活塞杆加工工艺规范Word格式.docx
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梯形螺纹基本尺寸
砂轮越程槽
中心孔
碳素结构钢
优质碳素结构钢
锻制圆钢和方钢规格
普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角
单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
2 需用设备
（1）100t开式油压机
（２）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺
（3）乙炔氧气加热器
（4）卧式车床C616３，长8ｍ
（5）手工交流焊机
（６）热处理（回火）设备
（７）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头
（８）螺纹检验用环、塞规
3 适用范围
本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种
4.1实心活塞杆，见图4．1
4.２中空型活塞杆
由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成,见图4.２
4．3中空带进油管的活塞杆，见图４.3
由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将４.２、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆
图４.1
图4.2
图4.3
5备料及毛坯制作
5.1活塞杆常用材料有45#、35#及40Ｃｒ，通常情况下，45＃、35＃是正火态供货。
具体按设计要求。
5.２毛坯余量的确定
选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢,锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mｍ，长度余量5～１０ｍm。
锻圆直径余量15～25mm,长度余量２8～３8mm，详见表5．
表５.2 棒材外径双面切削余量 L／D ｍm
活塞杆直径系列d
外径（材料）
长径比L／D
﹤10
1０－２0
2０-３0
30-40
4０-５0
５0-60
﹥60
50
6０/5
６0/５
65／5
55
65/5
6５/5
70／5
63
7０/５
70/6
７0/６
75/6
70
8０/5
80/6
8０／6
8５/6
8０
90／5
9０／6
90/6
９0/6
90/６
95/6
９0
１00／５
100/6
10０／６
1０0/6
１00/6
10０／6
1１0／6
１00
110/５
１10／6
11０/６
1１0/6
11０/6
110／6
1１0
1２0/5
12０/６
１２0/6
120/6
１20/6
１20/６
120／6
1２５
130/5
140/6
１４0／6
1４0/6
140/６
14０
１5０/5
150/６
150/6
1５0/6
１50/6
150／6
160
170/５
170/6
170／6
１70/6
17０/6
１８0
190/５
190/６
１90／6
190／6
19０/6
200
213/17=
213/1７
220/25
２２５/25
225/２5
２２5／25
22５/２5
２20
237/２3
24１/27
２4１/2７
2４1／27
２41/2７
２4１/27
241/27
２50
268/2６
２7２／30
２７２/30
2７2／30
27５／32
27５／3２
27５／３2
280
2９8/2６
298/３０
298/30
300/３2
３0０/32
305/35
320
d+２2/32
ｄ+24/34
d＋24／34
d＋２６/3６
d+2６/36
d+２８/38
d+28/38
360
４00
4５0
500
注：
1、热轧圆钢应校直 2、锻圆应保证粗车光出，不留黑皮
5.3校直
5.3．1实心活塞杆：
在压力机上进行校直，工件安放在两个滚轮架上,用划针座先离开滚轮架3０0~500mｍ,每隔400~5０0mm转动工件,测其最高、最低点，并标记位置数值，然后放在压力机上进行校直。
也可直接置于压力机工作台上，用肉眼看出弓高点，用液压机校直。
