：

喷砂清洗后的换热器要进行气密性试验在确定设备无泄漏后进行氮气封存。

6.3.2.7对洁净度要求较高的空冷式换热器、板式换热器、U型换热器的管程、固定管板管壳式换热器的壳程，必须在厂家制造过程中喷砂除锈。

如没有喷砂除锈已经进场则在征得建设单位同意后可采用酸洗锐化的方法进行除锈。

清洗可采用泵循环清洗法。

七、施工组织技术措施

7.1质量保证体系组织机构图如下：

7.2质量保证体系工作准则

1）本工程的质量管理工作准则是预防为主，不仅要抓好各部门及各职能负责人的工作质量，而且一定在抓好施工质量，质量保证体系各级责任人员必须到岗到位，深入施工现场和施工班组，履行本专业职责，从图纸会审，方案措施编审，技术交底，设计变更，材料代用，施工质量控制，停点确认，中间验收，各性能试验、试运、质量评定等入手，严格把关，保证质量体系运转正常。

2）严格遵守国家相关工程质量规范、标准。

采用正确的施工技术和方法以保证施工质量。

定期检查施工质量以排除质量隐患。

与监理公司紧密配合，共同抓好施工质量，满足业主要求。

3）项目经理是工程质量的总负责人，质量负责人是日常质量管理工作的主要负责人，负责现场的工程质量管理。

各部门的施工生产主要负责人是质量负责人，在布置岗位、调整分工的同时还要下达工作质量要求，明确质量责任，作到质保体系和工作机构一体化，保证质保体系与施工活动有效地同步运转。

4）质量负责人作为整个工程的质量管理的核心，管理着各专职工程师、现场检查员以及项目部的技术数据中心，指导并督促各施工阶段工艺卡的下发和回收，保证质量管理上下协调一致。

5）加强质量检查职能，按照质量保证体系程序文件的要求，建立工程施工质量检查验收制度。

对原材料、配件进行验收，对工序交接、隐蔽工程、试压试验等关键部位进行检查验收，并有见证资料。

加强质量否决制度，对有质量问题的部位，检查员及时签发返修通知书，限期整改。

6）施工过程中，严格执行“三级检查制度”即施工班组做好自检，班组间或工序间进行互检，各专职质控人员进行专检。

此外，专职质检员对各道工序将采取“三检制”，即首检、巡检和终检。

专业技术人员和专职质检员应深入现场，巡回检查，指导和监督施工工艺纪律的实施。

并对停点和控制点进行认真的检查，验收并签证，以确保施工质量。

7）由质量负责人下发质量控制点，检查人员要在每一个控制点进行停点检查。

8）项目经理部检查员、测量员等，所有以上质量控制人员在现场各把自己的质量关，出现质量问题及时处理，搜集各阶段的质量资料，做好过程管理工作，质量管理阶段以防患于未然为原则；

9）施工前对技术方案及有关具体规定进行技术交底及答疑，通过考试合格者方可上岗，不断提高操作者的施工技术水平；

10）针对施工难点进行技术培训并在培训中首先讲解有关的质量标准，把质量标准交给每个施工者，使之通过搞好质量自检，实现施工质量自我控制；

11）抓好质量意识的教育，我公司将从对职工的主人翁责任感、职业道德、企业信誉、本单位、兄弟单位在质量管理方面的好经验、好作风、实际成果等多方面的内容进行教育，使全体人员不断加强质量第一的观念；

