SHF埋管型循环流化床锅炉方案要点.docx
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SHF埋管型循环流化床锅炉方案要点
SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉
安装施工方案
编制：
审核：
中化二建集团第四安装防腐工程有限公司
二OO二年九月十七日
目录
1．工程概况
2．编制依据
3．安装前应具备的条件和准备工作
4．基础验收
5．锅炉安装的施工程序和技术要求
6．筑炉
7．烘炉、煮炉
8．质量保证措施
9．安全技术措施
10．文明施工及消防措施
11．劳动力组织
12．主要施工机具计划
1．工程概况
1．1SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉，采用的循环流化床为新一代高效、清洁、低污染燃烧设备，具有效率高，燃烧适应性广，负荷调节性能好，灰渣易于综合利用等优点。
锅炉主要由燃烧系统、上下锅筒及内部装置、炉膛及水冷壁、对流管束、省煤器、钢架、炉墙、平台扶梯、汽水及管路等组成。
1．2锅炉主要技术特性如下：
额定蒸发量：
20t/h
额定出口蒸汽压力2.5Mpa
额定出口蒸汽温度225℃
锅筒工作压力2.5Mpa
给水温度105℃
排烟温度170℃
冷空气温度30℃
设计燃料贫煤
锅炉效率88.06%
燃料消耗量2671kg/h
燃料粒度范围0~10mm
锅炉最大件重量6.95t
锅炉金属件总重87t
2．编制论据
2．1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
2．2《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98
2．3《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-85
2．4太原锅炉集团有限公司提供SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉施工图
2．5中化二建第三安装工程公司《锅炉安装质量保证手册》
2．6中化二建第三安装工程公司《锅炉安装工艺守则》
3．安装前应具备的条件和准备工作
3．1土建工程已基本结束，基础强度达75%E以上，基础附近地下工程已完，场地回填夯实、平整。
3．2施工现场运输和消防道路畅通。
3．3施工用水、电以及消防器具齐备，且有必要的消防器材。
3．4施工人员持证上岗。
3．5锅炉图纸及有关技术资料齐全。
3．6施工方案已经批准。
4．基础验收
4．1基础已施工完备，并有中间交接证书及测量记录。
在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。
4．1．1纵横向中心线应互相垂直。
4．1．2相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。
4．1．3立柱相应对角线允许偏差5mm。
4．2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷。
4．3基础尺寸及允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
纵轴线和横轴线的坐标位置
±20
不同平面的标高
（包括柱子基础面上的预埋钢板）
0
-20
平面的水平度
（包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位）
每米
5
全长
10
外形尺寸
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0
-20
凹穴尺寸
+20
0
5．锅炉安装的施工程序和技术要求
5．1施工程序
设备开箱验收输煤管、燃烧设备及
施工准备→→流化床、返料床安装
基础验收、放线锅炉钢架组装
支座及锅筒安装
后墙膜式壁与集箱组焊、安装←根据试胀结果，制定胀接工艺
受热面管子管端退火
→水冷系统管束胀接、焊接→省煤器安装→本体管道安装→水压试验
→胀口及焊口检验→通球试验
锅筒内部装置安装
烘炉←烟风系统试运←单体试车←筑炉←←
槽型分离器的安装
→煮炉→48小时试运行
5．2钢架及平台的安装
5．2．1钢架安装前应按照供货清单和图纸对零部件进行清点，并对柱子、梁等主要构件进行检查，并做好记录。
5．2．2钢架安装前应在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。
5．2．3对变形超规范的钢架进行校正，变形严重不能进行校正的钢架由制造厂进行更换。
钢架安装前的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
柱子的长度（m）
≤8
0
-4
>8
+2
-6
梁的长度（m）
≤1
0
-4
1~3
0
-6
3~5
0
-8
>5
0
-10
柱子、梁的直线度
长度的1/1000，且不大于10
5．2．4钢架安装采用预组合和分件安装方法。
在现场搭设一钢平台，在平台上放样划线（包括立柱中心线、柱脚纵横中心线、标高基准线）然后按放样校正立柱。
5．2．5立柱单件安装，每根立柱就位后临时固定。
立柱安装找正采用经纬仪进行。
安装一件，找正一件，点固焊一件，尺寸复查合格后按工艺要求正式施焊。
5．2．5钢构架安装质量要求见下表
钢构架安装质量要求
序号
项目
偏差
备注
1
各立柱的位置偏差
±5mm
2
各立柱间距偏差
±1/1000≯10mm
3
立柱、横梁的标高偏差
±5mm
4
各立柱相互间标高差
<3mm
5
立柱的不铅垂度
全高
1/1000
≤10mm
6
两柱间在铅垂面内两对角线的不等长度
1/1000≯10mm
在每柱的两端测量
7
各立柱上水平面内或五水平面
内相应两对角线的不等长度
<1.5/1000≯15mm
8
横梁的不水平度
1/1000≯5mm
9
支持锅筒的横梁的不水平度
1/1000≯3mm
5．2．6平台、撑架、扶梯、栏杆、栏杆柱和挡脚板等应安装平直、焊接牢固。
栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处表面应光滑。
在安装中不许随意加长（或减短）梯子或改变梯子斜度及上下踏板与联接平台的间距。
平台、扶梯、撑架安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许误差（mm）
