光伏组件监造进场及安装流程Word文件下载.docx
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组件电池串的连接，接线盒与电池片电极的连接需要通过焊接完成，在焊接工序中需要关注的除了焊接操作工人的手法外，另外比较重要的是焊烙铁的温度，如焊接温度过低，焊接强度不够，可能造成虚焊和脱焊，如焊接温度过高，那么可能造成过焊，所以焊接温度应定时点检，保证焊接温度的稳定。
标准的产线上会定时对焊烙铁进行温度点检并对烙铁温度进行抽检。
在生产组件的过程中，还需要经过层压热处理，层压机的温度控制也需要重点关注。
（4）检验流程
产线自检是出产合格组件的关键，如果工厂自身对质量要求严格，可以降低组件生产本钱，提高合格率；
对于监造驻厂人员来说，其组件的合格率就会有所提升，而且工作的压力也会减轻。
在进行工厂审核时，应对其自检情况进行检查，根本要求为在焊接、层压、固化后均要有专门的外观和EL测试，检查组件半成品是否合格。
（5）产线的标准化管理
产线上的标准管理能够在即使工人流动性比较大的情况下做到产品品质一致、人员操作标准、保证平安，产线的标准化管理包括物料标示卡的明确、设备状态标示、设备平安操作标准、设备点检记录表、工序标准操作手册等文件需上墙张贴，清晰便查。
对于监造工作也可以随时随地的检验工序是否按照标准来进行操作。
产线的质量管理体系也必须有效的实施，在某组件工厂中曾因质量管理体系出现问题导致的质量缺陷。
在厂中，生产环节的产品质量由品管部负责，在生产中将有瑕疵的组件剔除单独放置。
在包装与发货环节由生产部负责，生产部为保证出货数量，怀侥幸心理将已经被剔除的组件掺回合格品打包发货，发至现场后被我方发现，供应商不得不再派人员将所有组件拆包全检，将问题组件又挑选出来。
这个事件说明在质量管理的过程中打包与发货环节管理缺失，不仅造成了发货的延迟，也造成了工厂本钱的增加。
（6）管理层能力及职工素质
车间的管理水平取决与基层管理者的管理水平，关键在于实际操作者〔职工〕的素质，对于产线上的操作职工，工厂审核时可以查看下职工的穿戴及精神面貌，特别是层压前的工序，为了防止异物进入组件和人为损坏原材料，手套、帽子、工服必不可少，如出现工人穿戴不整齐，那么说明产线管理不严，对职工的要求不高，对于组件质量那么无法保证。
2.不采用代工厂进行生产
供应商在产品供不应求的情况下，会选择代工厂代工局部组件，非特殊情况，组件不应使用代工厂生产。
代工厂在生产环节虽然受供应商控制，但供应商一般是按照出产组件块数与代工厂进行结算加工费，代工厂更关心有多少数量的组件能够出货，而对产品质量的把控和责任心均不如供应商自己的车间，且代工厂的生产环境参差不齐，极容易出现组件质量问题。
且监造人员与代工厂的沟通往往需要经过供应商来转达，往往会出现监造人员和代工厂的沟通滞后和不畅，甚至无视监造过程中的整改通知，我行我素继续生产。
3.原那么上不接受存货
对于组件厂商，在供货期比较紧张的情况下，一般会提出交付局部之前的存货。
但对于存货的接受，一定要慎之又慎，因为存货的来源一般有两种：
1、工厂在订单较少，产能充足时，出于对形势的判断而提前生产的组件。
2、在生产其他订单时，由于原材料、工艺等未满足客户要求，商务出现纠纷等原因，转单变为存货。
对于第1种情况，风险点在于其BOM和生产工艺可能会不满足我方要求，且生产过程我方没有监控，情况未知，只能检查其BOM是否符合要求，外观、电性能、EL等成品检测工程是否通过，其内部质量无从得知。
