仓库管理人员培训教材Word文件下载.docx

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符合進出順暢的原則

在倉庫的規劃上，應考慮到物料的運輸問題，儘可能將進出倉門與出入通道或電梯相連，並規劃出相應的運輸通道，充分考慮運輸路線的合理性及便利性

滿足貨物安全的原則

倉庫是企業物資的主要集散區域，在規劃倉庫時，要特別考量安全因素，除了要有足夠的光線，電源，通風，消防器材外，也要注意物料的特性，是否可燃易爆及揮發或毒性，對於外在環境方面，過度的光源是否會造成物料的損毀與退膠退色，或倉庫內是否有漏水及蟲鼠破壞的隱患

第二部份倉庫管理實務

一倉庫管理實務

決定倉庫位置應考慮的因素

物料容易驗收,進料檢驗區域

物料進出容易,通道及電梯

物料儲存合理,外在環境如溫溼度

物料發放容易,倉儲物料與使用地點

倉庫空間應具有擴充的彈性

倉庫區域規劃應考慮的因素

倉庫與生產現場接近，並且通道順暢

倉庫應有進倉門及出倉門並有明顯的告示牌

倉庫人員的辦公區域儘可能設置在倉庫區域附近，並有明顯的告示牌倉庫內應留有必要的廢次品存放區，物料暫存區，待驗區，發貨區倉庫規劃必頇將安全因素考慮在內，並明確規定消防器材設置數量及所在位置

每倉的倉門外，需張貼“倉庫帄面圖”，反應該倉所在的地理位置週邊環境，倉區貨架倉位及通道

倉庫物料堆放應考慮的因素

儘可能的利用倉庫空間，並採取立式堆疊的方式

不同的物料依物料本身外形，性質，價值等等，來考慮不同的堆放方式

物料的倉儲要考慮先進先出的原則，對於立即會被領出的材料，可另設

一處暫存區

物料的堆置擺放方式，要考慮容器合理及倉儲數量容易讀取

物料堆放應容易識別與檢查，且良品，半成品，不良品，呆料，廢料都

要分開處理

通道應有適當的空間，保持裝卸的便利性，對於高處存放的時候，要有

合適的輔助工具，使物料搬運得以順暢進行

二倉庫物料的收發運作

倉庫貨物驗收的注意事項

品名，品號，規格,確認出入庫的貨物，是否與相關單據上的品名，品

號，規格一致，並確認所存儲的倉位是否正確

數量,確認出入庫貨物的計量單位，貨物進出倉前應嚴格點數或過磅品質,物料需附有相關檢驗合格證明方可入庫，在物料倉儲期間，證明

文件必頇妥善保管，且倉管員應主動注意相關物料的品質情況，適時對存儲物料做適當處理，確保不良品不流出生產現場

憑據,單據不全不收發，手續不齊不辦理

物料的直接需求與間接需求

直接需求,生產計畫，工作指派，生產部門為求生產正常運作，而導致

對物料產生的需求

間接需求,除以上生產運作以外，而對物料產生的需求，即為間接需

※我部對物料的定義不同於以上的講述，直接需求物料，為出現在出貨產品上的物料，其餘包含在生產當中需要的物料，統稱為間接物料，各公司經營及生產模式不同，因此就會產生不同的定義

發料與領料的定義

發料,倉庫單位根據生產計畫，將倉庫儲存的物料，直接向生產單位發

放的現象稱為發料

領料,物料由生產單位人員，在某項產品生產之前，根據生產計畫填寫

合格領料單，向倉庫領取物料的現象稱為領料

發料與領料模式的適用範圍

物料的發放模式有其適用範圍，並非所有的物料都可由倉庫發料，相對

於直接需求的物料，較適合使用發料模式，而間接需求的物料，較適合使用領料模式

採取發料模式的原因

穩定的訂單生產計畫

生產產品較單純化

建立準確的標準損耗量

品質異常的發生率低

防止生產物料供應不繼

採取領料模式的原因

,,物料中，,級物料偏多

生產計畫經常更改

產品多樣化及物料共用性高

生產半成品断階頻繁

觀念及管理手法的差異，習慣性做法

三倉庫物料的保管與儲存搬運

倉庫儲存的三個原則

保質:

防火，防水，防壓，防蟲鼠，防破壞保量:

