历年电大数控加工工艺考试题集Word文件下载.docx
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（B）红硬性
８、ＨＲＣ表示（Ｄ ）。
（D）洛氏硬度
９、JT/BT/ＳT刀柄柄部锥度为（ A ）。
（A）7：
２4
１0、HSＫ刀柄柄部锥度为（ B ）。
（B）1：
１0
11、车削阶梯轴时，主偏角Kｒ的大小应满足（A ）。
（A）Ｋｒ≥90°
12、金刚石刀具与铁元素的亲和力强,通常不能用于加工（B ）。
（B）黑色金属
13、机夹可转位刀片的ＩSO代码是由（ C ）位字符串组成的。
（C）10
１4、高速钢刀具的合理前角（Ｂ）硬质合金刀具的合理前角。
（B）大于
15、下列哪种刀柄适用于高速加工（D）（D）HSK
1、过定位是指定位时，工件的同一（
Ｂ
）被多个定位元件重复限制的定位方式。
（B）自由度
2、若工件采取一面两销定位,限制的自由度数目为（
A
）（Ａ）六个
３、在磨一个轴套时,先以内孔为基准磨外圆,再以外圆为基准磨内孔,这是遵循（D
）的原则。
（D）互为基准
4、采用短圆柱芯轴定位，可限制（ A）个自由度。
（A）二
5、在下列内容中，不属于工艺基准的是（D ）。
（D）设计基准
6、（B）夹紧机构不仅结构简单，容易制造,而且自锁性能好,夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。
（B）螺旋
７、精基准是用（D ）作为定位基准面。
（Ｄ）加工后的表面
8、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面,同时应尽量与（D）方向一致。
（D）切削
9、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（Ｄ），使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
（D）有足够的余量
10、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（Ｃ ）。
（C）1/3~1/5
11、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（ B）夹具。
（B）通用
1２、 决定某种定位方法属几点定位,主要根据（B）。
（B）工件被消除了几个自由度
13、轴类零件加工时,通常采用V形块定位，当采用宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（ B ）。
（Ｂ）四个
14、车细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（ Ｃ ）。
（C）刚度
15、在两顶尖间测量偏心距时,百分表上指示出的（C）就等于偏心距。
（C）最大值与最小值之差的两倍
1、零件的机械加工精度主要包括（Ｄ）。
（D）尺寸精度、几何形状精度、相对位置精度
2、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（ A ）及特殊情况特殊处理。
（A）走刀路线最短
３、换刀点是指在编制数控程序时/相对于机床固定参考点而设置的一个自动换刀的位置／它一般不能设置在（A）（A）加工零件上
４、加工精度高、（ B）、自动化程度高,劳动强度低、生产效率高等是数控机床加工的特点。
（B）对加工对象的适应性强
5、在数控加工中，（D）相对于工件运动的轨迹称为进给路线,进给路线不仅包括了加工内容,也反映出加工顺序,是编程的依据之一。
（D）刀具刀位点
6、下列叙述中（Ｂ）,不属于确定加工路线时应遵循的原则。
（B）使数值计算简单，以减少编程工作量
7、尺寸链按功能分为设计尺寸链和（D）。
（Ｄ）工艺尺寸链
8、下列关于尺寸链叙述正确的是（ Ｃ）。
（C）在极值算法中,封闭环公差大于任一组成环公差
9、零件的相互位置精度主要限制（ D）。
（D）限制加工表面与其基准间的相互位置误差。
1０、在下列内容中，不属于工艺基准的是（ D ）。
（Ｄ）设计基准。
１、车削加工适合于加工（A）类零件。
（A）回转体
2、车削加工的主运动是（A）。
（Ａ）工件回转运动
3、车细长轴时,使用中心架和跟刀架可以增加工件的（C ）。
（C）刚性
4、影响刀具寿命的根本因素是（ A）。
（A）刀具材料的性能
５、车床切削精度检查实质上是对车床（Ｄ）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。
（Ｄ）几何精度
6、数控车床的自转位刀架，当手动操作换刀时，从刀盘方向观察,只允许刀盘（B）换刀。
（Ｂ）顺时针转动
７、数控车削用车刀一般分为三类，即（Ｄ）（Ｄ）尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀
8、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外,程序段最少,（A ）及特殊情况特殊处理。
