设备检验方案副本Word下载.docx

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6.3风机的检验

6.4离心式压缩机的检验

6.5透平（汽轮机）的检验

7.管道及管道附件的检验

7.1管道材料的检验

7.3弹簧支吊架检验

7.4法兰的检验

8.拟投入的劳动力计划

9.施工机械及手段用料

10.HSE管理

1.概述

1.1鉴于本套RGG催化联合装置是在辽宁缘泰石油化工有限公司老厂区，使用多年。

目前将此装置拆至辽宁台安县工业园区内。

因此需在拆除运输到现场后进行全面检查评定，为此编制本方案指导检验工作。

1.2在接保检过程中，必须按本方案执行，执行中如需变更，必须项目部提出，中国天辰工程有限公司、（监理公司）业主同意，形成书面技术方件。

2.1接保检工作由总包单位统一组织领导，其组织机构如下图：

业主

监理单位

2.2检验工作在项目总工领导下，配备有专业知识、并有一定经验的技术人员和技术工人来担任。

2.3项目部应分别配备责任心强的现场保管人员，昼夜24小时值班，保证我方接收的材料和设备不丢不损，及时得到维护和保养。

3.1堆场和库房应符合下列规定：

⑴场地地面要进行硬化处理，需要100*100m2设备保管场地，场地硬化要求为：

地基用压路机压实；

后铺100mm厚碎石，再用压路机压实；

整体上表面高出地平100毫米。

保证重型车辆通行，无湿陷性，场地四周要挖排水沟，能防水。

⑵场地内设封闭的库房二栋，面积分别不小于400m2、600m2。

一栋主要用于压缩机部件的保管和检验，一栋用于泵类、电仪设备、备品备件、零散材料的保管和检验。

⑶场内还应设门卫室和休息室，供保管维护人员、检验人员休息和工作使用。

⑷堆场和仓库要有良好的照明、电源、水源，电源和水源的能力可供品检时使用。

⑸配备必要的消防器材，防止火灾事故发生。

⑹准备一定数量的枕木、帆布、油毡、塑料布等供材料设备维护使用。

3.2材料和设备的进场维护与保管：

设备和材料进场要分类型、分专业、分材质堆放，并且争取分工号堆放。

堆放时要充分考虑到检验、安装、取用的方便性。

货到场后，仓库保管人员必须指定存放地点，并与运输人员办清交接手续，做到箱、件数量清、状况清、责任清。

精密机器、电器设备、仪表设备、阀门、法兰、备品和备件、专用工具及其它品质怕雨材料原则上进库保管，零散材料设临时货架分类存放，采用增加支点的措施，保证设备材料不致变形。