除非工程特别紧急，产品测试通过的情况下，可以酌情接收。
对于第2种情况，风险极大，不建议接收此类组件。
根本的判断为存货的生产日期，在组件行情较好，订单火爆的时间段，厂家是不可能安排产能生产存货的，如果在紧俏时段生产的“存货〞，一般会有问题。
二、生产过程监控
（一）关键原材料来料检验
（1）背板的现场外观甄别
光伏组件背板如选择TPT双层含氟背板，其结构为双层Tedlar薄膜，薄膜的化学组成和内部结构在工厂无法测出，但TPT有其特殊的外观和感官特性，可以通过观察和触摸进行初步的判断。
TPT背板由于内外两侧均为Tedlar材料，所以其背板原材料的正反两面的颜色和手感应当相同。
相对于非Tedlar薄膜的背板，其颜色相对更白，触摸手感比较粗糙，手指摩擦时有发涩的感觉。
对于伊索TPT2442背板，因其内层需要与EVA粘连，内层的Tedlar薄膜会经过特殊处理以保证背板内层与EVA的粘连度，从外观上仔细观察背板内层有不明显的纹路，而外层比较平整，所以TPT需要将正反两面区分开来，不得翻转使用。
而SFC品牌的的PP-350型TPT背板两面的差异不大，但因为其内层处理的不过关，所以其交联度较差。
伊索TPT背板内层与EVA粘连，有纹路伊索TPT背板外层平整无纹路
左侧组件为使用3M背板〔THV膜〕，右侧组件为伊索TPT背板。
3M背板相对发黄，TPT背板相对发白。
相对于TPE背板，其内层为EVA，外层为Tedlar，所以其外层的感官与TPT相同，但Tedlar材料透光性较差，所以双层T膜的TPT的透光性比TPE要差。
判断方法为将组件正面对着光源，从组件背板对光源观察，如果能够清晰的看到电池片的边缘，那么很有可能为TPE背板，如电池片边缘不清晰，那么可能为TPT背板。
TPE背板，可以清晰的看到电池片边缘TPE背板的严重黄变
以上都为对于背板的初步判断，可靠的判断需要使用专业的光谱仪进行分析。
由于层压后的组件内层背板已经与EVA粘接在一起，背板内层是否是Tedlar不能直接测试出来，验证是否为TPT背板需要做破坏性试验，即剥离电池片和EVA，使得背板内层可以与光谱仪探头直接接触，最权威的判断还需选择车间中或现场报废的组件取样，将每批次背板采集样品送到杜邦公司化验，其化验结果为最有力的证据。
如工程所需组件为双玻组件，那么不使用TPT、TPE等聚合物背板，背板采用的是半钢化玻璃，其质量应按半钢化光伏玻璃标准来要求。
〔2〕镀膜玻璃和非镀膜玻璃的选择
镀膜玻璃通过玻璃外表的增透膜提高组件功率，以目前的组件技术，60片电池的组件使用镀膜玻璃和高效率电池片可以到达265W。
配合镀膜玻璃，使用效率17.8-18.0%的电池片即可生产255W组件，此效率的电池片已属于偏低效率片，即电池片可能有失效、断栅、黑边等缺陷区域，这些缺陷都可能造成组件热斑、黑片、漏电等问题，会有极大的隐患。
同时镀膜玻璃的耐候性也有待观察，目前没有权威报告说明，玻璃上的镀膜能够保证25年使用。
而非镀膜玻璃的封装效率损失可以到达2.5%，即255W组件需使用18.0%以上的电池片，这样就要求使用缺陷较少，质量更高的电池片，相对电池片出现质量问题的几率也相对较小。
所以如果选择255W或260W组件，选择非镀膜玻璃可以保证电池片质量。
265W以上的组件只能通过镀膜玻璃和高效率电池片来实现。
在与同行交流的过程中，也了解到目前比较流行的纳米涂层的耐候性通常较差，其功率提升随着时间会慢慢变小，为了保证纳米涂层的功能，需要1-2年补涂一次，实际应用效果并不一定很好。
（3）EVA
