机械设备维修保养标准Word格式.docx
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3克
2%
肥皂
1%
水
1000克
30%
3.1.2铝质零件的清洗剂有以下两种配方：
水玻璃
15克
4.5克
液体肥皂
2克
苛性钠
1.3克
水
磷酸钠
1.45克
肥皂
1克
3.1.3采用上述清洗剂清洗时应将其加热到70～90℃左右，零件放入煮洗约1小时，取出后再用30～50℃的热水进行冲洗。
3.2气缸体及气缸盖水套内的水垢，如停运前未除尽时，必须重新进行一次彻底清洗。
铸钢与铸铁零件的清洗剂还可以采用以下两种配方：
第一种
750克
煤油
150克
500克
10千克
清洗时将清洗剂加入水套内，保留10～12小时后放出，再用清水冲洗干净。
3.3铝质的气缸体及气缸盖应采用铝质零件清洗剂，并在水套内保留1小时后放出，可用清水冲洗干净，如用碱水清洗的零件必须再经过80～90℃的清水冲洗，擦干水迹后再用压缩空气吹通孔道排尽余水。
3.4用机油烫洗零件，其温度不可超过120℃（烫洗滚动轴承时油温不得超过100℃），用煤油烫洗时，其油温不得超过40℃（煤油必须隔水加温）。
3.5清洗零件上的积碳可将积碳零件浸入溶液内2-4小时，并加温到90~95℃取出零件后用毛刷刷净积碳，然后用60～90℃热水冲洗，再用压缩空气吹干。
钢铁及铝质零件上的积碳清洗剂配方如下：
3.5.1钢铁件积碳清洗剂配方：
25克/升水
35克/升水
硅酸钠
1.5克/升水
25克/升水
3.5.2铝质积碳清洗剂配方：
19克/升水
9克/升水
10克/升水
3.6油孔、油道内的铁屑、砂或油污等必须彻底清除，洗净的孔道应用压缩空气吹干并堵以木塞。
3.7减速器、齿轮箱等封闭机件的内壁必须擦洗干净，其耐漆层如有剥落应予补刷。
3.8清洗后的零件应擦拭干净妥善保存。
4装配的一般要求
4.1机械装配的顺序，一般先由零件装成部件，由部件与零件装成总成，最后由总成、部件、试验等各项规定。
4.2装配人员必须熟悉修理技术标准中有关零件检验要求，配合间隙及总成装配、调整、试验等各项规定。
4.3零件装配前不论新旧，都应清洗，特别是水、气、油孔道和管路以及其他不易清洗到的部位。
4.4不合格的零件不准装配。
喷油泵、调速器、发电机、起动机、机油泵总成等，应有检验人员签发的合格证才能进行装配。
4.5零件的配合不应有毛刷或敲击痕迹，否则应予修光后装配。
装配时应在摩擦表面上涂以与运转时相同的润滑油。
4.6经过修理的曲轴、飞轮、摩擦盘等零件，应按规定进行平衡试验。
长轴及长丝杠等细长零件，不论是新品或旧件，均应检查其平直情况。
4.7对承受扭曲、弯曲、拉力、压力及冲击负荷较大的零件，必须过细检查或探伤检查。
4.8各组合件在装配时，应注意零件的失圆度、弯曲、不同心度、不平行度、不平度及不垂直度等允许偏差积累，避免装配后的间隙或偏差超过装配技术要求的技术限度。
因此，在装配时，应进行选配。
4.9对所有偶合件和不能互换的零件，应按拆卸、修理或制造时所作的记号，成对或成套的装配，不能混淆。
4.10为了防止螺栓或螺母自动松脱，而设计上又规定安装的开口销、弹簧垫圈、保险垫片、金属丝等，装配时必须配齐，不得遗漏。
垫圈安放数量不得超过规定。
开口销、保险垫片及自动铁丝一般不准重复使用。
4.11螺栓拧紧后，一般伸出螺线2-3牙，而不妨碍使用，允许高出三牙，规定扭力紧度的螺栓应用扭力扳手拧紧，其他螺栓应用开口扳手或梅花套筒扳手拧紧，尽量少用或不用活动扳手，以免损伤螺母的棱角或扳手滑出而造成的工伤事故。