5.3．2对于杆身为无缝管的中空活塞杆，采用火焰校直法：
将无缝管杆身置放在两个滚轮架上,用座盘划针距滚轮架300~5０0ｍm以后间隔500~１00０mm，转动工件测其最高点、最低点并标记位置、数值,并划好“◇”加热区，弓度向上,用乙炔火焰在加热区域上进行加热,利用其自重下垂（或加压重件）进行校直。
５.３.3无缝管杆身内孔应进行除锈、磷化处理,否则将污染液压油。
５.4组合活塞杆零件制造
5．4.1组合活塞杆各部组成零件名称
杆头:
用于装活塞的一端称活塞杆杆头,简称杆头。
杆尾：
露出油缸体外部的一端称活塞杆杆身，简称杆尾。
杆身：
杆头、杆尾之间的中间段（无缝管）称活塞杆身,简称杆身。
进油管：
连接于杆头、杆尾，并穿过杆身的管子称为进油管。
５.4.2杆头的制造:
按零件图制作,其长度满足活塞档距焊缝40～６0mｍ,并留端面余量，见表5.2，必须钻通孔，孔径φ18~φ2５，外孔口车成锥角60°
倒角，长5~10，其外圆同杆身，焊接坡口按“手工电弧焊守则”3.5节图3.5。
5.4．3杆尾的制造：
基本上同5．４.２,不同的是不钻通孔,但外端面可不钻中心孔。
中心孔规格见图表
5.4.4杆身的制造:
车支承档，将卡箍套入工件离一端1~2ｍ,长径比大于50宜装入两个卡箍,四爪夹一端,架上中心架，划针盘校调，车端面,车支承档,车坡口，钻（修）中心锥孔面,调面,拆移中心架,车另一个支承档，车焊接坡口。
支撑挡外径大于活塞杆公称直径0.5 mｍ~2mm,圆度公差﹤０.03。
6组装、焊接
按图组装到位,定位焊、焊接,见“手工焊接工艺守则”和“气保焊工工艺守则”并按要求探伤,合格后转下道工序。
７ 热处理
活塞杆通常粗加工后精加工前安排热处理,常有
（1）正火
（2）回火去应力（３）调质,根据设计要求采用。
7.1活塞杆（含锻圆、组合活塞杆的杆头、杆尾、杆身）均为正火态供货。
７.2用热轧圆钢做活塞杆,下料后可直接调质。
7．３锻圆经粗车，探伤检验合格后，进行调质处理。
７.4组合杆经焊接、探伤合格后,可进行回火去应力处理,如要求进行调质处理,可不进行回火去应力处理,直接进行调质处理。
８车
8.1工件装夹校正
实心杆：
将卡箍套装于实心杆某一适当位置,离杆端５０0～10００mm（视长径比可装套入一个或两个卡箍）四爪夹一端,架,座盘式划针校正毛坯工件外圆。
组合杆：
四爪夹、架、顶、校。
8．２ 车支承档，钻中心孔,车长度
实心杆:
具有双拖板的车床,可在近卡处车支承档及另一头支承档,外圆大于设计名义尺寸1－2mm，粗糙度达Ｒa3.2，失园度﹤0.03,车平面钻中心孔,（按坯料直径钻Ｂ型中心孔）见表8.２
对于新热轧圆钢，毛坯圆度较好的，可不用卡箍,直接架于中心架上，靠近卡爪处车支承档，调面，架,车支承档、平面、钻中心孔。
（中心孔规格见表8.2）
对于较短的实心圆钢，可预先在端面上划出中心孔位，在钻床或用手电钻、镗床钻中心孔。
尾座顶尖应调整达到与车床主轴同轴切与轨道平行,确保工件外圆柱面不产生锥度。
组合杆:
修支承挡，移中心架，重校,车平面,修车中心孔锥面,锥度６0°
。
表8.2 棒料直径与中心孔规格 ｍm
活塞杆坯
料直径
中心孔D／D１
活塞杆坯料直径
中心孔D/Ｄ1
说明
Ｂ
Ａ
３0-50
３.15/６.7
３.1５/1０
180-2２0
8／17
8／22.4
常用B型
50-80
4/8．５
4/１2.5
2２0－260
10/2１.２
10/２8
80-120
５/10.6
5／16
＞２６０
预钻孔φ1５,车中心锥孔
１20－180
6.３/13.２
6.3/18
8.３粗车外圆
夹、架、顶、校、粗车导向档、螺纹档外圆，留下道工序（半精车、精车）余量2~3mm，样调头,夹、架、顶校,粗车导向档、活塞档、螺纹档（卡槽），留下道加工余量2~３mｍ,在粗车中拆移中心架,新支承档粗糙度达Rａ3.2，不园度﹤０.03mm。
8．4半精车、精车外圆
调头粗车好后,应重新调整中心架支承，修中心孔,调整顶紧度，半精车活塞杆导向段,留下道工序（抛磨）余量0.３~0.４mｍ,具体车至
导向段外圆最大尺寸=设计最大直径尺寸－２倍最大镀层厚度+0.４
导向段外圆最小尺寸=设计最小直径尺寸-2倍最小镀层厚度＋０.3
例如活塞杆导向段尺寸φ1００－0．0４3，镀层;
乳白铬、硬铬层0.0８～0.10ｍm,
则半精车导向段尺寸为φ1００＋０．15
导向段近活塞档处有台阶应留越程槽，越程槽底径精车至镀前尺寸（或设计尺寸），砂带、抛盘越轮槽长度30～４0ｍm。