EVA是乙烯—醋酸乙烯共聚物的树脂产品，产品在较宽的温度范围内具有良好的柔软性、耐冲击强度、耐环境应力开裂性和良好的光学性能、耐低温及无毒的特性。
EVA胶膜是一种热固性的膜状热熔胶，常温下不发粘，但加热到所需要的温度，经一定条件热压便发生熔融粘接与背板及玻璃交联固化。
由于EVA在高温下会溶解，所以存放EVA的仓库应恒温恒湿，不得在户外及高温的条件下存放EVA原材料。
裁切过的EVA胶膜存放时间为12小时，即12小时内进入层压工序，如长时间不适用，应在12小时内用保鲜膜或塑料隔水包装放入恒温间保存，在叠层的工作台上的标示卡应清晰标明EVA裁切的时间，监造时应该定期巡检。
斯威克EVA，有明显的抗PID标示
EVA也分抗PID与非抗PID两种，抗PID型的EVA其胶膜的电阻率比较高，绝缘性较好，即玻璃中的金属离子不易游离到电池片外表，可以起到抑制PID效应的功能。
我们的组件有抗PID要求，所以需要使用抗PID型EVA，在原材料检验中需要注意。
EVA另外一个比较重要的参数为EVA与背板的交联度，交联度表达的是EVA与背板的粘接强度，如果强度不够，在长期户外运行后，有可能出现EVA与背板的脱胶，需要在试生产后进行测试。
〔4〕接线盒
接线盒主要功能为连接电池串的引出线，同时将光伏组件产生的电流传导出来。
接线盒中主要由塑料盒、二极管、引接线等局部组成，在之前的实际使用中，会发现有二极管电极接触不良和二极管脱落的现象，所以有些接线盒将二极管的电极与接线盒的连接片焊接在一起，同时使用硅胶将接线盒灌胶封死，可以防止接线盒进水和过热，灌胶的做法有利有弊，好处在于密封性较好，接线盒与背板连接比较稳固，不会出现因颠簸或外力导致二极管脱落；
弊端在于灌胶固化后接线盒中的二极管被完全密封，一旦出现二极管击穿和断路，那么无法更换二极管，只能整块更换。
对于接线盒外壳的材质分为PPO及PC塑料：
PPO〔PolyphenyleneOxide〕：
聚苯醚，是世界五大通用工程塑料之一，是一种高温的热塑性塑料。
PPO为非结晶性热塑性高分子，由于它难以制造，在工业上很少使用纯的聚苯醚，常将聚苯醚和聚苯乙烯、高冲击苯乙烯-丁二烯共聚物或聚酰胺混合使用。
PC：
聚碳酸酯，英文名称:
Polycarbonate，缩写为PC，是一种无色透明的无定性热塑性材料。
〔5〕硅胶
粘接接线盒及边框需要使用硅胶，分为脱肟型硅胶和脱醇型硅胶：
脱肟型硅胶和脱醇型硅胶主要指在固化过程中释放物不同，脱肟型硅胶在固化时会释放肟基化合物，脱醇型硅胶在固化时释放的为醇类化合物。
根据?
太阳能光伏组件用物料匹配性研究?
中提及，在材料选择时需要考虑硅胶和接线盒、EVA材料的搭配：
1〕脱肟型硅胶，对接线盒PC材质的光伏接线盒，有腐蚀作用〔高温+高湿可加速腐蚀〕---高温原因：
组件热斑导致二极管导通、二极管击穿后长期处于阻性状态、金属间产生直流拉弧等。
2〕脱醇型硅胶与EVA会发生黄变反响，高温条件下可促使EVA加速黄变。
3〕脱肟型硅胶，与汇流条、二极管引脚，在潮湿密闭环境中易产生铜绿。
4〕无论是脱肟型硅胶，还是脱醇型硅胶，对PPO材质的光伏接线盒，均无腐蚀作用。
5〕接线盒为PC材料的，不能用脱肟型硅胶匹配，使用脱肟型硅胶，应在硅胶完全固化后，方可盖上盒盖，可使肟气得到最大释放，以减少材质腐蚀风险。
在PC材料接线盒的说明书中，也明确标示：
推荐使用脱醇型硅胶；
如果使用脱肟型硅胶，在生产储存过程中，必须使硅胶中的2-丁酮肟完全挥发出去，否那么可能会导致塑料零部件开裂，金属件被腐蚀等不良现象。