4.12连接件有四个以上的螺栓者，须顺序分次均匀拧紧，如无规定顺序，应先从中间（或对角）开始，逐步对称的向外扩展，分次均匀拧紧，以免零件变形。
4.13用过的铜皮、铁皮、石棉垫、密封衬垫在完好的情况下可以重复使用。
纸垫、软木垫、毛毡的油封均应换新。
各种垫片安装时，不得涂洋干漆。
为了保证密封，允许涂抹机油。
4.14所有皮质油封，在装配前必须浸入已知加热60℃的机油和煤油各半的混合液中，浸润时间为5-8分钟。
橡胶油封应在工作面上涂以齿轮油。
安装油封时可在铁壳外围或油封孔内涂以锌白漆。
4.15装配衬套、滚动轴承、联轴器及铁壳油封等，均应用专门工具，不准用锤敲打，安装有分油槽及导油孔的零件时，应与组合件的导油孔对准。
4.16量具、仪表等，在使用前经过检验校对，以保证准确性灵敏度。
4.17油塞套扳手处的棱角不得有显著变形和损坏，以便拆装。
金属垫圈均应齐全，密封应良好。
各部油嘴、油杯配齐。
4.18各类有关、器官内部必须清洁畅道，管壁上不允许有严重凹陷及死弯现象；
管接头六角应完好，螺纹不许有损伤，喇叭口不得开裂、变形；
安装时应按原位固定牢固；
管接头处不允许缠绕棉纱等物。
4.19电气绝缘应良好，不得有漏电、短路等现象，全机线路应完整，绑捆牢固。
5通用零件的一般要求
5.1螺栓、螺母及螺柱。
5.1.1螺栓、螺母及螺柱的螺纹，不得有压陷伤痕、乱扣、破缺陷等现象。
5.1.2螺栓及螺柱杆部，不得有弯曲和显著的磨损。
螺栓头及螺母棱角，不得有秃平和凿坏现象。
开口销孔不得有损伤。
5.1.3旧螺栓及螺柱使用前应检查螺纹磨损程度，一般可用标准螺母用手拧于被检查件上其拧入螺母小于螺母高度一牙，不发生游动间隙为合格。
5.1.4紧固螺栓及细牙螺栓的轴向游动间隙，应符合下表规定。
紧固螺栓轴向游动间隙（毫米）
栓直径
螺距
螺栓轴向游动间隙
新品标准
使用限度
<
10
0.060
0.15
1.50
0.071
0.20
12
1.75
0.077
14-16Ⅱ2.0
0.082
0.25
18-22
2.5
0.092
24-27
3.0
0.101
0.30
30
3.5
0.109
细牙螺栓的轴向游动间隙（毫米）
螺栓直径
螺距
螺栓轴向游动间隙
1.0
0.063
0.13
1.25
0.065
14-16
18-27
0.078
0.16
30-52
0.18
56-80
0.096
85-120
0.105
0.22
125-180
2.00
0.128
5.1.5连杆螺栓、螺母，主轴承螺栓、螺母,气缸盖螺栓、螺母,平衡块螺栓、螺母,飞轮、曲轴螺栓及螺母等螺纹尺寸，必须按2级精度配制，普通螺栓一般应按照3级精度配制。
5.1.6连接件与螺栓头或螺母相接触的平面，应垂直与螺杆的中心线，如该处为斜面，应垫以同样斜度的斜垫。
5.1.7螺或螺柱拧入生铁零件，其深度不得小于螺纹直径的1.1倍，拧入钢质零件，其深度不得小于螺纹直径的0.8倍。
5.1.8螺栓拧在未透孔的螺纹孔内时，螺栓扣应比螺纹孔短2-3牙。
5.1.9禁止螺栓、螺柱及螺母不得用粗制者代替，防松装置应按原厂规格形式配齐，不准任意代用或遗漏。
螺栓头或螺母下的弹簧垫圈只准垫一个。
5.1.10埋头螺栓拧紧后，其头部不得凸出于连接件的表面。
5.2锁紧零件
5.2.1锁垫
1）所有各种锁垫的内径，应与螺栓或螺柱的外径尺寸配合适当，不符合尺寸标准的垫圈不准使用。
2）锁垫内制动抓必须深入轴的槽内，以防锁垫转轴其边缘反卷到螺栓头或螺母侧平面上，而且应该靠紧。
3）锁垫平面应平整，无击伤破损现象，锁垫弯转处不应有裂纹或损伤，使用过的弯卷边不得再次弯卷。
5.2.2弹簧垫圈
1）弹簧垫圈不得有裂纹、伤痕和破损现象。
2）弹簧垫圈错口二端头的高低差，正常为一个垫圈的厚度。