静置设备、管道材料和大型无法入库的动设备等在露天堆放，并要用枕木垫高，怕雨淋的材料和设备要用蓬布，油毡或塑料面遮严密，设备及管道接口须封闭。

确实发现破损严重，在征得甲方同意认可后进行处理，并做好记录，业主签字确认。

材料和设备的卸车，搬运要由专业起重人员操作，轻拿轻放，不可倒置，不得损伤材料和设备表面及包装箱，要遵守安全操作规程。

仓库保管员每天要检查材料和设备存放情况，做好记录，发现问题及时排除隐患或上报处理。

3.3检验中和检验后的维护保管：

材料和设备在检验过程中要注意对标识的保护，检验时拆下的，检验后要挂回原处。

标识已丢和不清楚的要重新核实后挂牌或标清楚。

材料和设备因检验拆开，中途停检时要对打开的部位进行临时封闭，拆下的零部件要保持清洁，妥善存放在安全处。

检验中拆下的精密零部件回装时要重新进行防锈处理，暂不回装的要上防锈油入库保管。

材料和设备检验完毕后按次序整齐码放。

管道材料检验后应按管线号分开堆放，管道喷砂防腐时要注意标识的移植，暂不使用的管道要将管口封闭。

阀门试验后，球阀要在全开状态下存放，其它阀类要在关闭状态下存放，阀内积水和杂物清理干净，阀门两端口要封闭。

设备耐压试验后要放净内部积水，封闭所有接管口，设备闲置时间长时，应考虑充氮保护。

随机备品，备件检验必须经防锈处理再入库保管。

检验发现的不合格品与合格品分开堆放，并要有显著标志，同时对不合格品做好记录办理签证。

设备和材料开箱检验后应及时填写入库单，由仓库保管员上帐保管，材料和设备必须按照所属工号、位号，不同储存要求分区存放，做到堆放整齐，标记清楚。

4.1检验准备

4.1.1收集有关的文件资料、规范、规程和标准，主要有以下几个方面：

a.合同及合同附件

b.国内标准规范、规程等资料

c.业主提供的图纸、设备一览表等

d.业主提供的材料设备的说明书、图纸及制造、装配、检修、运行记录

e.业主提供的材料设备的材料和设备材质证明书

f.运输清单

g.老厂拆除资料（解体方案、装车单及其它文件）

h.检验用的各种记录表格

4.1.2参加检验人员认真学习上述文件、熟悉有关规程、标准，了解材料设备的情况，掌握工作的方法，必要时可进行集中培训。

4.1.3根据到货情况和工程进度要求编制开箱检验计划。

4.1.4准备检验用的工具，专用工具及机具。

4.1.5准备检验用的计量器具，有效期快到的计量器具要尽快送检。

4.1.6室内检验用场地要清理干净、保持清洁。

4.2.1设备和材料的检验应在业主、监理公司、总包单位、施工单位参检人员到齐的情况下进行。

4.2.2清点设备、材料、零部件及专用工具等的实际数量，同时核对设备材料的标识、铭牌、规格、型号。

4.2.3电气仪表的检验宜在室内进行。

4.2.4检查材料和设备上的螺栓的锈蚀情况，需要更换的做好记录报请甲方购置，以备品检时换用。

4.2.5检验时应填写好“设备、材料检验记录表”检验结束后共检各方签字确认。

4.2.6压缩机等重要机组在不马上安装时可暂不检验，在安装前进行检验，这样便于保管维护。

4.3.1品质检验是在外观检验后对设备和材料使用的可靠性、安全性进行的考核，也是定量、定性的检验。

4.3.2品质检验包括设备和材料的技术资料校核、外观检查、尺寸测量、理化检验、无损检测、强度与气密试验以及性能校核等。

品质检验贯穿安装和试运行全过程。

4.3.3品质检验过程中，应防止损坏和降低设备、材料的原质量特性。

4.3.4材料和设备的品检要求将分专业、分类型作为专项在后面详细编号。

4.3.5品质检验时应填写下列表格：

静置设备检验项目及记录

离心压缩机检验项目及记录

工业汽轮机检验及记录

风机检验项目及记录

泵类检验项目及记录

管子、管件检验项目及记录

阀门检验项目及记录

电气、仪表检验记录、按化工部HGJ747-91文件规定表格填报。

4.3.6材料和设备检验严格执行HG20234-03《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》等有关规定。

4.3.7本套RGG催化联合装置运行多年，有的部分锈蚀严重，缺陷很多，检验中要一丝不苟，有重点地加以复验和扩大检验范围与比例，具体情况由业主和中国天辰工程有限公司双方商定。

4.3.8对于常规检验仍不能判定能否使用的设备、材料，应委托技术监督部门做进一步检验。

4.3.9对检验中发现的问题，施工单位要详细记录，并出具正式的检验记录和汇报材料，报送建设单位决定处理意见。

4.3.10对于检验中发现的不符合项、缺陷、业主和中国天辰工程有限公司双方应在现场确定外购、加工、修理事项及实施方案，修理方案的编制由施工单位进行，并经业主和中国天辰工程有限公司审定后实施。

