工艺管道安装施工方案Word文档下载推荐.docx
《工艺管道安装施工方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管道安装施工方案Word文档下载推荐.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
6
7
为满足安全施工需要，合理安排工程进度，确保工程施工质量，特编制本施工方案。
2.编制依据
2.1工程有限公司设计的加压气化、气化排渣工艺管道施工蓝图。
2.2《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
2.3《空气分离设备用氧气管道技术条件》（JB5902-92）
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.5《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）
2.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-1993）
2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（GB3501-1997）
2.8《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202—2000）
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1管道施工图纸、管道平面布置图等技术文件已齐全。
3.1.2施工方案已经有关部门批准并已进行图纸会审，对作业组已进行技术交底和必要的技术培训。
3.2施工现场准备
3.2.1施工现场具备三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件。
3.2.2设备已安装完毕，具备安装管道条件。
3.2.2安装过程中使用的管道、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓等应准备齐全，能够保证连续施工。
3.2.3现场用电符合安全使用要求。
4.材料检验
4.1管材、管件必须具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求，无质量证明书的产品不得使用。
4.2材质合格证应包括：
钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准号。
4.3对于管道组成件和管道支撑件，除规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
4.4若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。
4.5管子、管件的外观检查
4.5.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。
4.5.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚，且不小于负偏差。
4.5.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。
4.6焊接材料应符合设计文件和规范规定，且具有出厂合格证或质量检验证明书。
4.7阀门的检验
4.7.1阀门必须具有质量证明文件，标识应符合相关规定。
4.7.2阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合设计文件要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。
4.7.3对于阀门虽然附有合格证，均应抽查进行壳体压力试验和密封试验，检验要求按下列规定：
◎输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门100％进行强度、密封性试验。
◎输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa而且温度小于-29℃，或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门100％进行强度、密封性试验。
◎其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10％且不得少于1个。
4.7.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。
4.7.5阀门的液压试验介质为洁净水，不锈钢阀门用水的氯离子浓度＜25PPM。
4.7.6合金钢阀门应用光谱分析其材质，其内件应以不少于一个的解体检查复验。
4.7.7试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。
4.8法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有重皮、缩孔、裂纹等缺陷。
4.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收。
4.10所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢分开堆放。
5.管道的切割及坡口加工
5.1工艺管道安装工程中的管道材质种类多，材料进场后及时做好管道的标识涂色，按材质分规格分别堆放，管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质，并及时检查标识的移植工作。
5.2对于碳钢管道，可采用机械或氧乙炔火焰切割。
5.3不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。
5.4管道组对前焊接接头内外侧表面采用相应工具清除坡口及其边缘20㎜内的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮等杂物。
6.焊材及焊接方法的选择
6.1本工程所选用管材材质与选用焊材对照表：
材质代号
焊丝牌号
焊条牌号
烘干温度
（℃）
恒温时间
（h）
待用温度
L245
H08Mn
J422
~150
80~100
L245NB
20
304
H0Cr21Ni11
A107
~250
316
H00Cr19Ni12Mo2
A207
15CrMo
H13CrMoA
R307
~350
15CrMoG
7.管道焊接
7.1焊接材料管理
7.1.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。
室内温度不低于+5℃，相对湿度不大于80%，室内保持清洁。
7.1.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。
7.1.3施焊前各种焊条必须按规定进行烘干，随用随取，再次烘干焊条的次数不能超过两次。
7.1.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。
7.2焊接一般规定
7.2.1各焊工严格按照“焊接工艺评定”提供的各项参数施焊。
7.2.2所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。
7.2.3焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，且用机械法拆除、磨光，必要时要进行着色检查。
7.2.4采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。
7.2.5根部点焊所用焊条和工艺条件应与正式焊接工艺要求相同。
点焊的焊肉，如发现缺陷时，应铲除重焊。
严禁在焊件表面引弧和试验电流。
7.2.6严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
7.2.7焊接时应防止管内穿堂风，并应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
7.2.8氩弧焊打底时，氩弧焊采用直流正接，氩气纯度为99.9％。
充氩时管口两端采用橡胶板封堵，固定口焊接时，预先在管口接缝处两侧各20mm处粘贴可溶纸或报纸，在焊口坡口处向里充氩。
7.2.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150℃左右。
7.2.10焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。