（A）走刀路线最短
9、影响数控车床加工精度的因素很多，要提高加工工件的质量，有很多措施，但（A）不能提高加工精度。
（A）将绝对编程改变为增量编程
1０、车削时为降低表面精糙度,可采用（Ｂ）的方法进行改善。
（Ｂ）减小进给量
１1、车削中刀杆中心线不与进给方向垂直,对刀具的（ B）影响较大（B）主、副偏角
１、端铣时应根据（B ）选择铣刀的直径。
（B）侧吃刀量
２、用立铣刀加工内轮廓时，铣刀半径应（ A）工件内轮廓最小曲率半径（A）小于或等于
3、机械零件的真实大小是以图样上的（B ）为依据。
（B）尺寸数值
4、加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上直径较大的孔,特别是有位置精度要求的孔和孔系,应该采用（C）。
（C）镗孔
5、下列叙述中,（B ）适宜采用数控铣床进行加工。
（B）箱体零件
6、（C）是孔加工的标准刀具（C）麻花钻
7、在三坐标数控铣床上，加工变斜角零件的变斜角面一般应选用（Ｂ ）。
（B）球头铣刀
8、铲齿铣刀的后刀面是经过铲削的阿基米德螺旋面，其刃磨部位是（A ）（A）前刀面
9、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（Ｂ ）夹具。
（Ｂ）通用
10、铣削加工时,为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该采用（ Ａ）。
（A）顺铣
１1、采用立铣刀铣削平面零件外轮廓时，应沿切削起始点的延长线或（B ）方向切入,以避免在切入处产生刀具刻痕。
（Ｂ）切向
１2、铰孔时对孔的（C ）纠正能力较差。
（Ｃ）位置精度
13、周铣时用（Ｃ）方式进行铣削，铣刀的耐用度较高,获得加工面的表面粗糙度值也较小。
（C）顺铣
1４、在铣床上铰刀退离工件时应使铣床主轴（Ａ）。
（A）正转（顺时针）
15、铰削塑性金属材料时，若铰刀转速太高，容易出现（A）现象。
（A）孔径收缩
1、加工中心和数控铣镗床的主要区别是加工中心（A ）。
（A）装有刀库并能自动换刀
2、立式加工中心是指（ C）的加工中心。
（C）主轴为垂直
3、ﻩ在加工中心上加工箱体，一般一次安装能（Ａ ）。
（A）加工多个表面
４、公制普通螺纹的牙形角是（ Ｃ ）。
（Ｃ）6０˚
5、精加工φ３0以上孔时,通常采用（Ａ ）（A）镗孔
６、采用刀具预调仪对刀具组件进行尺寸预调,主要是预调整（Ｂ）。
（Ｂ）轴向和径向尺寸
7、加工中心加工时，零件一次安装应完成尽可能多的零件表面加工，这样有利于保证零件各表面的（B）。
（Ｂ）相互位置精度
8、加工中心通常按工序集中原则划分工序,（ D ）不是工序集中原则的优点。
（D）优化切削用量
9. 精镗位置精度要求较高的孔系零件时,应采用（ Ａ ）的方法确定镗孔路线，以避免传动系统反向间隙对孔定位精度的影响。
（A）单向趋近定位点
1０、加工中心上加工螺纹时，（B）以下螺纹不宜采用机用丝锥攻丝方法加工。
（B）M6
1、若线切割机床的单边放电间隙为0．02mm，钼丝直径为0.１8ｍm，则加工圆孔时的间隙补偿量为（ B）。
（B）－0.11mm
2、线切割机床不能加工材料为（Ｂ）。
（B）非金属
３、电极丝直径ｄ与拐角半径Ｒ、放电间隙δ的关系为（A）。
（Ａ）d≤2（Ｒ－δ）
4、脉冲宽度加大时，线切割加工的表面粗糙度（ A ）（A）增大
５、下列叙述中,（A）不是线切割加工的特点。
（A）要求刀具有足够的刚度
二、判断题（正确的打√，错误的打×
）ﻫ１、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。
（
√
）
2、在金属切削过程中,高速加工塑性材料时易产生积屑瘤,它将对切削过程带来一定的影响。
×
）
3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大,但刀具的强度越高。
×
4、主偏角增大,刀具刀尖部分强度与散热条件变差。
√）
5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。
×
6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。
（√
7、进给速度由F指令决定,其单位为m/miｎ。
（ ×
8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。
９、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的,因而与机床功率和刚度无关。
（×
）
10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。
（√）
1、ＹT类硬质合金中，含钴量多,承受冲击性能好,适合粗加工。
（√ ）
2、可转位式车刀用钝后,只需要将刀片转过一个位置,即可使新的刀刃投入切削。
当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。