⑴外观检验

外观检验应是全方位的，即设备内壁、外壁、接管、法兰、螺栓、内件焊缝、铭牌等。

检查容器表面在拆除和运输中有无碰伤、划伤、损坏和变形等现象，铭牌是否完好。

检查内外表面、内部构件、接管、法兰等的锈蚀状态，深度及分布位置。

检查筒体、密封处、焊缝、开口接管、连接过渡部位等内外表面有无裂纹、变形、局部过热等现象。

检查机械加工表面是否完好、垫片、法兰密封面、螺栓等部位应无损伤，无锈蚀等缺陷，高强螺栓应抽样进行光谱、硬度检查。

设备表面出现的缺陷不得超过规范要求，其深度不应超过母材厚度公差的下限值。

设备内衬表面不得有起鼓、龟裂、剥落及其它异常现象。

⑵测厚检验

厚度检查前，受检表面应清除铁锈及油漆层等污垢。

每台容器必须进行厚度检查，每个筒节检查一个断面。

位置在封头附近，每个断面检查0℃、90℃、180℃、270℃四个部位；

每个封头除在过度区检查上述四个部位外，在封头中心处增加检查一个部位，每个部位检查一点。

下列情况增加检查部位及点数：

某点低于设计厚度时，在原测点周围（间距50mm左右）增加3-4点，取其平均值。

表面锈蚀或磨损严重的区域，测出低于设计厚度的范围及最小厚度值。

5.1一、二类压力容器的探伤检验（业主、总包单位要求做无损检测时）

探伤前，彻底清除受检部位的铁锈、油漆等污物，必要时用砂轮打磨光滑。

探伤部位应首先选在表面检查的可疑处，筒体与封头连接处及筒节纵缝交叉处等危险区域。

容器主体的对接焊缝，对怀疑可能产生有裂纹的部位、丁字缝进行磁粉探伤或渗透探伤，探伤比例为焊缝总长的15%，如发现缺陷时应扩大抽查比率，直至100%。

容器的封头过渡区和其它应力集中区，进行10%的磁粉探伤或渗透探伤，探伤部位重点选在产生裂纹的可疑处，如发现缺陷时应扩大抽检比率，直至全部100%。

容器的接管、人孔角焊缝，应进行15%焊缝长度的渗透探伤，如发现缺陷则应进行100%渗透探伤。

磁粉探伤或渗透探伤时，焊缝两侧的热影响区（每侧30mm）及肉眼发现的工夹具痕迹也应一并进行检查。

壁厚大于12mm容器的主体对接焊缝应进行超声波探伤检查，长度为焊缝总长的20%，如发现裂纹，应在指定位置增加10%（相应焊缝总长）的探伤长度，如仍不合格，则要对所有焊缝进行100%超声波探伤。

上述各项超声波探伤均应作射线探伤复验，复验长度为超探长度的20%，且不小于300mm。

上述以外且壁厚小于12mm容器的主体对接焊缝应进行超声波探伤检查，长度为焊缝总长的15%，如发现裂纹，应在指定位置增加100%超声波检查。

5.2三类压力容器的探伤检验（业主、总包单位要求做无损检测时）

探伤前彻底清除受检表面的铁锈，油漆及其它污物，必要时采用砂轮打磨光滑。

容器的主体对接焊缝进行100%超声波探伤。

容器的封头过渡区和其它应力集中区均应进行100%磁粉探伤。

容器的接管、人孔角焊缝均应进行100%渗透探伤。

容器的主体对接焊缝应进行100%超声波探伤，并作射线探伤复验，复验长度为焊缝总长的10%。

容器的主要紧固螺栓应逐个进行磁粉探伤检验，并抽样进行光谱、硬度分析。

5.3材质验证（业主、总包单位要求做无损检测时）

对于铬钼设备、不锈钢设备材质不明时作光谱分析抽查两处以上进行材质验证，对其主要受压元件、接管、法兰，主要紧固螺栓等每件作一点，如有不符，应作全元素化学分析。

对于容器的主要紧固螺栓每台应抽查不少于1/3件进行光谱分析或必要时作全元素化学分析。

需要进行化学分析的容器取样处应是不需补焊、不影响强度的部位，具体取样位置现场共同商定。

5.4硬度试验（业主、总包单位要求做无损检测时）

对于高压容器应对筒体和封头焊缝热影响区进行硬度检查。

检查时应分别抽查两处以上，检查中发现异常的部位，

应补充进行金相试验或其他检验。

装在高压容器本体上的螺栓、螺柱应拆下进行硬度试验，拆检的数量不得小于总数量的三分之一。

硬度试验结果应符合材料标准的规定或换算的材料强度值不应低于材料标准规定值。

5.5金相检验（业主、总包单位要求做无损检测时）

金相检验应根据以上检验确定需要作还是不作，金相试验用以判定是否脱碳、非应力腐蚀、晶间腐蚀及金相组织转变等。

具体检验方法及取样部位业主与中国天辰工程有限公司确定。

容器按图纸要求进行水压试验及气密试验。

水压试验及气密性试验的压力、步骤及要求等应符合《压力容器安全监察规程》及有关规范的规定，试验后及时放尽设备内积水。

水压试验后，应对容器的对接焊缝、主要另件、部件进行宏观检查，不得有裂纹、肉眼可视变形和影响强度的缺陷，并对主体对接焊缝进行磁粉探伤或渗透探伤，长度不小于焊缝总长的10%。

