污水处理污水收集管网工程主要施工方法Word文档格式.docx

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所施工工程如与已建管道构筑物衔接，必须在挖管沟前对其平面位置和高程进行校对，必要时开挖核实；

若施工段的地下情况与施工图及有关资料提供的情况不符合时应及时通知建设单位、监理单位予以处理。

1.2.2.1.2采用人工配合机械（反铲挖掘机）放坡开挖管沟，放坡系数拟定为1:

0.5。

遇有地下管线时，为了保护地挖，当管沟挖深超过2m时应分层开挖，边坡不变，层间留台宽度为1m。

1.2.2.1.3管沟开挖前，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。

1.2.2.1.4管沟开挖时，先进行详细的测量定位并用石灰标示出开挖边线，复核无误后可指挥挖掘机由临时便道进入管沟开挖范围进行开挖，挖掘机一边开挖一边后退，开挖出来的土堆于沟槽两侧，堆土坡脚距槽边1.0m以

外，堆土高度不超过1.5m，堆土坡度不宜陡于自然止角。

1.2.2.1.5由于挖掘机不可能准确地将槽底按规定高程整平，所以为确保槽底土壤结构不被挠动或破坏，开挖管沟时应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不用机械进行开挖，而用人工清底至设计高程。

1.2.2.1.6撑板支撑应随挖土的加深及时安装，沟槽采用密排立板横撑，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1m，以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。

1.2.2.1.7撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时应填实。

横排撑板应水平，立排撑板应顺直，撑板对接应严密。

支撑后注意横撑不得妨碍下管和稳管。

1.2.2.1.8管沟开挖时，各级质、安检人员要加强巡视现场，密切注意周围土体的变形情况及管沟内可能出现的涌水、涌砂及坑底土反弹，一旦发现问题，应立即停止开挖，并知会监理工程师协同处理。

1.2.2.1.9如遇超挖或发生扰动，可换填10～15cm的天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石，并整平夯实，其密度应达基础层密度要求，严禁用杂土回填。

沟槽开挖完成后，进行检查验收。

检验项目包括开挖断面、槽底标高、轴线位置、沟槽边坡等。

沟槽开挖允许偏差和检查方法见下表。

序号

项目

允许偏差（）

检查频率

范围

点数

检查方法

1

槽底高程

0，-30

两井之间

3

用水准仪测量

2

槽底中线每侧宽度

不小于规定

6

挂中心线用尺量每侧3点

沟槽边坡

不陡于规定

用坡度尺检查每侧计3点

1.2.3双壁玻纹管污水管道施工（配套支管部份）

1.2.3.1铺筑砂垫层

1.2.3.1.1、管道基础均采用砂垫层，基础厚度：

一般土质：

100mm；

较差土质：

200mm。

当地基承载力小于设计要求时，须对地基先进行补强处理再铺设砂砾基层。

1.2.3.1.2、测量基础中心轴线、标高，并放出基础边线。

在沟底设置水平小木桩，桩顶标高为管道平基砼面的标高。

1.2.3.1.3、基础砂垫层施工。

清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，进行基础铺筑，即在基底铺一层砂。

1.2.3.1.4、管道基础有地下水时铺垫20cm厚、颗粒尺寸5-40cm的碎石垫层，上铺厚50cm中、粗砂垫层；

无地水时沟槽底铺设15cm厚碎石,上铺5cm中粗砂垫层。

1.2.3.1.5、管道基础支承角应依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件由设计计算确定。

1.2.3.1.6、管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。

基础各部位的压实度应符合有关规定。

1.2.3.1.7、管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。

凹槽长度按管径大小采用，宜为0.4～0.6m,凹槽深度宜为0.05~0.1m,凹槽宽度宜为管外径的1.1倍在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实

1.2.3.2双壁玻纹管污水管道安装施工工艺

1.2.3.2.1、排管及安放管道

1.2.3.2.1.1、排管前要先对槽底高程复核，复核无误后铺设砂砾，保证砂砾厚度，并在井位架设龙门杆以控制中线，龙门杆架设要牢固，不得有松动。

1.2.3.2.1.2、管节安装前应对管材按产品标准逐支检查，不符合标准不得使用。

1.2.3.2.1.3、管道安装可采用人工安装。

槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大直径DN400mm时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平衡地放在砂砾基础理论管位上。

严禁用金属绳索勾住两面端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。

混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。

1.2.3.2.1.4、承插口管安装，管道承口应放在检查井的进水方向，插口方向应放在检查井的出水方向，由低点向高点依次安装。

1.2.3.2.1.5、调整管材长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。

1.2.3.2.1.6、管节安装完毕经检验中心线、高程合格后，立即支设钢模板。

模板支好后清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸。

1.2.3.2.1.7管材采用人工安装，安装时根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避免管内底高程超差.橡胶圈的环内径，宜为插口端外径的0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40%。