（ √）
3、在高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度,这种在高温下仍具有较高硬度的性质称为红硬性。
4、YＧ类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。
（ √）
5、由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其合理前角应小于高速钢刀具的合理前角。
（ √）
６、金刚石刀具主要用于加工各种有色金属、非金属及黑色金属。
（ ×
７、高速钢与硬质合金相比,具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。
）
８、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YＴ）、钨钛钽钴类（ＹW）、碳化钛基类（YＮ）四类。
（ √）
9、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高,但不能用于高速切削。
（√ ）
10、JT/BT/ＳＴ刀柄的定心精度比HSK刀柄高。
（ ×
）
１、基准可以分为设计基准与工序基准两大类。
（×
２、夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力平行。
（√ ）
３、组合夹具是一种标准化，系列化、通用化程度较高的工艺装备。
（ √ ）
4、工件在夹具中定位时，应使工件的定位表面与夹具的定位元件相贴合,从而消除自由度。
5、因欠定位没有完全限制按零件加工精度要求应该限制的自由度,因而在加工过程中是不允许的。
（√ ）
6、加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。
（√）
７、基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。
8、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度,则应遵循基准统一原则。
（ ×
9、车削偏心工件时,应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。
（√）
１０、过定位在任何情况下都不应该采用。
）
1、为避免换刀时刀具与工件或夹具发生干涉，换刀点应设在工件外部。
２、在加工过程中的有关尺寸形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。
）
3、尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。
4、尺寸链中封闭环的基本尺寸,是其它各组成环基本尺寸的代数差。
５、平行度、对称度同属于形状公差。
６、轮廓加工完成时,应在刀具离开工件之前取消刀补。
7、立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓的切向切入，法向切出。
（ ×
８、机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过回参考点来实现的。
9、设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。
（√）
10、一般情况下，减小进给量，可有效地减小表面粗糙度（√ ）。
1、数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体类零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。
（ ×
２、车削力按车床坐标系可以分解为Fx、Ｆｙ、Fz三个分力,其中Fy消耗功率最多。
（√ ）
3、车内螺纹前的底孔直径必须大于或等于螺纹标准中规定的螺纹小径。
√
4、车削偏心工件时,应保证偏心的中心与车床主轴的回转中心重合。
5、机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过对刀来实现的。
（√ ）
６、数控车床常用的对刀方法有试切对刀法、光学对刀法、ATＣ自动对刀法等,其中试切法可以得到更加准确和可靠的结果。
7、可转位式车刀用钝后,只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。
当几个刀刃都用钝后,更换新刀片。
8、车削螺纹时，进给速度值为螺纹的螺距值。
9、当表面粗糙度要求较高时,应选择较大的进给速度。
10、螺纹车削时，主轴转速越高越好。
１、在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时,应采用顺铣方式。
）
2、用立铣刀加工平面轮廓时,铣刀应沿工件轮廓的切向切入，法向切出。
３、铰孔时，无法纠正孔的位置误差。
（√ ）
４、轮廓加工完成时,应在刀具离开工件之前取消刀补。
）
5、钻削加工时,轴向力主要是由横刃刃产生。