一使用过的弹簧垫圈错口二头的高低差，不得小于半个垫圈的厚度。
3）螺栓拧紧时，弹簧垫圈四周应贴紧在零件和螺母的表面上，错口处必须留有间隙但一般不得大于垫圈厚度的一半。
4）弹簧垫圈的公称尺寸应与螺栓或者螺柱的上径，弹簧垫圈只准垫一个，规定用弹簧垫圈处，不得用平垫圈代替。
5.2.3开口销
1）开口销不允许用铁丝、铁钉等物代替，开口销的直径应与孔的直径配合合适，使用过的开口销不准再用。
2）开口销应嵌入开口螺母槽中，其两端则依螺杆中心线分开，一端向螺杆尾部弯起，另一端向螺母侧平面弯起。
5.2.4制动铁丝
1）制动铁丝必须柔软且无扭捻折损，其直径与穿孔直径应配合适当。
2）制动铁丝穿过螺栓孔眼时应注意方向，保证螺栓不能自由转动为原则，即螺栓在松动时要拉紧铁线而受阻碍。
3）制动铁丝两端应紧密粘合，并在离捻合5-6毫米处减端头。
5.2.5键
1）键的表面光洁，棱角须倒钝。
2）键须用强度极限不低于5-6Mpa碳网制成，并不宜选用脆性材料。
3）键槽损坏不严重者，可用锉刀修整。
如两侧磨损较重，可用机械加工方法加宽键槽，但其宽度不得超过标准宽度的15%，在强度允许的条件下，可在与原键槽相距90-180。
处另开新槽，轮毂上新开键槽时，应开在辐条下面。
4）键与键槽应紧配，不得松旷，键与轮毂配合应有间隙。
5）平键顶部与轮毂配合间隙须符合表规定
平键顶部与轮毂配合间隙（毫米）
键的高度4-6
7
14
顶部间隙0.2
0.3
0.4
6）导向平键应用平头螺钉将键固在轴上，平头螺钉应埋入键顶平面内。
7）斜键顶面与轮毂底面的斜度为1/100，配合后键的顶面与毂的底面完全贴合。
斜键打入毂后，其接触面的长度应不小于毂宽的70%。
8）斜键与键槽两侧的总间隙及顶部配合紧度应符合表规定。
斜键与键斜及顶部配合间隙（毫米）
斜键公称宽度
2-4
4-6
8-10
12-18
20-28
32-35
最大侧面总间隙
0.12
0.16
0.24
0.28
0.34
顶部配合的最小紧度
0.3
0.5
9）斜键初次打入的长度不得大于键长的90%，打入后留在外面的键头不可有打粗现象。
10）钩头键装配后，其钩头部内侧与轮毂之间应留有约等于键高的长，以便拆卸。
11）半圆键顶部与轮毂键槽底部的间隙应符合表规定。
半圆键顶部与轮毂键槽底部的间隙（毫米）
半圆键公称高度
3.7-5.0
6.5-10
11-17
19-24
顶间隙
0.1-0.5
0.1-0.6
0.1-0.7
0.1-0.8
5.3油封
5.3.1毡制油封
1）制作毡制油封的材料必须紧密表面光洁，无附着散毛，无隆起或陷入情况，剪边应平整，无凸凹及撕破现象。
2）毡制油封安装前，应先放在机油和气油各半的混合液中浸润。
5.3.2自紧油封。
1）自紧油封的壳与盖不得有压陷、伤痕及其他损坏，皮碗应紧装于壳内，与轴结合的表面应光滑平整，皮碗的厚度应均匀，柔软而富有弹性。
2）油封弹簧应自由地装在可以壳与盖之间，并紧压住平碗。
3）油封轴颈应光滑，无擦伤刻痕。
轴颈磨损大于1毫米时，应修复至标准尺寸，安装油封时，其压力应在油封壳体上，油封外径与座孔装配紧度，铁壳的为0.075-0.05毫米，耐油橡胶外径为16-35毫米的为0.15-0.10毫米，外径大于35毫米的为0.20-0.15毫米。
为了防止漏油可在壳体外围或座孔上涂抹锌白漆。
5.4弹簧
5.4.1弹簧衣面不得有裂缝、伤痕、锈蚀等现象，对特别重要的弹簧，在安装前应进行探伤试验。
5.4.2弹簧的弹性及自由长度，应满足原机所要求技术条件，如弹性减弱或自由长度有变动时，允许校正，但校正之后必须予以热处理。
5.4.3压缩弹簧中心线与端面垂直直度允许偏差应符合下表规定。
弹簧中心线与端面垂直允许偏差（毫米）