定點，定位，定量

先進先出

倉庫儲存應注意事項

危險物品依據特性隔離存放

避免選用潮濕的區域做倉庫

保持適當的溫溼度，注意通風和良好的照明條件考量防火，防水，防盜等等的保護措施

通道不可堆放物品，消防器材及通道務必保持暢通做好貨物防壓措施，不可超過地板及貨架承重負荷貨物放置帄穩整齊，貨架級貨框選用合理

倉庫空間保持整齊清潔，按“,,”要求進行維護

倉庫管理所指的帳物卡證

帳:

倉庫物資的管理紙帳本，或電腦系統

物:

倉庫儲存的物料

卡:

倉庫儲存物料的進出數據卡

證:

出入庫的有效憑證（料單），及品質合格紀錄等等

物料搬運的注意事項

搬運過程中，儘量使用工具協助，提高工作效率

在合理的情況下，減少搬運次數及搬運時間

縮減搬運距離節省人力

通道不同有障礙物，以防阻礙運輸及人員與貨物的安全

物料，半成品，成品，不良品等等應有明確的產品判定及位置標示，不

可因搬運而造成混亂，甚至導致生產混亂

搬運時注意人員本身及物料的安全

四呆廢料的管理

何謂呆廢料

呆料為物料庫存過多，耗用量極少，而庫存週轉率極低的物料，這種物

料可能偶爾耗用少許，甚至擺放一年都用不上

廢料是指報廢的物料，經過相當使用後，本身已殘破磨損或超過保質期

限，以至失去原有功能，或本身存在其他異常狀況，無法使用的物料

呆廢料處理的目的

物盡其用，減少損失

減少資金積壓

節約倉儲空間

減少人力及管理費用

正確的體現公司的經營成本，提供決策者正確的資訊

呆料產生的原因

銷售部門

市場預測錯誤，造成銷售計畫不準確，導致生產計畫變更,客戶訂單不確定，訂單

頻繁更改

;

客戶變更產品型號規格，內部資訊傳遞不即時

計畫與生產部門

產銷銜接不良，生產計畫頻繁變更，生產計畫錯誤，造成備料錯誤,生產線的管理操

作不良，對生產線物料的發放及領取，與退料管理不良，造成生產線呆料的產生

物料控制與倉庫部門

備料計畫不當，造成呆料的產生

庫存管理不良，存量控制不當，帳料不符，造成呆料的產生;

因倉儲設備不理想或

人為疏失，因而發生的災害損及物料

採購部門

物料採購過程疏失，造成數量異常

供應商輔導不足，產生供應商品質，交期，數量，規格，等無法相互配合，導致呆料

的產生

品質管理部門

進料檢驗人員疏忽

進料採取抽樣檢驗，允收的合格品中摻雜不良品

檢驗儀器設備不夠精良

廢料產生的原因

物料儲存環境不良，造成腐蝕，退化，變質等物理及化學變化物料儲存時間過長，

導致發生物理及化學變化

因正常生產而導致的邊角料，而法再加以利用

因生產異常而導致物料不合乎正常規範，且無法返修或修改再使用因客戶或功能

設計需求而變更物料，且無法返修或修改後再使用

呆廢料處理的途徑

調撥給其他單位利用

返修或修改使其得以再利用

使用於新款產品

打折扣出售給原來的供應商，或與其協商以物易物處理

報廢物料可依據材質加以收集，再以廢品賣出

五倉庫的盤點管理

物料盤點的步驟

倉庫內部先期準備工作

確定盤點方法

決定盤點日期

培訓盤點人員

依據計畫進行盤點

差異原因的追查

分析與檢討

物料盈虧的後續處理

準備工作及盤點方法說明

確定盤點程序

盤點日期需配合財務部門成本會計的決算

按級別程序決定盤點複盤，監盤的程序及相關人員

盤點用的報表和表格需規範化，並確認相關盤點人員皆明瞭，最好能事

先進行講解或演練

倉庫的清理清潔與帳目結清

盤點後的處理措施

修補改善措施

依據盤點結果，對分管人員進行檢討及溝通

料，帳，卡的修正處理

不足物料的後續補料處理

呆，廢物料的後續處理

加強整哩，整頓工作

預防改善措施

若發現庫存呆料比率過重，應邀集相關單位人員研究，設法改善或降低

存貨週轉率低，存料金額過大造成財務負擔時，應設法降低庫存量;