（√ ）
6、盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。
（ √ ）
7、在相同加工条件下，顺铣的表面质量和刀具耐用度都比逆铣高。
8、由于铰削余量较小，因此铰削速度和进给量对铰削质量没有影响。
9、圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，而端铣时切削厚度保持不变。
）
10、用端铣刀铣平面时，铣刀刀齿参差不齐，对铣出平面的平面度好坏没有影响。
11、精铣宜采用多齿铣刀以获得较理想加工表面。
（√ ）
12、使用螺旋铣刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。
１3、铣削封闭键槽时,应采用立铣刀加工。
（ ×
14、可转位面铣刀直径标准系列的公比为1.5。
１、加工中心是一种带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床。
2、主轴在空间处于水平状态的加工中心叫卧式加工中心,处于竖直状态 的叫立式加工中心。
（ √ ）
３、数控加工中心的工艺特点之一就是“工序集中”。
4、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度，则应遵循基准重合原则。
（√ ）
5、铣削封闭键槽时，应采用键槽铣刀加工。
6、轮廓加工完成时,一般应在刀具将要离开工件之时取消刀补。
7、立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀半径应≥工件最小凹圆弧半径。
８、镗孔时，无法纠正孔的位置误差。
９、因加工中心加工精度高，所以零件设计基准与定位基准即使不重合，也不用进行尺寸链换算。
）
10、对于同轴度要求很高的孔系加工,可以采取刀具集中原则。
1、电极丝过松会造成工件形状与尺寸误差。
2、线切割加工的表面粗糙度主要取决于单个脉冲放电能量大小,与走丝速度无关.（ ×
3、线切割加工时，凹角处可以清角。
）
4、在相同表面粗糙度的情况下，用线切割加工的零件的耐磨性比机械加工的好。
（ √ ）
5、线切割加工时，工件的变形与切割路线有关。
（ √ ）
三、简答题
1.什么是刀具磨钝标准？
什么是刀具耐用度?
影响刀具耐用度的因素有哪些?
答:
1）.将根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量VB允许达到的最大值作为磨钝标准
2）．刀具从刃磨开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止所经过的总切削时间T，称为刀具的耐用度。
单位为ｍｉn。
3）.影响因素有：
①.切削用量②.刀具几何参数③。
刀具材料④.工作材料
2．前角的作用和选择原则是什么？
前角有正前角和负前角之分，其大小影响切削变形和切削力的大小、刀具耐用度及加工表面质量高低。
取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹塑性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力,从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高刀具寿命和已加工表面质量,刀以应尽可能采用正前角。
而取负前角的目的在于发送切削刃受力善和散热条件,提高切削刃强度和而冲击能力。
其选择原则主要以下原则选取:
１）、加工塑性材料取较大前角；
加工脆性材料取较小前角。
2）、当工件材料的强度和硬度低时，可取较大前角；
当工件材料的强度和硬度高时，可取较小前角。
３）、当刀具材料的抗弯强度和韧性较低时，取较小前角；
高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的合理前角大,陶瓷刀具的合理前角比硬质合金刀具小。
４）、粗加工时取较小前角甚至负前角；
精加工时应取较大前角。
5）、工艺系统刚性差和机床功率小时，宜选圈套前角，以减小切削力和振动。
６）、数控机床、自动线刀具，为保证刀具工作的稳定性，一般选用较小的前角。
2.后角的作用和选择原则是什么？
答：
后角的主要作用是减小后面和过渡表面与已加工表面之间的摩擦,影响楔角β０的大小,从而配合前角调整切削刃的锋利程度和强度。
后角的选择原则：
1）、粗加工时，为保证刀具强度,应选较小的后角;
精加工时，以保证表面质量,应取较大的后角。
２）、工件材料的强度、硬度高时,宜取较小的后角；
工件材料硬度低、塑性较大时,主后刀面的摩擦对已加工表面质量和刀具磨损影响较大,此时应取较大的后角;
加工脆性材料时,切削力集中在切削刃附近，为强化切削刃，宜选取较小的后角。
3）、对于尺寸精度要求较高的精加工刀具（如铰刀、拉刀），为减少重磨后刀具尺寸变化,应取较小的后角。
４）、工艺系统刚性差,容易产生振动时，应取较小的以增强刀具对振动的阻尼作用。
３．主偏角的作用和选择原则是什么?
