正循环旋挖钻孔桩施工方案Word格式.docx
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3
DK19+206.8～+221段
不小于1805KN
桩底土为黏土
4
DK19+229～+241.65段
不小于1382KN
5
DK19+341.8～+356、DK19+364～+378.2段
不小于1754KN
桩底土为全风化凝灰岩及粗角砾土
6
DK19+557.2～+569段
不小于1356KN
桩底土为全风化及强风化凝灰岩
6、钻孔桩施工顺序
要求先施工涵洞两侧5排以上管桩后施工涵洞两侧钻孔桩，钻孔桩施工顺序由涵洞内侧往外施工。
总体规划：
DK19+225框架两侧钻孔桩——DK19+360两侧钻孔桩——DK19+573小里程钻孔桩——潘岱中桥钻孔桩。
目前DK19+225框架涵两侧5排管桩已经施工完成，已具备钻孔桩施工条件。
三、施工准备
1、选择钻成孔方法
冲击钻成孔灌注桩系用冲击式钻机或卷扬机悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将硬质土或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用掏渣筒掏出，然后再灌注混凝土成桩。
冲击钻进成孔灌注桩适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用，特别适于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土则要十分慎重，对地下水大的土层会使桩端承载力和摩阻力大幅度降低，不宜采用。
冲击钻进成孔灌注桩的特点：
设备构造简单，使用范围广，操作方便，所成孔壁较坚实、稳定、塌孔少，不受施工场地限制，无噪音和振动影响等，因此被广泛地采用，但存在掏泥渣较费工费时，不能连续作业，成孔速度较慢，泥渣污染环境，孔底泥渣难以掏尽，使桩承载力不够稳定等问题。
考虑到在桥涵两侧对振动和挤土效应要求较高，且一部分桩桩底为全风化或强风化岩石，故采用冲击钻成孔灌注桩施工。
2、机具设备
主要机具设备为CA-22、CZ-30型冲击钻机或简易的冲击钻机，它由简易钻架、冲锤、转向装置、护筒、以及3～5t双筒卷扬机（带离合器）等组成。
所用钻具按形状分：
有一字形、共字形、圆形和十字形等多种，以十字形应用最广。
钻头和钻机用钢丝绳连接，钻头重1.0～1.6t，钻头直径60～150cm。
转向装置是一个活动的吊环，它与主控钢丝绳的吊环联结提升冲锤。
配套机具有泥浆泵（或离心式水泵）、混凝土配制、钢筋加工系统设备等。
测量仪器：
全站仪一台、水准仪一台、钢尺两把、长卷尺一把，测绳一根。
3、施工人员
每台机械配备3～4人，分组轮流作业，灌注混凝土时至少配备3名机组成员，1人操作机械，2人拆卸、安装导管。
4、测量放样，平整场地，清除障碍物。
5、进行室内混凝土配合比设计。
四、施工工艺及要点
1、钻孔灌注桩施工工艺
2、施工工艺方法要点
①冲击钻成孔灌注桩施工工艺流程是：
场地平整→桩位放线，开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和导管→灌注水下混凝土→成桩养护
②成孔时应先在孔口设圆形6～8mm钢板护筒，它的作用是保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止坍方。
护筒内径应比钻头直径大200mm，深2m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止坍孔。
然后使冲击钻就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±
20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4～0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按表1-1选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m后，才加快速度，加大冲程将锤提高至1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
表1-1
项次
项目
冲程（m）
泥浆密度（t/m3）
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
粘土
1～2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上泥块
砂土
1.3～1.5
抛粘土块，勤冲洗掏渣，防踏孔
砂卵石
2～3
加大冲击能量，勤掏渣
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
塌孔回填重成孔
反复冲击，加粘土块及片石
③冲击钻成孔，冲击锤头的重量一般按其冲击直径每100mm取100～140Kg为宜，一般正常悬距可取0.5～0.8m；
冲击为0.78～1.5m，冲击频率为40～48次/min为宜。
④冲击时应随时测定和控制泥浆密度。
如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。
每冲击1～2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
排渣方法有泥浆循环法和抽渣筒法两种。
前者是将输浆管插入孔底泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外。
本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆较易处理，但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施，故只适于浅孔应用。
抽渣筒法是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内；
向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。
⑤在钻进过程中，每1～2m要检查一次成孔的垂直度情况。