除按上述各项检验外，还应检验下列项目

对于浮头式、U型管式换热器及其它类可抽芯的换热器可根据实际情况进行抽芯检查，抽芯后检查管板、法兰、浮头、管箱及管束有无裂纹、变形、局部过热及锈蚀状态、深度、分布位置等情况。

每台换热器的管束还应进行厚度检查，厚度抽检数量为同一断面外层的4-16根管子。

换热器的水压试验及严密性试验应根据设计压力按管程和壳程分别逐台进行，管程试验时应检查管束、管箱、法兰密封面等强度和严密性，特别是固定管板换热器的管束要着重检查，壳程试验时应拆下管箱封头检查换热管束有无泄漏。

有的换热器在原生产检修时有的管束由于渗漏已封闭不用，开盖检验时应做好记录办理签证。

新的在试验中发现渗漏及缺陷的管束，各部件应与业主办好签证，具体处理方案在中国天辰工程有限公司与业主商定后，由检验单位编制方案实施。

塔类设备除按前述各项检验外，进一步对塔盘的间距、平直度、支撑圈与塔盘的牢固性，塔盘表面质量进行检验，检验结果应符合制造技术条件要求和规范要求，塔类进行耐压试验时，塔内件和塔体宜分别进行。

同轴式沉降-再生器、催化分馏塔、精丙烷塔A分段进入现场，检验时首先检查切口是否平齐，切口的椭圆度、变形程度如何、组对线、定位线是否齐全，切口加固程度如何，有影响组对质量的问题，应与业主共同做好记录，商定对策。

进行外观检查，检查质量应符合每节的要求，除此之外还应检查塔盘、塔盘以撑圈及紧固件等的外观质量、塔盘的孔是否有堵塞、同时检查塔盘的间距，支撑圈的水平度。

按照上述的方法和要求检查锈蚀和变形较大的应塔盘，以及零部件应上报甲方商定修改方案。

厚度检查：

筒体各段选两个截面，其中一个截面应靠近封头，每个封头各在中心测一点，具有内衬的设图示的各段测厚要分别测量筒体和内衬的厚度。

探伤检验：

对焊缝进行100%超声波探伤检查并进行射线探伤复检，复查比例为5%，发现不合格时对这根焊口进行100%检查。

底座的焊缝要抽查其焊缝总长的5%进行渗透探伤，裙座的检查主要部位为与塔主体焊接的环焊缝及裙座的环焊缝。

材质验证：

根据情况必要时对塔的内衬及不锈钢零部件做光谱分析：

内衬层抽查3-5处，零部件每件抽查一处。

如有不符，再考虑全元素化学分析。

金相试验：

对塔不锈钢内衬和不锈钢零部件的金属组织有怀疑时可取样进行金相试验，具体检验方法和取样部位依实际而定。

耐压试验：

耐压试验包括强度试验，严密性试验和气密性试验，须在塔设备组对工作结束后进行，试验压力应符合设计要求及有关规程、规范规定。

本章包括泵、风机、离心式压缩机、汽轮机的检验。

所有的机器均需进行拆装检查，拆检工作在设备安装过程中进行。

机器的运行检验在机器单体试车时一并考查，根据机器的有关资料，按机器的有关运行规程进行机器的运行检验，机器应能在设计工况下稳定可靠地运行。

做好检验表格的填写会签工作，对出现的质量问题及时报建设单位，共同商定处理方案。

⑴安装前检查：

检查泵的铸造壳体及外部各部件表面有无裂纹锈蚀及其它有害缺陷。

检查连接螺栓的锈蚀情况是否更换。

检查联轴节是否完好，盘车是否灵活。

检查泵底座是否完好可再用，那些需要换新的底座。

检查泵进出口法兰密封面是否光滑无划痕、锈斑等缺陷。

检查泵的外形尺寸，地脚螺栓孔间距是否与设计相符，进出口法兰尺寸是否与设计稳合。

⑵安装中的拆检：

检查泵腔内有无杂物、锈蚀及有害缺陷存在、柱塞泵缸内表面、螺杆泵的内表面是否光滑、隔膜泵的内衬质量如何，是否完好。

检查叶轮、轴、活塞、螺杆的表面质量是否符合要求，轴颈与轴套的表面有无损伤，磨损是否严重，是否需要换。

检查叶轮、活塞、螺杆等运动部分与壳体静止部分的配合间隙、轴承的装配间隙是否符合标准要求。

检查轴密封填料是否完好可以再用。

检验中如发现有关疑问或发现质量缺陷时，可按照接保检方案5.5节的有关要求进行下一步验证。

⑶试运转检验：

泵在工作压力和工作温度下进行连续运行，检验其工作的稳定性和可靠性，试运行的时间应不少于2小时，运行中应经常检查轴承温度、振动情况，各部位连接情况、轴密封情况，介质流量等因素。