7.2.11管道焊接前应根据焊接环境进行预热，预热温度≤100℃。
7.2.12预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。
7.2.13预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分布。
7.2.14预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加热区域以外的100㎜范围内应予以保温。
7.2.15达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接。
7.2.16当施焊环境出现下列任一情况，应采取有效保护措施，否则禁止施焊：
⑴电弧焊时风速大于8m/s，气体保护焊时风速大于2m/s；
⑵相对湿度大于90%；
⑶下雨、雪天；
⑷环境温度低于0℃。
7.3对于公称直径大于50mm的管道焊接采用氩电联焊（手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面）或手工电弧焊方法。
7.4公称直径小于等于50mm的所有材质管道采用钨极氩弧焊方法；
对于公称直径小于等于50mm的低压碳钢管道，也可采用氧乙炔焊。
7.5焊接阀门的焊接应在阀门开启状态下进行。
7.6在保证焊缝质量的条件下，尽量采用小电流、短电弧、快焊速。
8.焊接质量的检验
8.1自检：
8.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清理干净。
焊缝金属表面不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。
8.1.2对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡。
8.1.3除上述要求外，还应符合下表规定：
焊缝外形尺寸
焊缝表面缺陷
焊缝成型
焊缝余高（mm）
焊缝每侧增宽（mm）
裂纹气孔
夹渣
咬边尺寸
深度（mm）
长度（mm）
与母材圆滑过度
0~3
≤2
不允许
＜0.05
∑L≤10%L
注：
表中∑L：
焊缝缝两测咬边的累积长L：
焊缝总长
8.2无损检测
8.2.1要求100％射线照相检验的管道，应在单线图上准确表明焊缝位置，焊缝编号，焊工代号，无损检验方法，焊缝补焊位置，热处理焊口编号。
对抽样检验的管道，以上各项要求都应有追溯性的记录。
应准确标明抽检探伤焊口的位置。
8.2.2管道焊缝的无损检测应由有资格的检验人员及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。
8.2.3当焊口无法用射线进行检验时，经有关部门同意，可采用超声波检验代替射线检验。
8.2.4管道焊缝的射线照相检验数量和等级应符合下列规定：
8.2.4.1设计文件没有规定的，按照GB50235-97的规定进行检验，并同时符合相关行业规定。
8.2.4.2对于抽查探伤检验的焊缝，若检验不合格时，每出现一道焊缝不合格，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当再次检验出现不合格时，该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
8.2.4.3同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。
8.3焊前预热及焊后热处理：
为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，根据焊接工艺评定报告列出条件。
加压气化、气化排渣装置的管道焊缝应在焊前进行预热和焊后热处理。
8.3.1焊前预热
管道焊接时，应按下列规定进行焊前预热，焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度，温度的检测采用电接点触式温度计，预热采用火焰预热法。
钢
焊前预热
壁厚（mm）
温度（℃）
15CrMo/15CrMoG
≥10
150～250
当焊接环境低于0℃时，对表中以外未作预热要求的金属均应作适当的预热（预热温度为40～50℃）表中规定的温度可适当提高。
8.3.2焊后热处理
热处理工艺参数要符合下列规定：
◎加热速率：
升温至300℃以后，加热速率不应超过220×
（2.54/s）℃/小时，且不大于220℃/小时恒温时间：
合金钢为每毫米3分钟，总恒温时间不少于30分钟。
焊后热处理
﹥10
650～700
◎冷却速度：
恒温后的冷却速度不应超过275×
（25.4/s）℃/小时，冷却到300℃后自然冷却。
8.4硬度测定
8.4.1对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合：
碳素钢不宜大于母材硬度的120％，合金钢不宜大于母材硬度的125％，硬度检验数量不少于热处理焊口总数的10％，焊缝热处理及母材应测三个点。
8.4.2当硬度检验不合格时，应分析原因制定措施，重新热处理，再进行硬度测量。
9.管道预制安装
9.1管道安装应具备下列条件：
9.1.1与土建有关的土建工程，经检查合格，满足安装要求。
9.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕，符合配管条件。
9.1.3必须在管道安装前完成的有关工序：
清洗、脱脂、内防腐等已进行完毕。
9.1.4管子、管件及阀门等已检验合格，并具有各有关的技术证件。
9.1.5管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净不存在杂物和锈皮。
9.2安装程序
9.2.1按图纸要求检查核对预埋件是否齐全，位置是否正确。
如有遗漏或错误应及早纠正。
9.2.2配管的原则应先大后小，先上后下，先里后外；
遇有相互抵触时，应小管避让大管；
先合金钢、碳钢，不锈钢放后，或者碳钢管切割不影响不锈钢管时，不锈钢也可放前。
9.2.3凡有蒸汽伴热的管道，主管应先安装试压合格后，方可安装伴管，以及后序工程的施工。
9.2.4氧气等气化剂管线应单独列为一项施工内容，应先脱脂，后安装，同时避免脏、油品污染已脱脂好的管道。
9.3管道预制应按施工图进行。
在每个方向至少留一个自由管口，并延长50～100mm；
自由管段和封闭管段的选择力求合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差表：
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰与管子中心垂直度
DN﹤100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN≥300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
9.4管道预制时，管线上所有的管件，原则上都带上。
为便于安装时调节，配对法兰的其中一个及连接设备口的法兰点焊于管道上。
并做到谁预制谁安装。
9.5管段预制完后应及时编号，并妥善保管。
9.6安装前管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
管径大于600㎜的宜人工清扫，其它管道宜采用相关措施清理。
9.7管道安装时，如遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：
9.7.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母
9.7.2管道设计温度高于100℃或低于0℃
9.7.3露天装置
9.7.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质
9.8法兰连接
9.8.1应检查密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，同时要清除法兰上的缺陷铁锈，涂上干净的油脂，加以保护。
9.8.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
9.8.3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
9.8.4法兰连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
9.9管子组对
9.9.1对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量应小于壁厚的10%，且小于2mm。
9.9.2对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量如超过9.9.1的条规定、外壁错边量大于3mm时，应进行修整，如下图所示：