半精车、精车活塞档及其它结构要素（密封槽、台阶、倒角、退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）
液压启闭机油缸中活塞螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）
液压启闭机油缸中活塞杆螺纹很重要,应按图及标准车制螺纹退刀槽、肩距等见表8．４，用螺纹检测车制的螺纹。
螺纹
类型
普通螺纹
梯形螺纹
外螺纹
内螺纹
螺距
Ｐ
肩距
﹤a
退刀槽
倒角
Ｃ
﹥a
P
b
d2
ｄ3
c
d3
b１
d4
２
６
6
ｄ-3
2
10
８
d+０.5
5
6．５
d-6．6
d+1.６
３
２.5
７.5
7．5
d－3.6
2．5
12
ｄ+0.5
d-７.8
d+1.８
3.5
9
９
d-4．4
2.５
14
d+0.5
8
1０
ｄ-9.8
d+1.8
４．5
3．5
1０.５
10.5
d-5
16
d＋0.５
12.５
d-１2
d+2
５.5
４
d－5．７
3
18
d＋0．5
15
d-１４
4.5
13.5
1３．5
ｄ-6.４
4
21
１8
d+0．5
20
d-19．2
d+3．2
５
１5
d-7
23
２4
d-2３.5
ｄ+3.2
11
5.５
17.５
１７．5
d-7.7
25
２2
24
3０
ｄ-27．5
ｄ+３.５
13
1８
ｄ－8.3
２8
32
40
ｄ-36
d+4
１7
注:
1、通外螺纹肩距分一般、长的、短的，本表仅标出一般（不大于）
2、普通外螺纹退口刀槽分一般、窄的,本表仅标出一般，窄的退口槽为螺矩P+１．5,r≈０.5Ｐ
3、梯形螺纹未标出R,P=2～12；
R=2~3;
P=16～32,R＝４~６
表８.4普通螺纹、梯形螺纹肩距、退刀槽摘录GB3-7９JB／GQ013８-8０mm 调头，保护夹，架,顶,校,半精车、精车另一段导向段及其他结构要素达要求。
说明：
调头保护夹是指如螺纹应用铜制同螺矩垫块,如光轴配合档应用软钢垫或砂布垫于卡爪与工件外圆之间。
9加工其他结构要素部位
9.１刨（铣）活塞杆头部扁身
９.２在镗、铣床上铣杆端“+”字销定槽
9.3划钻锁定孔（或配作）
９.4划钻杆端面孔（或螺孔）
9.2、9.4会增加或影响后道工序的定位夹紧,可按排在最后。
１０镀前磨削
１０.１镀前磨削尺寸、精度、粗糙度应保证经济、镀层厚度,合适的抛磨量，无论磨床磨削、砂带抛盘磨削，其镀前尺寸确定如下（详见镀前尺寸计算一文）
镀前最大尺寸＝设计最大尺寸-2倍最大镀层厚度+Ｃ
镀前最小尺寸=设计最小尺寸-２倍最小镀层厚度+C
C为修正系数
（1）为镀后抛膜量一般0．01~0.005,
（2）公差修正数，上式计算后,公差值较小，难易控制,则C可取-０.01~0.005或缩小镀层厚度公差。
10．2磨削方法
Ａ、保护夹，架,顶，校（或夹、顶校）装夹工件
B、活塞杆长度,直径适于磨床上加工,应按排外圆磨上磨削
C、用砂带磨头或砂盘磨头进行磨削，砂带磨削详见“砂带磨头使用说明书”。
粗磨用60#粒度,恒压磨削,半精磨用１00#粒度，半软硬态磨削，精磨用１50-180#粒度，砂带抛磨达到尺寸、粗糙度要求。
10.3检验外圆尺寸,粗糙度Ra0.4-0.6,观察是否有其他缺陷。
11 在标有镀层的外圆进行电镀,不得产生镀层缺陷,本产品导向段常用镀层如下：
ａ、乳白铬厚0.04~0.０5ｍm,厚铬层0.０4~０.05mｍ
b、乳白铬厚0.02～0.03ｍm,硬铬厚硬铬层0.０5~０.０6mｍ
c 硬铬层0.0５mｍ～０.06mm
12镀后磨削
12.１ 工件保护夹,架,顶,校（或保护夹,顶校）
用砂带磨头150#~18０#砂带,在软档对镀层外圆进行抛光达Ra0.４,也可用细粒度抛盘抛光赌层外圆，粗糙度达Ｒａ0.４，在近台肩处用细砂带手工研抛要求
１2.2检验外圆尺寸精度,粗糙度，镀层厚度等。
1３ 修补
活塞杆在精加工中（镀前精加工,镀后光整加工）流转过程中,由于材质问题,流转过程中碰伤，擦毛，表面裂纹等不影响整体质量的缺陷,必须进行修补。
根据缺陷情况可采用氩弧焊或冷焊机进行补焊,细锉锉至于外圆平整,金刚砂纸打磨光或用刷镀法进行局部修补。
说明:
本工艺规范仅供编制工艺参考,具体按设计活塞杆要求合理取舍，合理按排程序。
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