在实际生产时，接线盒内部密封采用的是回天5299脱醇型硅胶，背板和边框之间的密封胶采用天山1527脱肟型硅胶，既防止了脱肟型硅胶对接线盒的腐蚀，也防止了脱醇型硅胶对EVA的加速黄变。
（二）电池片分选
电池片在进入产线前，要进行分选，即使是效率相同的电池片，其外观颜色也不尽相同，要将相同颜色的电池片分选为同样批次，使得组件内部的电池片颜色相同，比较美观。
有些工厂将电池片的颜色分为7个档位。
在监造过程中，应注意其电池片的颜色、效率是否一致，不得将不同颜色和效率的电池片在同块组件中混用。
在试生产时需注意组件功率的分布，如果出现比例较高的负公差组件，说明选择的电池片效率较低，或者电池片的效率不稳定，需要更换电池片。
（三）串焊
串焊指利用焊带将电池片焊接成电池串，现在普遍已经从之前的手工焊接变成自动串焊机焊接，自动串焊机在焊接时有可能因为设备调节不良造成焊带与电池片反面栅线未完全接触，甚至焊带与栅线偏离。
电池片反面在层压之后被封到组件内部，成品检验时焊接情况已观察不到，所以需要在层压前重点关注。
如出现焊带偏离，需停线调整串焊机。
自动串焊机
如果焊带与电池片背栅线偏离，在EL图片上可以观察到有发暗区域，说明由于焊接位置的偏离，组件的电性能已经受到影响，在测试焊条与电池片的拉力时也发现明显偏焊的焊带与电池片的拉力达不到2N〔三栅电池片〕或1.5N〔四栅电池片〕的要求，如果焊带拉力缺乏，在长期使用后可能发生脱焊的现象，即电池串断路，造成组件失效。
串焊时栅线偏离
鼠标位置的发暗区域即因栅线偏离造成的电性能损失
（四）叠层
叠层指将焊好的电池串摆放在玻璃和EVA胶膜上面，同时敷上反面EVA和背板，为层压工序做准备。
产线上一般采用自动排片机进行电池串的摆放，需要注意的是电池串位置需整齐对准，特别是电池串之间的间距以及电池串与边框的间距，如出现间距不均匀或者电池片边缘距离边框过近，那么需在进行下道工序前进行人工调整。
自动排片机拿取电池串采用的是吸盘搬运，如果吸盘负压过低，容易造成电池串拿取不稳、移位，甚至掉落；
如果吸盘负压过高，容易造成电池片隐裂，所以吸盘负压，抽气压力需要定期进行监测。
在叠层时还需将6串电池串利用汇流条焊接成1个回路，此时采用的是人工焊接，为保证焊接位置的精度和质量，需采用工装进行位置调整，焊接后三条汇流条应整齐排列，无毛刺、虚焊、脱焊的现象，焊接的拉力满足技术协议及过程检验标准。
汇流条焊接好后，即可敷反面EVA胶膜和背板，在敷EVA胶膜时需注意不得让EVA胶膜有褶皱和偏移，褶皱会造成层压后背板凸起和褶皱，偏移会造成层压时EVA溢出过多或气泡，不仅组件本身报废，而且会造成层压腔室有过多EVA残留，对后续组件的层压造成凹坑、划伤等影响。
叠层工序
（五）层压
在组件生产过程中，层压是一道非常重要的工序。
组件的寿命、性能及美观都在层压这里定型，一旦层压完成，电池片、EVA、背板即封装成一体，电池片即不具备返修条件。
而在此过程中也经常出现一些致命的问题，这些问题往往会使组件完全报废。
层压主要是在真空条件下对叠层后的玻璃、电池片、EVA、背板进行加热加压，通过EVA的融化后固化，到达组件材料的一体成型，对电池片的密封。
层压之后的组件出现的问题主要有以下几种：
气泡、电池片移位、背板褶皱、汇流带弯曲、凹坑等
〔1〕层压机的工艺参数控制
层压工艺的根本要求是EVA交联度在75-85%；
EVA与玻璃和TPT粘合紧密〔剥离强度，玻璃/EVA大于30N/cm，TPT/EVA大于15N/cm〕，电池片无位移，组件无明显的气泡。
在具体操作上就是对主要就是对层压机的几个参数进行设置。