9.9.3管子对口时应测量平直度，采用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其要求如下：
◎DN＜100mm时，允许偏差为1mm
◎DN≥100mm时，允许偏差为2mm
◎不论直径全长允许偏差不超过10mm
9.9.4直管段上两对接焊口环缝间距如下：
DN≥150mm不应小于150mm
DN＜150mm不应小于管外径
9.9.5环焊缝距支、吊架净距离不得小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
9.10管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
9.11法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
9.12不宜在管道焊缝上及其边缘开孔。
9.13合金钢和不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。
9.14不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×
10-6（50PPm）。
9.15管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间隙距
L—管子有效长度；
DN—管子公称直径
9.16阀门安装
9.16.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。
9.16.2阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要求。
9.16.3安装到现场的所有阀门，应在阀杆上涂以润滑油脂。
9.17安全阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，委托当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。
9.18蒸汽伴热管的安装：
9.18.1伴热管材外观检查，应符合方案的材料验收规定。
9.18.2伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管需多根伴管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
9.18.3水平伴热管道宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
9.18.4所有被弯曲的伴管，其最小弯曲半径为伴管工程直径的4～6倍。
9.18.5不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或铁丝固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，绑扎带间距为4000mm。
9.18.6本工程的伴热管多为不锈钢管，在伴热管与碳钢主管间应有隔离垫，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×
10-6（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
9.18.7伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，为避免积水，水平铺设的伴热管应水平弯，同时，应增加可拆卸的连接件。
9.18支、吊架安装
9.18.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
9.18.2固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。
9.18.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。
9.18.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
9.18.5管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
9.18.6管托与管子焊接时不得将管子咬坏，烧穿，要逐一进行检查
9.18.7弹簧架的安装
◎弹簧架的位置正确，不得任意挪动。
◎检查型号，安装高度，移动值是否与设计文件相符。
◎制造厂按设计文件要求调整定位后，安装时使弹簧全面承载，待试压、保温结束后，拆除临时固定件且三方共检。
◎及时做好验收资料。
9.19管道静电接地
9.19.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
9.19.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
9.19.3用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
9.19.4有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡。
9.19.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
9.20加压气化装置A/B内安装标高20m以上的管道（包括管道附件：
阀门、法兰、支架等）布置复杂、施工难度大，施工过程中人工费用和机械费用增加很多，按定额计算时其人工费和机械费乘以系数2。
10.管道试压、吹扫、水冲洗
10.1管道试压
10.1.1管道安装完毕后应按设计规定，对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统以及各连接部位的工程质量。
10.1.2试压准备
10.1.2.1管道系统按图纸施工完毕，支吊架完整，焊缝经检查合格。
10.1.2.2试压所需检查的焊口及其它部位不得涂漆和保温。
10.1.2.3压力表（至少2块）已经校验合格并在周检期内精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5～2倍。
10.1.2.4空压机、试压泵、水源已备齐。
10.1.2.5试压前将不能参与试验的仪表等附件拆除或隔离，所加盲板位置应有标记和记录。
10.1.3液压试验：
10.1.3.1试验介质应为洁净水，对于不锈钢材质的水中含氯离子不得大于25PPM。
10.1.3.2管道试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取防范措施。
A、在试压介质中加入防冻剂。
B、试压完毕后，必须及时将管道内积水放尽，排水阀敞开，以防冻坏设备。
C、当试压介质温度低于管道材料的脆性转变温度时，试压介质必须加温。
10.1.3.3液压强度试验按照管道设计压力的1.5倍进行，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
10.1.3.4试压过程中如发现泄露，不得带压修理，应卸压将缺陷消除后重新试压。
10.1.3.5系统试压合格后，应立即将水排在室外合适的地方，尽量排放干净，此时注意让所有的排气孔开启，以防系统中出现真空。
10.1.3.6严密性试验一般在强度试验合格后按照管道的设计压力进行，经全面检查，无泄露为合格。
10.1.3.7试压完毕后及时拆除所有临时盲板，并核对记录，将所拆卸的仪表件及管件复位，填写好系统试验记录。
10.1.4气压试验
10.1.4.1气压试验介质为洁净空气。
10.1.4.2气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，达到试验压力后稳压10min，以无泄露，目测无变形等渗漏为合格。
强度试验合格后把压力降到设计压力进行严密性试验，稳压30分钟，对管道上的焊缝、法兰等部位进行检查，无压降、无渗漏为合格。
10.1.4.3强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法检查。
如无泄露，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。
10.1.4.4放气时，排放口不宜在水平位置，防止气流冲伤人及坠落现象。
10.2管道吹洗：
10.2.1管道系统强度试验合格后，或气压严密性前，应分段进行吹洗。
10.2.2吹洗方法原则上按管道工作介质确定，工作介质为液体的用水冲洗，工作介质为气体的用空气、氮气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹
升级会员 