精度等级
1
2
3
每100毫米高度的弹簧中心线与端面的不垂直度允许偏差
≤0.5
≤1.0
≤1.5
端面光洁度应不低于
∨4
5.4.4弹簧端部的平面应平整、光滑，1、2级精度的弹簧放在平板上不允许有摇动现象，3级精度的弹簧放在平板上允许有微小的摇动。
5.5滑动轴承与衬套
5.5.1轴承的内外表面应光洁平整，硬度均匀，无刻痕、刮伤、毛刺或剥落等现象；
轴承内、外径不同心度不得超过下表规定。
轴承内、外径的不同心度允许偏差（毫米）
孔长
<
200
200-400
400-600
加工精度
2级
3级
直径
允许偏差
18-30
0.020
0.025
0.035
0.030
0.050
30-50
0.040
50-80
0.070
120-180
0.080
0.100
180-260
0.125
260-360
0.120
0.150
360-500
0.200
5.5.2轴套外径与轴承座孔压配合者，一般可采用以下配合公差：
工程机械及挖土机的青铜轴套与座孔配合，可采用基孔制4基精度的静配合D4/Je4。
大直径及铸铁的衬套，可采用基孔制4级精度的过渡配合D4/gC4。
但必须另埋头螺钉固定。
5.5.3轴承内径与轴径的配合一般采用以下公差进行：
工程机械及挖土机的青铜轴套与座孔配合，可采用4级精度的过渡配合D4/gC4；
液体润油轴承白合金与轴颈的配合，可采用2级精度动配合D/db、D/do或D/dd，一般润动轴承与轴颈的间隙应符合下表规定。
一般轴承与轴颈两侧端间隙的总和，为轴承和轴颈径向间隙1.5-2倍。
一般滑动轴承与轴颈的间
5.5.4轴承对衬套的失圆度和锥形度不得超过加工公差，同一轴上的轴承中心相应一直，其不同心度不得大于最小间隙的1/2。
5.5.5液体润油轴承，百合金轴使用限度间隙，为标准最大间隙的2.5-3倍，冲击符合则不得超过1.5倍。
5.5.6青铜衬套滑与轴的间隙用D4/dc4配合，使用限度间隙标准最大间隙为8-10倍，大修时如间隙不大与标准最大间隙的2倍，允许继续使用。
5.5.7耐磨铸铁轴套，外径配合精度应较青铜轴套较少30-40%，内径配合间隙应较青铜套间隙放大10-15%，其加工精度级光洁度应较青铜轴套略予提高。
5.5.8对开轴承装于轴承座孔上，其两个分离面应高出座的分离面，高出量一般不得小于0.05毫米。
5.5.9对于开轴与轴径的接触面积应在70-80%以上，接触点要求均匀。
轴套的接触面积应在60%以上。
5.5.10轴承盖与轴承座合缝处的垫片不得有毛刺，厚度应均匀，两边垫片的厚度及片数必须相等，垫片必须套在固定的销钉或螺柱上，垫片不得与轴摩擦。
5.5.11轴承及衬套外径磨损时，允许用喷镀或电镀修复，但不允许在背面加垫。
放铜铅合金轴承衬套不得用白金代替。
5.5.12滑动轴承及轴套的油槽开设位置，一般应在油膜应力区域的前方，重载慢速转动，并用稠油的轴承，其油槽应靠近油膜的压力区域。
轻载高速，并用稀润滑油的轴承，可开一条油槽，其位置应在无负荷部分的中间，池槽的尺寸无特殊规定时，可照表规定。
滑动轴承及轴套的油槽尺寸
5.5.13固定端轴承与轴肩的两端轴向间隙的总和，一般不得大于0.15-0.20毫米；
自由端轴承与轴肩的间隙，应负荷设计技术要求和稍大于轴的热膨胀的伸长量。
5.5.14正常运转时，除特殊规定外，滑动轴承摩擦部分的温度，一般不得超过60℃。
5.6滚动轴承
5.6.1滚动轴承如下情况之一者不准使用。
1）在滚珠或滚柱上及内外圈的滚道面上，发生金属剥落和裂纹者。
2）在滚道上有过度冲击荷载或配合不良而引起凹穴和印痕者。
3）在滚道因轴承过热而有退火和咬伤痕迹者。