清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有土或其它杂物。

将橡胶圈正确安装在承口橡胶圈内，不得装反或扭曲，为了安装方便可先用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。

橡胶圈连接管材在施工中被切断时（断口平整且垂直管轴线）应在插口端倒角，并划出插入长度标线，然后再进行连接。

用毛刷将润滑剂均匀地涂在嵌在承口处的橡胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内，润滑剂可采用V型脂肪酸盐，禁止用黄油或其它油类作为润滑剂。

将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管一次插入至标线。

若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。

用塞尺顺承口间隙插入，沿管线圆周检查橡胶圈的安装是否正常。

1.2.3.2.1.8保证项目

管道必须垫稳，管底坡底不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。

检查验收：

安管允许偏差及检验方法见下表。

安装允许偏差及检验方法

序

号

检验方法

中线位移

15

两井

之间

挂中心线尺量

管内底高程

D≤1000mm

±

10

1.2.3.2.2接口

1.2.3.2.2.1、接口

1.2.3.2.2.1.1、接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。

1.2.3.2.2.1.2、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。

1.2.3.2.2.1.3、接口方法按程序进行,橡胶封圈正确就位，不扭曲、不脱落。

1.2.3.2.2.1.4、为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。

具体方法可要在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。

管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。

1.2.3.2.2.2、管道修补

1.2.3.2.2.2.1、管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取粘贴修补措施。

1.2.3.2.2.2.2、管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于20mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于100mm与管材同样材质的圆形板。

1.2.3.2.2.2.3、管壁局部损坏孔洞为20～100时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加100mm与管材同样材质的圆形板。

1.2.3.2.2.2.4、管壁局部出现裂缝，当裂缝长度不大于管周长的1/12时，可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加100mm、宽度不小于60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。

1.2.3.2.2.2.5、修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损部分剔平修整，并用水清洗干净。

对异形壁管，必须将贴补范围内的肋剔除，再用砂纸或锉刀磨平。

1.2.3.2.2.2.6、粘接前应先用环已酮刷粘接部位基面，待干后尽快涂刷粘接溶剂进行粘贴。

外贴用的板宜采用，从相同管径管材的相应部位切割的弧形板。

外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环已酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。

1.2.3.2.2.2.7、对不于20mm孔洞，在粘贴完成成后，可用土工布缠固定，固化24小时后即可还土；

对大于20mm的孔洞和裂缝，在粘贴完成后，可用铅丝包扎固定。

1.2.3.2.2.2.8、在管道修补完成后，必须对管底的挖空部位按支承角的要求用粗砂回填密实。

1.2.3.2.2.2.9、对损坏管道采取修补措施，施工单位应事前取得管理单位和现场监理工程人员的同意；

对出现有管底部的损坏，还应取得设计单位的同意后方可实施。

1.2.3.2.2.2.10、必须取得管理单位如采用焊条焊补或化学止水剂等堵漏修补措施同意后方可实施。

1.2.3.2.2.2.11、当管道损坏部位的大小超过上列条文的规定时，应将损坏的管段更换。

当更换的管材与已铺管道之间无专用连接管件时，可砌筑检查井或连接井连接。

1.2.3.2.2.3、管道与检查井的衔接

1.2.3.2.2.3.1、管道与检查井的衔接，宜采用柔性接口管件连接，视具体情况由设计确定。

本次工程采用的是直径为300双壁波纹管连接。

1.2.3.2.2.3.2、检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接。

1.2.4钢筋砼二、三级管道安装施工（WL131-WL140,180°

D=900三级管;