⑴安装前的检验：

风机的壳体是否完好，有无裂缝、变形、严重锈蚀等。

风机的进出口角钢圈是否完整，有无变形、损伤、钢表面是否影响与风管连接密封。

风机转子盘动是否灵活无卡涩现象。

风机减速箱是否有往外漏油等现象，有无裂纹、孔洞等缺陷。

风机与减速箱以及与原动机的联辆器是否完好。

风机、减速箱、原动机的地脚螺栓孔间距是否与设计图纸相符。

⑵安装中的检验：

风机的转子、风叶应完好，铆焊牢固，并无裂纹、变形、严重锈蚀等缺陷。

风叶的静平衡检查应良好，必要时可委托专业厂商进行平衡试验。

检查轴承的表面质量及装配间隙应符合标准要求。

转子、滑片与机壳等的组装间隙应符合要求。

各主要零部件应可靠连接，根据紧固件锈蚀情况确定是否更换。

减速箱开盖检查，各内部齿轮等零部件应无有害缺陷，齿轮装配啮合情况应符合要求。

风机转子轴颈与叶轮轮缘的径向跳运值，推力盘的径向端面跳动值均应符合要求。

检验中有疑问或已发现质量缺陷时作进一步检验。

⑶试运行中的检验：

风机安装完毕后，还要进行检验。

风机应在额定转速情况下进行连续试运行，考查运转的稳定性和可靠性，运行时间不应少于2小时，运行中要测定风量是否达到要求，同时经常检查轴承温升，运行的振动情况，声音有无异常情况，减速机的工作情况，原动机器工作状况等是否符合要求。

6.4离心式压缩机的检验（建议业主委托专业厂商进行检验维修）

6.4.1检验要求：

检查业主提供的机组说明书、数据表、质量证明书、安装记录、检修记录及运行记录等资料中是否齐全，并熟悉有关资料，了解压缩机的结构原理，工作性能，各部位装配要求以及检修运行情况。

检查壳体表面是否有严重锈蚀，是否有超过规定的气孔、缩孔、蜂窝状的皮质层、砂眼和裂纹等有害缺陷。

检查铭牌是否完好，清楚可见。

检查安装定位标识线是否明显。

检查法兰密封面是否光滑、有无划痕、锈斑等影响密封的缺陷。

检查紧固件的表面光洁度，是否有裂纹、锈蚀等影响强度的缺陷、高压、合金钢螺栓应逐件进行渗透探伤和硬度试验、合金钢螺栓还要进行光谱分析验证材质，不合格的予以更换。

检查装在机器上的平衡管、油管的质量应符合第8章的要求。

将各段拆下放在临时支座上，检查台板有无较大变形、变形的不平度最大不应超过3mm，同时检查台板是否有裂纹、损伤等危害缺陷，有无严重锈蚀，台板上用于调整的螺栓的表面质量如何能否再使用。

各段拆下后还应检查各段支承座与台板上支座结合面是否平整光洁，应能满足安装时找正、找平、对中等工作要求，满足热膨胀滑动需要。

检查机壳上各裁丝孔内螺纹质量，不应有滑扣、损伤、锈蚀等缺陷。

检查用于测试轴振动、位移、温度的控头外接引线是否完整齐全。

⑵安装中的拆装检验：

压缩机的台板安装找平后，各段就位前，应对各段的转子、定子及各个零部件进行拆卸、清洗、装配过程中的检验，检验结果应参照有关标准要求进行质量评定。

轴承的检验：

各径向轴承、推力轴承应按设计文件和制造厂规范的要求进行检验，对于损伤较大无法修复的和磨损较大的予以更换，并做好记录。

6.4.2主轴、叶轮、平衡盘的检验

主轴表面应无锈蚀、损伤、裂纹等缺陷，轴的不同部位的表面粗糙度均应符合设计要法语，怀疑有缺陷的部位应渗透探伤作进一步检查。

叶轮和平衡盘表面应无损伤、锈蚀、裂纹等缺陷存在，叶轮、平衡盘与轴的装配要牢固，不应有松动现象，叶轮的轮盘、叶片、轮盖的铆接和焊接要牢固可靠，叶片应光洁无一个断裂，对焊接部位怀疑有缺陷时应进行渗透探伤检查。