备注
1
平台的标高
±10
以托架顶面对标高基准线为准
2
平台的不水平度（每米）
1.5
以托架顶面为基准
3
相邻两平台接缝处的高低不平度
5
4
扶手立杆对平台或扶梯的
不垂直度（全高）
5
5
栏杆的弯曲度（每米）
3
5．3锅筒及内部装置的安装
5．3．1上下锅筒安装前，按规范要求进行检查。
5．3．1．1锅筒表面应无机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷。
5．3．1．2检查锅筒的外形尺寸和弯曲度，弯曲度偏差不得超过7mm。
5．3．1．3检查锅筒两端水平和垂直中心线标记位置应准确。
5．3．1．4对锅筒内部装置按图纸和清单仔细检查，认真清点。
5．3．2锅筒支座安装前对支座内的零部件进行拆卸，清洗，检查。
将支座固定在横梁上，符合要求后将支座与横梁按图纸要求焊接固定。
5．3．3锅筒在就位前应在其支座上放置δ=4mm的石棉板作衬垫。
以主柱中心线为准对锅筒和集箱的纵横中心线找正。
并临时固定，水压试验前将固定件拆除。
5．3．4锅筒吊装结合现场实际情况另行编制施工方案。
锅筒集箱安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
1
锅筒标高
±5mm
2
锅筒与立柱中心线距离
±5mm
3
锅筒水平度
2mm
4
在90℃范围内接触应良好个别间隙不得超出
2mm
5
支座与横梁接触情况
良好
6
锅筒与相邻过热器集箱中心距
±3mm
5．3．5锅筒内部装置安装，应在水压试验合格后进行，其安装应符合下列要求：
5．3．5．1零部件数量不得缺少。
5．3．5．2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹。
5．3．5．3法兰接合面应严密。
5．3．5．4连接件的连接应牢固，且有防松装置。
5．4水冷系统的安装
5．4．1安装前对水集箱、水冷壁管、埋管进行清点，并按说明书的要求对其尺寸和外观质量进行检查。
对不合格者应由施工单位，建设单位通知厂家三方协商处理。
5．4．2集箱可在支架上用垫铁进行调整，调整就绪后，用乙型夹于紧固，集箱不得与支架焊接。
5．4．3受热面管的安装
a.埋管安装，埋管在销钉和防磨环按炉墙图中的要求浇筑完后进行安装。
b.埋管的焊接顺序是先定位焊，再从两端对称施焊，其平面度不大于3mm。
c.焊好基准管后，测量集箱中心线是否有拉偏现象，而后每焊10根管子测量1次。
5．4．4水冷壁管按图纸和说明书要求进行安装。
其排管平面度不大于3mm，排管间中心线误差为±3mm，排管毛钢轲中心线误差±3mm。
5．4．5后墙膜式壁与后上集箱接口处补全鳍片，要求满焊于管子，鳍片之间管子与鳍片之间的焊缝应光滑过渡。
5．4．6水冷壁组焊后的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差/mm
光管
鳍片管
1
集箱的水平度
2
2
2
集箱的对角线差
10
10
3
组件宽度全宽≤3000时
全宽>3000时
±3
±5
±5
每米2，总宽≤10
4
管排纵横中心线
±10
±10
5
组件长度
±10
±10
6
管子间距
±3
±3
7
管排不平度
±5
±5
8
水冷壁固定挂钩标高
错位
±2
±3
9
集箱间中心线垂直距离
±3
±3
5．4．7对流管胀接
5．4．7．1对流管胀接严格按照规范要求作好清点、放样、检查和校正工作。
5．4．7．2未经退火的管子的胀管端应进行退火，退火采用铅浴退火，当管端硬度小于管孔的硬度时，管端可不退火。
a.管端退火长度应为100～150mm，退火温度应控制在600～650℃之间，加热时间应保持10～20分钟，一端加热另一端则用木塞塞住。
b.管端经退火处理后应放在干燥的热砂内或石棉硅藻土中慢慢冷却，不允许在风、雨、雪天时在露天冷却管端。
c.退火后管子胀管前，管端外面需打磨到发出金属光泽，管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。
打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%。
凹痕裂纹和纵向刻痕等缺陷。
内表面清除掉焦炭屑和铁锈但不能使壁厚减薄到强度不够。
d.胀管前要洗掉锅筒管孔的防锈油及杂质，然后用煤油泥洗净，打磨到发出金属光泽。
5．4．7．3胀管要求
a.管端伸出管孔长度以Ф32~Ф63.5，7~11mm为宜,Ф70~Ф102mm为宜，多余的管头应割去，切割后管端的倾斜面不应超过管外径的1.5%且不大于1mm，切割后将边缘的毛刺及金属屑等清除。
b.胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管的胀接性能，在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，嗽叭口根部队与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合善状况。
根据检查情况，确定合理的胀管率。
c.胀管操作人员应进行培训，并严格按要求进行胀管操作。
d.胀接管子的锅筒和管板的厚度应不小于12mm，胀接管孔间的距离不应小于19mm。
e.采用内径控制法时控制胀管率，一般应控制在1.3％~2.1％范围内，并按下式计算：
d1+2t
Hn=[————-1]×100％
d
式中：
Hn——采用内径控制法时的胀管率
d——未胀时的管孔实测直径，mm
d1——胀完后的管子实测内径，mm
t——未胀时的管子实测壁厚，mm
f.管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12~15度角，扳边起点与管板（锅筒）表面平齐为宜。
g.胀管时应保证端头与锅筒壁的垂直。
h.胀管后管子减薄应在5~15％。
i.先胀基准管，然后按反阶式次序进行，以便胀接时不使其它管子胀口松弛，防止锅筒位移。
J.胀完的胀口不应有过胀、偏挤现象，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。
在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量及时发现和消除缺陷。
k.为了计算胀管率和核查胀管质量，施
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