课题宏程序实例Word文档下载推荐.docx

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习

提

问

什么叫拟合处理？

课外作业题号

自拟题

教学过程

新课讲授→练习→小结→布置作业

任课教师：

向成刚

课题宏程序实例

案例：

编制如图所示零件的数控车加工程序并加工，材料为45钢，毛坯为φ50×

107mm和φ50×

56mm。

1．案例分析

本例工件是一个两件组合件。

加工时先加工件二的左端；

然后在件一毛坯钻出直径为φ20mm，深30mm的底孔，调头以毛坯表面作为装夹表面，加工件一的左端及梯形槽达图纸要求，工件调头后以已加工的φ35外圆作为装夹表面，加工右端内轮廓及螺纹等达图纸要求，不拆除工件，将件二与件一进行配合，保证配合精度。

最后加工件一与件二外轮廓达图纸要求。

2．数控加工工艺卡

数控车床加工工艺卡

零件图号

数控车床加工工艺卡片

设备型号

设备编号

零件名称

组合零件2

CKA6140

02

刀具表

量具表

工具表

T01

93°

外圆车刀

1

游标卡尺（0～150mm）

螺纹对刀样板

T02

外沟槽车刀（刀宽2mm）

2

外径千分尺（25～50mm）

0.2mm厚铜皮

T03

外沟槽车刀（刀宽5mm）

3

螺纹环规（M30×

1.5-6H）

垫刀片若干

T04

三角形外螺纹车刀（牙型角为60°

）

4

内径表（18～35mm）

常用车床辅具

T05

盲孔车刀

5

螺纹塞规（M30×

1.5-6g）

计算器（具有函数功能）

T06

内沟槽车刀（刀宽4mm）

6

万能角度尺（0～320°

）

T07

三角形内螺纹车刀（牙型角为60°

序号

工艺内容

切削用量

主轴转速

（r/min）

进给速度

（mm/r）

背吃刀量（mm）

用三爪卡盘夹持（件二）毛坯外圆，伸出长约30mm，找正后夹紧

手动车左端面（Z向对刀）

600

粗车（件二）左端外轮廓，留加工余量0.3mm

0.2

1.5

精车（件二）左端外轮廓达图纸要求

1200

0.05

0.3

车退刀槽

500

0.15

车外螺纹M30×

1.5-6g达到图纸要求

单侧刃进刀

7

用三爪卡盘夹持件一毛坯外圆，车端面并用φ20mm的钻头钻孔，深30mm

400

10

8

调头夹（件一）毛坯外圆，伸出长约65mm，找正并夹紧，手动车左端面（Z向对刀）

9

粗车（件一）左端外轮廓，留加工余量0.3mm

精车（件一）左端外轮廓达图纸要求

11

粗、精加工（件一）左端的梯形槽达要求

12

调头夹（件一）φ38mm外圆，手动车右端面（Z向对刀）

13

粗车（件一）右端内轮廓，留加工余量0.3mm

1.0

14

精车（件一）右端内轮廓达图纸要求

1000

15

3.0

16

车内螺纹M30×

1.5-6H达到图纸要求

17

不拆除件一，将件二与件一进行配合

18

手动车右端面（Z向对刀）

19

粗车（件一）及（件二）外轮廓，留加工余量单边0.3mm

20

精车（件一）及（件二）外轮廓达图纸要求

21

工件精度检测

共1页第1页

3.相关计算

外螺纹总切深：

h=0.6495P=0.6495×

1.5≈0.975mm。

内螺纹总切深：

h=0.5413P=0.5413×

1.5≈0.812mm。

4.参考程序

程序

注释

件二左端加工程序

O6181；

程序名

N10G21G40G99；

程序初始化

N20T0101；

换1号外圆车刀，导入1号刀补

N30M03S600；

主轴正转，转速600r/min

N40M08；

切削液开

N50G00X52.0Z2.0；

快速到达循环起点

N60G71U1.5R0.5；

外圆粗车循环，加工路线N80～N160，X向精车余量0.3㎜，Z向无精车余量，粗加工进给量0.2mm/r

N70G71P80Q160U0.3WO.0F0.2；

N80GOOX27.8S1200F0.05；

精加工轮廓起点，设置精加工参数

N90G01Z0；

精加工轮廓描述

N100X29.8Z-1.0；

N110Z-9.0；

N120X32.0；

N130Z-16.0；

N140X36.0；

N150Z-22.0；

N160X51.0；

N170G70P80Q160；

精加工外轮廓

N180G00X100.0Z200.0；

刀具快速退至换刀点

N190T0202S500；

换2号切槽刀，导入刀具刀补

N200G00X35.0Z-9.0；

快速定位至切槽起刀点

N210G01X28.0F0.15；

切槽

N220X32.0；

退刀

N230G00X100.0Z200.0；

刀具快速退回至换刀点

N240T0404；

换4号螺纹车刀，导入4号刀补

N250S600；

主轴变速，转速600r/min

N260G00X32.0Z2.0；

快速定位至螺纹循环起点

N270G76P020560Q50R0.05；

调用螺纹切削复合循环G76车螺纹，设置加工参数

N280G76X28.10Z-8.0R0P975Q400F1.5；

N290G00X100.0；

刀具沿径向快速退出

N300Z150.0；

刀具沿轴向快速退出