检查叶轮和平衡盘的径向和端面跳动值。

根据轮子和备用转子的质量情况，可检验其动平衡精度。

6.4.3气缸的检验

气缸的内外表面、气道、隔板等表面无锈蚀、损伤、变形、裂纹、松动等缺陷，各加工表面粗糙度应符合要求，各焊接和螺栓连接部位应无任何质量缺陷，气缸外表面的密封槽及封圆表面质量应良好，密封圈是否老化损伤需要换。

6.4.4机壳内表面检查

机壳的内表面应无锈蚀、毛刺、损伤等缺陷，机壳上的法兰接管角焊缝应进行渗透探伤检查、法兰密封面应光滑、无划痕、锈斑等缺陷。

6.4.5联轴器的检验

联轴节与轴的装配应牢固可靠，联轴器的轮齿及其它表面应无损伤，变形等缺陷，内外齿轮的啮合情况应良好。

检查并测试轴振支、轴位移、轴温度探头是否完好可再用，正确装在规定位置。

6.4.6试运转检验

压缩机的试车按照试车方案进行，在逐步升速达到额定转速后连续运行4小时左右考核机组工作的稳定性和可靠性，运行中要经常按下列要求检查记录，做为考查机组工作性能的资料。

用听棒听压缩机内声音是否正常。

记录各测点的温度、压力数值。

记录机组膨胀数值。

停车后打开各轴承箱，检查各轴承及轴颈情况。

6.5透平（汽轮机）的检验（建议业主委托专业厂商检验维修）

6.5.1检验要求

检查业主提供的机组说明书、数据表、图纸、质量证明书、安装记录、检修记录及运行记录等资料是否齐全，并熟悉有关资料，了解机组结构性能及状况等。

检查机组外表面锈蚀程度，是否有裂纹、损伤等有害缺陷。

检查调速系统各杠杆构件及其它部件有无损伤、变形等缺陷。

检查随机的油管、汽管是否完整无损，有些管子锈蚀严重，通过检验确定能否再用。

检查机组外各紧固螺栓的锈蚀状况，是否需要更换、主要螺栓暂时无法定性的应在拆下后进行磁粉探伤和硬度试验，同时合金钢螺栓要进行光谱分析。

检查机组上的调压阀座、油压缸筒、主蒸气阀、主逆止阀等外表面质量情况。

检查各接管法兰密封面应光滑，无划痕和锈蚀等缺陷、法兰管与机组的焊接缝应进行渗透探伤。

上述各项检查中发现存在缺陷或怀疑时应通过磁粉或渗透探伤确定缺陷程度，并记录上报。

汽轮机就位后要开盖进行转子、气缸、调速装置等的清洗、检查、装配工作，确定各零部件的完好程度，磨损情况，装配间隙质量，并认真做好记录。

气缸、主轴、叶轮、平衡盘、轴承、轴密封等按照制造厂家中的相关要求进行检验，还要注意检查隔板在汽缸槽中的轴向和径向间隙应符合要求，隔板上的疏水孔应无堵塞现象，对于轴的轴颈还应进行超声波探伤和表面磁粉探伤；

对于各种合金钢零部件必要时进行光谱分析验证材质。

检查蜗壳内及与凝水器连通管内的锈蚀状况。

6.5.2各系统的检查

⑴抽气调整压阀的检查：

调压阀的阀座、阀盖、弹簧、调整杆、锁紧螺母、转动轴、传动杆等零部件均应无锈蚀操作等有害缺陷，阀芯的密封接触要良好，调整杆调整时应无卡涩现象，转动轴应灵活，传动杆应无变形。

⑵调速装置油控制系统检查：

各调压油筒、调整阀、调压器等均应拆开清洗并检查表面质量情况，检测装配间隙，安全阀要按要求进行校验。

各传动杠杆、拉簧等零部件均应无变形、严重锈蚀、损伤等有害缺陷存在。

各油路应畅通干净，油管应按要求进行检验。

其它各零部件均应按各自