4）在滚道或滚珠、滚柱的滚动表面上，应金属疲劳而发生金属脱层、鳞片剥落，有大量黑斑点和细眼者。
5）在滚道、滚球或滚柱上有腐蚀性或非腐蚀性的砂眼者。
6）在滚道上或滚柱上横向刮痕、深纹路和刻纹者。
7）轴承内外圈端面磨损大于0.30毫米者。
5.6.2滚动轴承如有下列情况时允许使用：
1）在轴承内外圈配合表面上稍有微细的刮痕和纹路者。
2）在轴承内外圈滚道、滚球或滚柱上发生细微的腐蚀性黑斑点者。
3）在滚柱、滚珠或滚道的表面上无光泽者。
4）在隔离环上有并不妨碍滚球或滚柱或滚珠作正常运转的细微刻度，凹陷和腐蚀者。
5）滚动轴承内、外圈端面磨损深度不大于0.3毫米时，可将轴承翻面安装使用者。
5.6.3大修时，滚动轴承内圈与轮，外圈与轴承座孔的配合应符合表规定，
滚动轴承内径与轴的配合（毫米）
滚动轴承外径与座孔的配合（毫米）
5）装合后的滚动轴承应能用于轻便转动，不得有发卡或过紧现象。
滚动轴承旋转时所发出的声响应轻微而均匀，不准有噪音。
6）正常负荷下轴承升温不得超过60℃
5.7轴与花键轴
5.7.1轴颈的工作表面加工精度及光洁度符合规定，不得有毛刺、斑痕、破伤和裂缝等。
5.7.2轴颈的磨损量一般不得超过标准直径的7%，但是在大修时，轻轴磨损至标准直径的3%时应予修复。
5.7.3轴颈的失圆度与锥形度一般不得超过轴颈加工公差，但对特别重要的零件，如发动机的曲轴、活塞销、凸轮轴等轴颈的失圆度，在无特别规定时应不得超过加工公差35-36%动配合轴的弯曲度，在全长范围内不得超过其轴承最小间隙的1/2。
5.7.4一般轴的弯曲度，在轴承间隔距离内每米长度不得超过表的规定。
一般轴的允许弯曲表（毫米/米）
5.7.5轴为精加工者，其直径中心线与轴颈中心线的不同心度，一般不得超过0.08毫米，但对动配合的轴应不大于轴承的最小间隙。
多支轴承的各轴颈的不同心度，应不超过其轴承的最小间隙的1/2。
5.7.6轴颈磨损须焊修时，其焊修层必须严格，不得有咬肉和气孔等现象，汽车上的转向节主销，转向轴等不准焊修，应镀烙以加大直径。
5.7.7轴在变换直径的过渡处，若无特殊需要不宜用清角过渡，应用圆角过渡。
5.7.8装长轴时，应考虑热膨胀系数，因此装配油时，除一头固定外，其余轴承应有活动余量。
5.7.9变速箱齿轮轴及高速轴，在轴的中央位置测量时，其径向偏摆度应符合表规定。
变速箱齿轮轴及高速轴的偏度规定（毫米）
5.7.10锥形轴颈装配后，但螺母拧紧后，轴颈小头端面（台肩）应低于轮毂端面2.5-3毫米。
5.7.11花键轴及花键轴套的花键磨损后，允许焊接或扩大槽宽，但不得超过标准槽宽的10%，大修时不得超过标准槽宽的5%。
5.7.12花键磨损焊修后，键齿侧面允许有气孔存在，但其长度不超过2毫米，深不得超过0.5毫米，相距不得少于10毫米，且其总数不得多于6个。
5.7.13花键焊修加工后，工作侧面应光洁，且相互平行，花键与轴中心线的不平行度，在键宽3-6毫米时不得大于0.06毫米，键宽8-10毫米时不得大于0.06毫米；
节距与槽宽的偏差不得超过0.05毫米。
5.7.14轴与花键轴修复后，各工作表面硬度应符合技术要求。
5.7.15挖掘机、起重机上用与键结合的轴与轮毂，以外径定心，其配合外径用D4/dc4内径用D4/dc7级键宽可用D4/dc级配合。
一般工程机械可参照表规定（外径定心）
花键轴与轮毂的配合
5.7.16花键轴与轮毂配合后，其键齿侧面紧贴的不得少于3个，其余键齿侧隙不大于0.2毫米。
5.7.17花键连接的侧向允许间隙，在无特殊规定时，可参照表规定。
花键连接的侧向允许间隙（毫米）
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