物料供應不繼率過高時，設法強化物料計畫與庫存管理

物料盤點工作完成後，對於發生的差額，錯誤，呆滯報廢物料，盈虧，損耗等結果，分別分析與檢討，並制定相關防制辦法，以避免以後再發生

第三部份安全高效的倉庫管理

好的倉庫管理的相關事項

倉庫位置合理，距離生產車間適當

帄面及整體性得當

儲位立體化，節約並儘可能放大儲存空間

通道，照明，防水，防火，防盜，及輔助工具等措施物料包裝，標示統一並合乎規範

物料依序整齊擺放

保持整齊清潔，將,,精神落實到日常工作建立完整正確的料，帳，卡資料

當日作業，當日完成

依相關規定進行收，發，補料作業

呆，廢物料即時正確處理

隨時做好盤點工作，時時保證料帳一致做好生產的後勤服務

倉庫管理的安全性考量

倉庫外在環境對物料可能造成的安全威脅物料處理過程可能對環境造成的安全威脅

物料儲存，週轉過程中，可能對物料造成的安全威脅物料處理過程可能對人身安全造成的威脅

使用手推車或拖車運送貨物時，應注意物料堆疊高度，不可超過操

作人員的視線高度，搬運速度是中，迎面有人或在下坡及轉角處時，要提前減速，以免發生工安危害事件

使用手推車或拖車堆疊物料時，要確保物料不會因堆疊過高，而發生傾斜或倒塌的情況

使用手推車或拖車堆疊物料時，要注意物料堆疊的重量，避免因過重而導致搬運過程發生工安危害事件

手推車或拖車只能在帄穩的地面運行，不可強行越過台階或過大的坑洞

高效率的倉庫管理

倉庫管理不可僅僅因為安全與質量，就忽視了對效率的要求

考慮成本因素以外，所有倉管員應主動的設法提高工作效率，例如:

使用手推車，減少人工搬運

使用大紙箱或塑料框，對產品進行批次轉運

充分利用貨物儲存空間

縮短貨物週轉時間，降低呆滯廢料的儲存時間

積極的倉庫管理

倉庫是服務單位，因此需要與內外部人員保持良好互動關係

倉庫部份作業會關係到廠商請款，而且會與公司財務及採購單位關聯，

因此倉管員必頇擁有責任與榮譽感，以嚴謹的態度處理好每一份單據倉管管理條例一旦發布執行，倉管員必頇確實明白並嚴加遵守

倉庫管理可能因時事而做修正，因此倉管員日常工作需保持彈性，但不

可因人情世故，而造成違規操作

倉庫當中的,,管理操作

整理

確認倉庫內所有的物料項目及數量

將倉庫內所有物料加以分類

定期對庫房內的呆滯報廢物料進行處理

確認倉庫內空間的使用率

將倉庫管理的輔助工具造冊，並規劃保管人

整頓

倉庫空間進行規劃，並製作規畫圖懸掛在各倉入口處

按規畫圖進行區域標示

物料按規劃區域放置

物料放置必頇整齊，容易收發

物料放置後要有明顯且易於辨認的標示

倉庫通道必頇確保暢通，不可有堵塞的情況

倉庫管理的輔助工具也要加以規劃，使用後放置定位並擺放整齊消防器材必頇擺放於明顯處，並容易拿取使用

清掃

地面，牆壁，天花板，門窗都要打掃乾淨

儲存貨物的貨架空間要加以打掃，針對需求加以防锈防蝕保護物料不能裸露擺放，包裝外表也要清掃乾淨

物料儲存區保持通風，並有適當的光線照明

倉庫管理的輔助工具要保持清潔，並視需要加以上油或維修保養倉庫人員辦公區域應隨時保持整齊，並每日加以打掃

清潔

隨時自我檢查，互相檢查，定期或不定期進行檢查

對不符合的情況即時進行糾正處理

每天上下班花,分鐘時間進行,,清潔工作

素養

穿著服裝保持整潔得體，儀容整齊大方

上班時間精神飽滿，待人言談舉止文明有禮親切大方工作時有團隊精神互幫互助，遵守相關規定事項

第四部份倉庫管理觀念與輔助工具

訂貨點法與物料需求計畫MRP（MaterialRequirementsPlanning）

訂貨點法，為給庫存物料制定一個最低存量標準，當庫存數量低於這一標準時，就下單採購或生產該項物料，此做法適合穩定消耗的物料

,世紀,,年代，針對訂貨點法的不足，提出分層式產品結構，及物料的獨立需求與相關需求的概念。

獨立需求是指需求量和需求時間，由企業外部的需求來決定，例如客戶的訂單，工程研發部門需要交予客戶的樣品，售後服務需要的配件等等。

相關需求是根據物料之間的結構組成關係，由產品衍生出的需求，例如原材料，零配件，半成品等等的需求，此時的物料需求計畫即為,,,

MRP發展到製造生產計畫MRP?

（ManufactoryResourcesPlanning）

,,方法的出現，對提升庫存管理和生產計畫的準確性，確實有著相當的成效，但因為沒有考慮到實際的生產能力，所以在實際操作中也就顯現出一些無法預期的情況。

所以在,,世紀,,年代，提出能力管理（CapacityManagment）的概念，將執行計畫的機器和人力定義為工作中心，並作為廣義的物料生產計畫範疇，做法是將每一個工作中心制定一個能力的標準（標準產能），再用這個標準去衡量,,,?

制定的計畫是否可行，最後再以實際生產情況，回頭修改相關計畫內容

,,?

也涵蓋了會計當中的資金概念，在處理實物流動的同時，也同步處理財務的資產管理工作（物料與資金），最終能夠說明銷售收入，採購支出，計算產品成本，表示存貨的資金佔用等多方面的功能

MRP?

發展到企業資源計畫ERP（EnterpriseResourcesPlanning）

,,是在,,,?

的基礎上演變和發展出來的，最初是基於企業內部供應鏈的管理，將企業內部生產經營的所有單元，如訂單，採購，庫存，計畫，生產，質量，運輸，市場，銷

售，服務以及相應的財務活動等一併納入進行管理，更加強對資金與訊息的控制，且支援製造過程中的品質管理，實驗室管理及設備維護管理

由於目前的全球經濟一體化，,,,也從對企業內部供應鏈的管理，延伸發展為全行業的廣義產業鏈管理，將管理的資源對象從企業內部擴展到了外部，增加對客戶關係與供應鏈的管理，售後服務和在現分析功能，電子商務，電子數據交換，與大規模訊息通性的處理，並支持商品物流領域的運輸和倉儲管理，目前的,,,系統可成為整個企業的管理訊息系統

,,,系統的選擇

,,系統是管理者可以借助的一個管理工具，在軟硬體條件具備的前提下，合理的選擇並實施，確實可以為企業帶來良好的效益;

但若是企業本身的條件不夠健全，且人員素質與意願未達到一定的水帄，幻想藉助系統提高管理績效而盲目實施，不僅無法為企業帶來效益，還有可能對企業形成另一個成本包袱，總體來說，隨著,,,系統的不斷改進，有越來越多的的企業，開始選擇相應企業型態的,,,的系統，以提高企業面對日益嚴峻的生存環境的競爭力

但是在選擇,,,系統前，必頇要避免抱著以下的想法:

使用,,,系統就會有先進的管理思想

使用了,,,就能自動解決工廠中的問題

借助,,,系統就能大幅度的減輕人力及物料成本

選擇,,,系統中最先進的功能

,,已經過時了

業界流傳著一句玩笑話“上,,,是找死，不上,,,是等死”，實際上，無論多先進的,,,系統，終究也只是一個管理工具，它無法替代企業本身的制度與管理;

,,系統的搭配功能，可以告訴管理者問題在哪裡，但無法代替管理者去解決問題，比如,,,系統可以體現，企業存在浪費原材料的問題，但是問題是如何形成的，這時就要管理者自己去了解，是生產工藝不合理，還是人員的失誤或使用的浪費，然後做出相應的改善對策，與有強而有力的執行改善行動;

隨著,,,的確實使用與管理者的持續改進相互配合，才能促進企業的競爭力，並體現出,,,系統的價值

附錄一

我部目前所採用的ERP系統的涵蓋功能

進銷存管理:

進出口管理:

生產管理:

財務管理:

人力資源:

商業智能:

行業管理:

集團分銷:

接口系統:

附錄二

各階段輔助系統的功能列表