7.3保证工程质量的具体措施。

总则；

1、各分项工程的施工必须严格遵循“施工及验收规范”操作规程和上级部门有关质量管理的规定。

2、全面开展质量管理，健全岗位分工责任制，做到职责明确，以调动积极性，充分开展质量三级验收制，样板岗位责任制。

3、做好季节性施工措施。

7.4施工准备阶段

1）技术准备

（1）图纸审查：

施工前必须进行图纸审查，未经审查的图纸不得用于施工。

施工图纸审查应及时填写“图纸会审记录”。

对经审查发现的问题，专责技术人员应依照审查结果及时对图纸进行修改，并签名。

（2）设计交底

工程施工前的设计交底由业主组织，项目经理及总工程师确定参加人员并落实。

专业复杂，需要专业设计交底时，技术管理部专业工程师联系，组织施工项目组技术

责人、专责技术员、施工负责人参加。

编制作业指导书，按工程总体安排在过程实施前必须完成作业指导书的编制、审批工作。

7.5施工过程

1）施工技术交底

施工前应按以下规定进行施工技术交底：

（1）单项工程施工组织设计交底和特殊施工过程交底。

由技术负责人组织，由编制人交底。

交底对象：

项目经理部管理层管理人员及作业层主要人员；

交底内容：

质量目标、施工部署、组织管理机构及职责、主要技术经济指标、主要施工工艺及技术组织措施等；

标识：

填写技术交底记录。

（2）施工技术方案和措施交底

由施工项目组技术负责人组织，由专责技术员向作业班班长、领工人交底。

质量目标、施工部署、主要工艺、检验方法等；

2）过程质量控制

施工过程质量控制由项目施工负责人、质量负责人、施工专责技术人员、工段长和班组长负责，并监督检查操作人员执行施工作业计划、作业指导书、规程、规范的情况，严格遵守以下规定：

（1）作业指导书（施工技术方案、技术措施等）、样件程序未经监理批准不得用于过程运行控制。

（2）施工作业指导书不得擅自修改，必须修改时应由专责技术员编制补充措施并按原审批程序审批。

（3）施工过程中的所有设计修改变更一律以“设计修改通知单”或“工程联络单”为依据。

“工程联络单”必须由经办人和审核人同时签字方能生效。

（4）按《工程过程标识和可追溯性管理程序》进行工程过程的标识。

（5）特殊施工过程质量控制应实行连续监控并按《特殊过程质量控制程序》执行。

7.6过程的检验、试验

1）专责技术员对过程进行自检，填写施工自检记录，对自检不合格项目按《不合格品控制程序》进行处置。

2）《工程检验和试验程序》规定，对过程进行检、试验。

检验、试验后按《工程检验和试验状态标识管理程序》进行标识。

3）按合同规定随时接受业主或第三方的检查，涉及部门对检查所发现的存在问题做好记录，制订纠正措施进行处置。

7.7质量保证措施

7.7.1强化三阶段质量控制，即施工准备阶段、施工过程阶段和竣工阶段的质量管理工作。

主要包括如下内容：

编制符合现场的施工方案

技术交底、关键工序控制

下达自检记录表

加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”（监督上工序、保证本工序、服务下工序）活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。

7.7.2进入施工现场的材料必须有质保书，并报请监理确认。

7.9质量目标

项目合同履约率100%；

项目合格率达100%；

顾客满意度达95%以上；

供方产品质量100%验证；

八、健康安全与环境（HSE）管理

项目的安全管理从以项目经理和安全总监为主的垂直管理，HSE部长为次，专业安全员和施工班组长为作业层。

8.1、培训

针对本次清洗，我公司对参加清洗的人员进行HSE、应急预案和清洗技术知识的培训。

8.2、主要HSE设施及用品

名称

类别

数量

安全帽

头部防护类

10～15

防酸碱手套

手部防护类

80～100

防酸碱服

防护服类

棉布手套

100～120

劳保皮鞋

足部防护类

12～20

各类口罩

呼吸器官防护类

8～10

防护镜

眼面防护类

10～20

8.3、危险识别与控制

8.3.1清洗前准备

8.3.1.1原料贮存清洗场内严禁火源

（1）由于现场的特殊性以及工期比较短，原料储存点选在喷砂围场，远离人群，隔离堆放，用彩条布做防护处理，四周围上警戒线并有固定标识牌。

（配备灭火器材）

（2）强酸、强碱：

腐蚀性极强；

设置隔离区分开存放，不同区域不同固定标志并圈围警戒线。

（3）有机溶剂：

有毒、易挥发、易燃、易爆；

放置在通风开阔区域，不同物品不同固定标识并圈围警戒线。

（4）氧化剂、还原剂等添加剂：

易燃、易爆；

放置在通风开阔区域，不同物品不同固定标识牌并圈围警戒线。

（5）易燃、易爆、有毒的化学药品在存放、运输、使用过程中应遵守有关的安全