主偏角的作用主要影响刀具耐用度、已加工表面粗糙度及切削力的大小。
其主要选择原则为:
1）、粗加工和半精加工时，硬质合金车刀应选择较大的主偏角，以利于减少振动,提高刀具耐用度和断屑。
２）加工很硬的材料，如淬硬 钢和冷硬铸铁时,为减少单位长度切削刃上的负荷,改善刀刃散热条件，提高刀具耐用度，应取κｒ=１0°
～30°
工艺系统好的取小值，反之取大值。
3）、工艺系统低（如车细长轴、薄壁筒）时，应取较大的主偏角,甚至取κr≥９０°
，以减小背向力Fp，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。
4）、单件小批生产时,希望用一两把车刀加工出工件上所有表面，则应选用通用性较好的κr=４5°
或90°
的车刀。
5）、需要从工件中间切入的车刀,以及仿形加工的车刀,应适当增大主偏角和副偏角。
有时主偏角的大小决定于工件形状,例如车阶梯轴时，则应选用κr＝90°
的刀具。
4.切削液的作用有哪些?
切削液的作用主要有以下几个方面：
1）、冷却作用；
2）、润滑作用；
3）、清洗作用；
4）、防锈作用。
5、什么是积屑瘤?
如何抑制积屑瘤的产生？
切削塑性金属材料时,常在切削刃口附近黏结一个硬度很高的楔状金属块,它包围着切削刃且覆盖部分前面,这种楔状金属块称为积屑瘤。
抑制措施：
（1）提高工件材料的硬度，降低塑性。
（2）控制切削速度，低速或高速从而控制切削温度在3０0度以下500度以上
（3）适当降低进给量，减少刀与屑的接触长度
（4）增大前角，减少前刀面上的摩擦。
（5）采用润滑性能良好的切削液
1.可转位刀具有哪些优点？
可转位刀具具有下述优点：
1）、刀具寿命高。
由于刀片避免了由焊接刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证,切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。
2）、生产效率高。
由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。
3）、有利于推广新技术、新工艺。
可转位刀具有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。
2.镗铣类工具系统的结构形式分哪两类？
各有何特点？
镗铣类工具系统的结构形式分为整体式结构和模块式结构两大类。
整体式结构:
它的特点是将锥柄和接杆边成一体,不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部。
模块式结构：
它的特点是把工具的柄部和工作部分分开。
3.HSK刀柄与7：
24锥柄相比，有何优点?
适用于什么场合？
1）、定位精度高。
2）静态、动态刚度高。
３）适合高速加工4）重量轻、尺寸小、结构紧凑。
5）清除污垢方便。
1、什么是欠定位?
为什么不能采用欠定位？
什么是过定位?
按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的．因为欠定位保证不了工件的加工要求。
工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
2、什么叫定位误差？
产生定位误差的原因是什么？
3、确定夹紧力的作用方向和作用点应遵循哪些原则?
４、粗基准的选择原则是什么？
粗基准的选择原则:
（1）相互位置要求原则
（2）加工余量合理分配原则（3）重要表面原则（4）不重复使用原则
（5）便于工件装夹原则
５、精基准的选择原则是什么？
精基准的选择原则:
（1）基准重合原则
（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）便于装夹原则
６、夹紧装置的基本要求有哪些?
夹紧装置应具备的基本要求:
①夹紧过程可靠，
②夹紧力的大小适当。
③操作简单方便、省力、安全。
④ 夹紧装置的结构力求简单、紧凑,便于制造和维修。
7、采用夹具装夹工件有何优点?
1、什么叫工序和工步？
划分工序的原则是什么?
机械加工工艺过程中,一个或一组工人在一个工作地点,对一个或一组工件连续完
成的那部分工艺过程,称为工序。
划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。
在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工
步。
划分工步的依据是加工表面和工具
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