WL131-WL122,90°

D=900二级管）

1.2.4.1管道基础施工

1.2.4.1.1基础施工前必须复核坡度和标高，一般在沟槽底部每隔4米左右打一样桩，用样桩控制挖土面、垫层面和基础面。

1.2.4.1.2重新恢复排水管涵的轴线，然后按设计基础宽度放样、支模，将模板支撑加固牢实，并在模板上做好基础砼厚度标记同时涂刷脱模剂。

1.2.4.1.3浇筑基础砼时，应边浇边用拍板或平板振动器振捣密实，基础砼浇筑完毕后，12小时内不得浸水，并应进行养护。

砼强度达2.5MPa以后方可进行下一步作业。

浇筑基础砼时，应留砼试块进行抗压强度试验；

平基砼抗压强度大于15MPa，并经监理工程师验收后，方可进行安管。

1.2.4.1.4应严格控制带基砼顶面高程；

不能高于设计高程，低于设计高程不能超过10mm。

1.2.4.1.5当平基砼终凝拆摸后，在平基上恢复管道轴线。

从下游至上游方向逐节安管，边安边校正，使其管的中心与管道轴线一致；

管子安好后，应用干净石子或碎石卡牢，并及时浇灌砼管座。

1.2.4.1.6管道安好并经校正、卡牢后，即进行管座支模、校正和支撑加固；

浇管座砼时，应同时将钢丝网插入管座砼中；

砼浇筑应两侧同时进行，防止将管子挤偏移位。

带基、管座允许偏差见下表：

（GB50268-97）

允许偏差

检验频率

范围

垫层

中线

每侧宽度

不小于设计规定

10mm

挂中心线用尺量

每侧计1点

高程

0~-15mm

10m

平基

+10mm~0

厚度

用尺量

管座

肩宽

+10mm~-5mm

肩高

20mm

4

蜂窝面积

1%

两井之间（每侧面）

用尺量蜂窝总面积

5

混凝土抗压强度

必须符合附录三的规定

100m

1组

必须符合附录三

的规定

1.2.4.2、管道铺设

1.2.4.2.1钢筋砼排水管道采用业主指定厂家生产的管道，管道进场时应有产品合格证并应进行验收，经验收合格后方能使用。

1.2.4.2.2对小于φ400的管道采用人工下管法，对大于φ400的管道采用机械下管。

1.2.4.2.3安管的对口间隙，大于或等于φ700的管道间隙为7-15mm，小于φ700的管道间隙为1-5㎜。

1.2.4.2.4管道的安装顺序采用从下游向上游，承口朝上，插口向下的方法安装，由低处向高处铺设。

管道铺设允许偏差见下表：

（）

中心位移

D≤1000

D>

1000

相邻管内底错口

1.2.4.3、钢丝网水泥砂浆接口

1.2.4.3.1抹带尺寸为：

带宽200mm，带厚25mm，钢丝网宽度180mm。

1.2.4.3.2当管径≤φ500mm时，应刷去浆皮。

1.2.4.3.3抹带前先刷一道水泥浆，然后安装好边模板。

1.2.4.3.4第一层砂浆厚约15mm，抹完后稍凉有浆皮出现时，将管座内的钢丝网兜起，紧贴底层砂浆，上部搭接处用扎丝绑牢，钢丝网头塞入网内使网表面平整。

1.2.4.3.5第一层水泥砂浆初凝后再抹第二层砂浆。

1.2.4.3.6钢丝网采用20号10×

10mm，留出的搭接长度不小于100mm，接头处用镀锌铁丝绑扎。

1.2.4.3.7抹带完成后，应立即养护。

1.2.4.3.8承插口或企口接口应平直，环形间歇应均匀，灰口之间齐、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。

抹带接口应表面平整密实，不得有间歇和裂缝、空鼓等现象。

抹带接口允许偏差如下表规定：

宽度

+5，0

厚度

1.3钢筋砼管渠施工（WL183-WL174：

B*H=400*350;

WL155-WL174：

B*H=900*900;

WL150-WL140：

WL119-WL122：

WL119-WL102：

B*H=800*900）

1.3.1钢筋砼管渠（箱涵）基础挖孔桩施工

箱涵基桩为0.80m和1.0m两种直径，拟采用人工挖孔施工。

（如：

业主需要抢工期，将改用机械钻孔，再编制专题方案）

施工工艺如下图：

1.3.1.1挖孔施工

挖土由人工用镐、锹进行，遇坚硬土、软石层用风镐破碎，遇坚石采用静态爆破。

挖土顺序为先挖中部后周边，按桩芯直径加二倍护壁厚控制断面，弃土由孔口安装的提升设备垂直提出孔外，再用专门运土汽车运至指定地点。

1.3.1.2护壁施工

每挖一节（1m左右）护一节。

护壁采用C25钢筋混凝土，护壁砼厚度为10-15cm。

挖孔护壁形状为倒契形。

灌注护壁时，模板采取两节定制模板拼装而成，拆上节，支下节，两节循环周转使用，模板间用U形卡连接，上下设两道槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下一节挖土操作，支设模板时，水平向最大容许误差不得超过50mm，第一节砼护壁高出地面30cm，便于挡水和定位。

砼用机械拌制（掺早强剂），吊桶运输，人工浇筑，当强度达到1Mpa时，方可拆除模板。

挖孔桩遇有局部或厚度不大于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，将每节护壁的长度减少到30-50cm,并采用钢护筒或有效的降水措施。