理想的层压参数设置的要点就是在较低温度下进行抽气，然后在较高的温度下使EVA固化。
这个过程一般可以分成三步：
开始阶段：
层压机内组件的温度较低，EVA熔化，有良好的流动性，但是交联速度很慢。
真空泵对下室抽真空，于是组件内部的气体迅速并且很容易的被抽走。
上室保持真空，组件不受压力。
EVA固化阶段：
组件温度升高到一个较高温度，EVA发生快速的交联反响。
下室继续保持抽真空，及时排出固化过程产生的气体。
同时上室充气，上下室之间的压力差使层压机中的橡胶层对组件施加压力。
结束阶段：
EVA固化完成。
先是上室抽真空，撤去压力，然后下室充气，开盖。
〔2〕层压过程需要关注的参数有层压时间、温度和压力
A.时间
抽真空时间
主要是指层压机下室抽气，抽气的目的：
一是排出封装材料间隙的空气和层压过程中产生的气体，消除组件内的气泡；
一是在层压机内部造成一个压力差，产生层压所需要的压力。
抽真空时间太短意味着层压过早，此时EVA流动性好，受压会流动，造成电池片移位，汇流带弯曲，组件反面褶皱等。
同时由于时间短，会有可能使组件内有气泡存在。
抽真空时间过长意味着组件在层压机内时间延长，使EVA交联度偏高，容易老化黄变甚至脱胶。
层压时间分为充气时间和层压保持时间
充气时间：
对应着层压时施加在组件上的压力，充气时间越长，压力越大。
因为像EVA交联后形成的这种高分子一般结构比较疏松，压力的存在可以使EVA胶膜固化后更加致密，具有更好的力学性能。
同时也可以增强EVA与其他材料的粘合力。
充气时间一般分阶段进行，每段时间不宜太长。
如果总的层压时间不变而充气时间过长，那么层压保持时间势必要缩短，会使的组件内EVA密度偏小，厚度偏大，影响装框。
如果层压保持时间不变，那么总的层压时间会延长，会导致一系列的后果：
组件可能会出现气泡，EVA交联度偏高，使组件使用过程中易老化黄变，影响寿命。
如果充气时间过短会达不到设定的压强，影响程序进行。
对EVA固化后的致密度影响很小，起不到什么作用，对去处残存气泡的作用也不大，EVA与TPT、EVA与玻璃之间的粘合力比较小。
层压保持时间：
对应着施加在组件上的压力的保持时间，是整个过程中时间最长的一个阶段。
保持时间过长可能会导致组件出现气泡，EVA交联度偏高，使组件使用过程中易老化黄变，影响寿命。
保持时间过短会造成EVA交联度偏低，可能会出现电池片移位、背板褶皱等现象。
B、温度
温度是层压阶段另一个关键的参数。
温度的设定是根据EVA厂家推荐的固化温度设定的。
但是在实际生产中，需要根据每条产线的实际情况来调试。
温度偏高：
温度偏高会使EVA中局部交联剂分解产生氧气，由于此时EVA已经固化，气体不容易排除，导致组件出现气泡。
持续的高温会使得抽真空时EVA提前固化，导致汇流带引出线部位凹凸不平，出现该部位背板褶皱，同时会使EVA交联度偏高，使得组件在使用过程中容易黄变、老化。
温度偏低：
1.会使得抽真空结束后，层压阶段开始后EVA流动性仍然较好，此时层压会出现电池片移位，串间距变小，甚至造成电池片并片、碎裂等情况。
2.EVA交联度偏低，各原辅料之间的粘结强度偏低，对组件使用寿命有影响。
C、层压压力
压力太大：
力太大可能导致电池片被压碎，另外也容易导致EVA的流动，造成太阳电池移位。
当然压力大对于去除组件残存气泡，减小背板褶皱有一定的效果。
压力太小：
对EVA固化后的致密度影响很小，起不到什么作用，对去处残存气泡的作用也不大，EVA与TPT、EVA与玻璃之间的粘合力比较小。
压力增加的速度
压力增加的速度取决于充气速度和压力差。
充气速度越快，压力增加的速度也越快；