N310M30；

主程序结束并返回程序起点

件一左端加工程序

O6182；

外圆粗车循环，加工路线为N80～N150，X向精车余量0.3㎜，Z向无精车余量，粗加工进给量0.2mm/r

N70G71P80Q150U0.3WOF0.2；

N80GOOX0S1200F0.05；

N100G03X35.0Z-5.0R35.0；

N110G01Z-35.0；

N120X44.0；

N130Z-40.0；

N140X48.0；

N150Z-60.0；

N160G70P80Q150；

精车外轮廓

N170G00X100.0Z150.0；

N180S500；

主轴变速，转速500r/min

N190T0303；

换3号车槽刀，导入3号刀补

N200G00X50.0Z-50.91；

粗车槽

N210G01X32.0F0.05；

N220X48.0；

N230Z-48.0；

N240X32.0Z-50.91；

精车槽

N250X48.0；

N260Z-53.82；

N270X32.0Z-50.91；

N280X50.0；

N310M05M09；

主轴停转，切削液关

N320M30；

件一右端加工程序

O6183；

N10G40G21G99；

N20M03S600；

N30T0202M08；

换2号内孔刀，导入刀具刀补，切削液开

N40G00X20.0Z3.0；

快速定位至循环起点

N50G71U1.0R0.5；

调用内径粗车循环，设置加工参数

N60G71P70Q150U-0.2W0F0.2；

N70G01X37.0Z0F0.05S1000；

N80X36.0Z-0.5；

N90Z-6.0；

N100X32.0；

N110Z-13.0；

N120X30.5；

N130X28.5Z-14.0；

N140Z-25.0；

N150X20.0；

N160G70P70Q150；

精加工内轮廓

N160M05；

主轴停转

N170M00；

程序暂停，对加工后的轮廓进行测量

N180M03S500；

主轴正转，转速500r/min

N190T0303M08；

换3号内沟槽刀，导入刀具刀补

N200G00X26.0Z5.0；

快速接近工件

N210Z-25.0；

到达切槽起点

N220G01X32.0F0.15；

第一次切槽

N230X26.0；

N240Z-24.0；

刀具沿Z向移动

N250X32.0；

第二次切槽

N260X26.0；

N270G00Z150.0；

N280X100.0；

N290T0404；

换4号内螺纹刀，导入刀具刀补

N300G00X25.0Z5.0；

定位至螺纹循环起点

N310G76P020560Q50R-0.05；

N320G76X30.0Z-23.0R0P810Q400F1.5；

N330G00Z150.0；

N340X100.0；

N350M30；

件一件二配合后加工程序

O6184；

N10M03S600；

N30G00X80.0Z2.0；

N40G73U25.0W0R10；

调用平移粗车循环，设置加工参数

N50G73P60Q150U0.2WOF0.1；

N60G01X0Z0S1000F0.05；

精加工轮廓起点，精加工参数设置

N70#1=40.0；

赋长轴坐标（Z坐标）初值

N80#2=24.0*SQRT[1600.0-#1*#1]/40.0；

根据椭圆方程计算X坐标的绝对值

N90#3=2*#2；

N100#4=#1-40.0；

N110G01X#3Z#4F0.1；

直线拟合加工椭圆

N120#1=#1-0.05；

加工循环步距赋值

N130IF[#1GE-30.0]GOTO80；

设置粗加工循环跳转语句

N140G01Z-77.09；

加工φ32的圆柱

N150X48.0Z-80.0；

加工锥面，精加工轮廓结束

N160G70P60Q150；

N140G00X100.0；

N150Z150.0；

N160M30；

5．操作步骤

⑴开机，回参考点；

⑵装夹（件二）毛坯和刀具；

⑶试切法对刀；

⑷编写并输入（件二）左端加工程序，检查程序；

⑸单步加工无误后自动连续加工；

⑹测量，修改磨损值后加工；

⑺测量合格后卸下（件二）；

⑻装夹（件一）毛坯，编写并输入（件一）左端加工程序，检查程序；

⑼单步加工无误后自动连续加工；

⑽测量，修改磨损值后加工；

⑾测量合格后卸下（件一）；

⑿调头装夹（件一），编写并输入（件一）右端加工程序，检查程序；

⒀单步加工无误后自动连续加工；

⒁测量，修改磨损值后加工；

⒂不拆除（件一），将（件二）与之组合，编写并输入组合后加工程序，检查程序；

⒃单步加工无误后自动连续加工；

⒄测量合格后卸下工件；

⒅数控车床的维护保养及场地的清扫。

案例小结：

不同的数控机床，选择的刀架也不相同，而不同刀架的刀位数也各不相同。

目前常用的数控车床刀架有四工位前置式刀架、六工位前置或后置式刀架和多工位后置转塔式刀架。

当使用四工位刀架加工本例工件时，由于无法一次装夹七把刀具，因此，在加工完件二及件一左端后拆下外沟槽刀（刀宽2mm）外螺纹刀和外沟槽刀（刀宽5mm），再安装内孔车刀、内沟槽车刀和内螺纹车刀加工件一右端。

在加工中应加以注意。

车削椭圆表面时，为了避免加工时产生干涉，外圆车刀应具有较大的副偏角。