为防止塌孔，在孔内设置安全护笼。

安全护笼采用钢筋加工成钢筋笼，在顶部设置钢板挡板。

1.3.1.3桩孔垂直度控制

桩位轴线采取在地面设十字控制架，每次开挖时，先校对桩中心，然后再用桩的开挖半径加护壁厚度划出桩的开挖线，每向下挖1m检查一次中心线，把桩的开挖中心控制在准确位置上。

护壁支模时每节上下模板都用桩中心线控制，用尺杆圆周，以基准点测量孔深，从而保证桩位、孔深和截面尺寸准确。

1.3.1.4钢筋笼制作与吊装

当挖孔完成（至设计标高时）后，应清理干净孔底积水，护壁上的淤泥和孔底残渣，砼浇注前孔底沉碴允许厚度不大于50mm，在吊车能够到达的地段，采用整体安装钢筋笼。

钢筋笼在后场加工成形，由平板运输车运至孔位处，采用整体吊装下放。

在钢筋笼制作时，纵向钢筋预先绑扎、点焊好，形成有一定刚度的钢筋笼，即在内侧配设钢筋内环，并与纵向钢筋点焊，这样在绑扎加工过程中容易使钢筋笼成圆形状，在运输起吊、落放时不易变形，螺旋箍筋在适当位置点焊，以增强钢筋笼整体刚度。

钢筋笼检查合格后，即可吊放钢筋笼。

在吊车不能到达的地段，采用现场搭设脚手架，现场绑扎钢筋笼成形后，用手拉葫芦下放。

1.3.1.5砼浇筑

桩身砼采用商品混凝土一次浇筑成型，施工中采用插入式振捣器振捣。

砼采用混凝土输送灌车运输，经漏斗、串筒入模。

在桩身砼快浇注完毕时，设置箱涵柱纵筋，并使纵筋伸入桩内长度不小于42d。

1.3.1.6桩身质量检测

桩灌注完毕且强度达到设计要求后，即可凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩身砼光洁面。

然后按《技术规范》要求选取桩基总量的10%的桩基进行桩身动测，检查成桩质量。

1.3.1.7挖孔桩施工安全保证措施

1.3.1.1.1挖孔人员必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。

1.3.1.1.2出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷杨机及机具，必须每作业班进行检查，并作好记录。

1.3.1.1.3　井口周围须用木料（或竹篱笆、铁丝网）予以围护，井口围护应高于地面30cm以上，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁。

孔口四周布好排水沟，做好排水系统。

1.3.1.1.4挖孔时应经常检查孔内的CO2含量，如超过0.3%，或孔深超过8m时，应用机械通风。

挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

1.3.1.1.5井孔内应安设牢固可靠的安全梯，以便施工人员上下。

每作业班必须检查并作记录。

1.3.1.1.6开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。

若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩，不规则的淤泥等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。

1.3.1.1.7为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。

1.3.1.1.8挖孔作业过程中，孔内照明必须采用36V低压100W防水带罩灯泡。

随时检查，损坏后及时更换。

1.3.1.1.9潜水泵在停止抽水期间，必须切断电源并让它悬空。

1.3.1.1.10⑩在桩身砼浇筑过程中应搭设砼振捣人员操作平台，以防操作人员掉入砼中。

在挖孔施工过程中，沿砼护壁焊接φ16钢筋爬梯，作为施工人员上下通道，钢筋爬梯在高度上每隔3m与护壁预埋筋附着一次。

在钢筋笼下放之前，由下至上依次割除钢筋爬梯。

1.3.2支架及盖梁施工

1.3.2.1施工工艺图如下：

1.3.2.2对于支架柱（地上架空箱涵）的施工

1.3.2.2.1严格按图纸规定，控制柱顶偏心，确保施工质量及安全。

施工前根据施工方法和施工荷载进行必要的结构验算，并报送监理工程师批准后实施。

施工中随时检查模板轴线和竖直度，进行墩顶位移的观测、记录，以便随时采用相应措施校正，并将上述记录报送监理工程师备案。

1.3.2.2.2支架柱和盖梁采用大块整体钢模立模，利用腕扣式钢管脚手架一次性或分次将支架柱灌注完毕，最上层支架柱与盖梁一次立模浇注完毕，保证支架柱与盖梁的整体性。

立柱模板安装采用吊车配合，在吊车不易到达的个别墩施工时采用卷扬机或电动倒链配合施工。

1.3.2.2.3砼施工使用商品砼，砼输送车运输，砼输送泵泵送入模。

1.3.2.2.4支架柱施工前，凿除混凝土桩顶表面浮浆，整修钢筋。

在基础顶面测定中线、水平位置，划出支架柱底面位置。

1.3.2.3模板设计、加工与拼装

支架柱模板采用6毫米厚的钢板和10mm厚钢板加工而成，6mm厚钢板用于制作面板，1