压力差越大，速度也越快。
压力增加速度过快可能导致电池片被压碎，也容易因为EVA的流动而导致电池片移位。
〔3〕层压腔室
组件进入层压机工作腔室，会直接或间接接触到的其他物体，如高温布、、工作台面及其上的气孔。
由于层压过程是在密闭的空间内进行的，因此，组件接触到的物品对于层压质量有一定的影响，在排查引起质量原因的时候，要考虑到这一局部原因。
高温布：
高温布又称四氟布、水洗布，是一种耐高温漆布，采用优质进口玻璃纤维为编织材料，进行平纹编织或特殊编织成高级玻纤布基材。
再采用独特的工艺技术充分浸泡、浸渍、涂覆进口特氟龙〔聚四氟乙烯〕树脂，制成各种厚度的高温漆布。
其在层压阶段铺盖在组件上下方，起到方便进出料，保护组件，改进层压质量的作用。
由于高温布中的耐高温材料为进口产品，价格较高，因此使用时必须仔细。
高温布对于层压组件的影响主要在于高温布的数量及其上面是否有附着物，如果高温布上有EVA胶粒等污染物残留，那么会造成背板凹坑，背板划伤等问题，在生产过程中，因高温布的清理不及时造成了组件背板的大量凹坑，后调整工艺，每2个小时清理一次高温布，组件背板凹坑问题得以解决，没有再发生凹坑的问题。
〔4〕材料
影响组件层压质量的材料有EVA、背板、焊带：
A、EVA
EVA引起的组件问题主要有：
电池片移位，气泡，背板褶皱，汇流带弯曲等，和EVA本身有关的有交联度与收缩率等参数。
交联度：
交联度是反映EVA性能的最重要的参数。
所谓的交联度指的是EVA交联的程度，外观上的反映是EVA的粘性或与其他材料的粘结强度。
层压时造成交联度偏低的因素有:
层压温度偏低，层压保持时间偏短。
而交联度偏高：
会使组件在以后的使用过程中，老化黄变，影响使用寿命
引起交联度偏高的因素有：
层压温度偏高，层压时间偏长。
收缩率：
EVA的收缩率是指在一定温度下，EVA融化前后的尺寸变化比例。
收缩率对于组件的影响比较大。
收缩率分纵向和横向，一般要求纵向（MD）＜4%；
横向（TD）＜2%，但是实际使用中越小越好。
收缩率偏大会造成EVA层压之后容易造成电池片移位甚至引起电池片碎裂。
其他：
由EVA引起的质量问题，除了上述原因外，还有其他一些原因，比方：
EVA存放环境不合理，使之吸潮或者受热软化，引起组件气泡；
吸尘造成脱胶等。
B、背板
与背板有关的层压质量问题主要是背板褶皱，背板凹坑。
自身原因与其收缩率以及其自身属性有关；
其他原因包括EVA，高温布等。
背板的伸缩性主要影响组件生产环节当中的层压环节，伸缩性大的背板在层压过程中会带动EVA收缩，引起电池片移位甚至并片造成电池片碎裂，对于伸缩性大的背板，建议在层压时正反面均铺一层垫纸，对背板进行保护。
背板的机械强度对于层压也有影响，我们使用的伊索TPT2442背板，材料相对较硬，厚度为35微米，比其他厂家32微米的背板要厚，导致层压机抽气后真空度达不到要求，组件出现大量气泡，即使将层压机的真空度参数调整到最高也无法到达要求，后经调查，为真空泵距离层压机过远，导致抽真空的负压较低，后更换产线，使用层压机与真空泵距离较近的设备，层压问题才得以解决。
真空泵与层压机距离不能太远，否那么会影响真空度
C、焊带
焊带引起问题主要为汇流条弯曲。
汇流条之所以会弯曲一方面是使用过程中，汇流条本身不平整，造成层压后弯曲，形成背板凸起，影响组件外观。
（六）装框
层压后的组件为了增加组件强度，进一步密封组件，保护组件延长使用寿命，
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