如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。
对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。
⑥在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。
⑦成孔后，应用测绳挂0.5Kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔。
可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。
密度大的泥浆借水泵用清水置换使密度控制在1.15～1.25之间。
⑧清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。
钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4小时，以防泥浆沉淀和坍孔。
混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注。
3、钻进中故障处理
3.1坍孔
当在钻进中发现钻孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，钻机进尺很慢等现象时，即表明可能发生了坍孔，应立即停钻处理。
3.1.1找出坍孔原因：
泥浆比重不当，水头高度不够，冲程较大等，都容易引起坍孔。
3.1.2预防方法：
选用高质量的粘土泥浆，如果是砂层宜用比重大，粘度高的泥浆。
在钻进中井内应保持足够的水头高度，埋设护筒要符合规定要求，终孔后应保持一定的水头，并及时灌注水下混凝土。
3.1.3处理方法：
如发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒，并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻进。
发生钻孔内坍塌时，可向空内投入土块夹小片石重新钻孔，采用低锤冲击将土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
3.2钻孔偏斜弯曲时
3.2.1偏斜原因：
产生偏斜原因主要有地质条件、技术措施和操作方法三个方面的问题。
3.2.2预防方法：
为防止斜孔应注意以下事项：
①安装钻进时，钻机支架要水平，钢丝绳中心同桩中心在同一垂直线上。
②开钻时，冲击锤冲程不宜过大，护筒应埋设稳固，影响垂直度。
③钻进过程中应经常检查钢丝绳中心、桩中心和钻机中心是否在同一垂直线上。
④遇到倾斜的软硬地质特别是由软到硬地段应吊住冲击锤控制进尺。
⑤加强技术管理，经常检查钻孔情况，发现偏斜立即纠正。
3.2.3处理方法：
应采用回填粘土加硬质小块石到偏斜的位置上，待沉积密实后，小冲程缓缓重新钻孔校正。
3.3钻孔漏水
3.3.1漏水原因
①透水性强的砂砾或流砂中，过稀的泥浆向由孔壁外漏失很大。
②埋设护筒时，回填土夯实不够或护筒制作不良，接缝不严密或焊接有砂眼等造成漏水。
3.3.2处理方法
发现漏水时，首先应集中力量加水或泥浆，保持必要的水头，然后根据漏水原因决定处理方法。
五、钻孔施工步骤
1、施工前准备：
清理、平整、压实场地，挖出泥浆池和排浆沟，钻孔作业组、砼灌注及钢筋加工制作作业组就位。
2、钻机定位：
根据设计文件要求，采用全站仪施测，务求定位准确，并做好记录及签字手续。
如有疑问，要换手复测，直至准确无误，测量偏差在技术规范允许范围之内。
3、护筒的制作和埋设
（1）护筒的作用：
控制桩位，导正钻具；
保护孔口，隔离地表水渗漏，防止孔口及孔壁土坍塌；
保持或提高孔内的水头高度，增加对孔壁的静水压力，以防止孔壁坍塌；
护筒顶面可作为钻孔深度、钢筋笼下放深度、砼面位置及导管埋深的测量基准；
护筒顶面可设置桩位中心的标记，以此可调整钢筋笼位置，使其中心与桩中心一致；
固定钢筋笼。
（2）护筒设置：
护筒的质量、规格应充分满足《铁路路桥涵施工技术规范》之规定。
设置护筒时应符合如下规定：
1）护筒种类
采用钢板护筒，用6～8mm的钢板卷制而成。
它用料少、重量轻、密封性好，可重复使用。
2）护筒尺寸
护筒内径应比桩径稍大，一般大200mm
护筒顶端高度
控制顶端高度的目的在于提高孔内水位，形成水头（孔内水位与地下水位或潮水位之差），保持孔壁稳定。
护筒底端埋置深度
控制护筒底端埋置深度，在于防止护筒内水位较高时护筒底端漏水，并保持护筒稳固。
护筒底端应设置在粘土层或粉土层中，不应设置在填土、砂土或砂砾层中，以保证护筒不漏水。
护筒底端埋置深度粘性土不小于1.0～1.5m，砂土不小于1.5m，软土地区淤泥层较厚处进入不透水层内1.0～1.5m，淤泥、砂土层不得小于3m。
（3）护筒的埋设
护筒的埋设是泥浆护壁成孔灌注桩施工的第一步，护筒位置与垂直度准确与否，护筒和周围及底端是否紧密而不透水，对成孔与成桩质量均有重大影响。
因钻孔桩加固地段的地下水位在地面以下超过1m，故采用挖坑埋设。
在杂填土及砂土中埋护筒时，先在桩位处挖一比护筒外径大0.5～1.0m的圆坑，坑底比护筒底端深0.5m左右，然后填筑粘土，分层夯实至护筒底端标高处。
在粘性土中埋护筒时，坑径与上述相同，坑底则与护筒底平齐。
然后放置护筒，对正位置，护筒底端埋入粘土层内；
在护筒外侧填入粘土，分层夯实。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置偏差不得大于5cm，斜度的偏差不得大于1%。
4、钻机就位、钻孔：
用吊车使钻机就位，钻机头中心严格与桩中心对中，并保证钻机底座的平稳，防止钻进过程中出现倾斜。
钻孔过程中，要加强孔的垂直度检查，发现偏孔及时纠正，同时严格控制泥浆比重及护筒内外水位差，必须使孔内泥浆高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m，以防坍孔。
采用多台钻机同时施工时，相邻钻机不宜过近，以免相互干扰。
在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离应大于4D（即3.2m），或最少时间间隔不应小于36小时。
每根钻孔桩都必须有详细的施工钻孔记录。
5、泥浆制备
泥浆护壁在成孔灌注桩中，泥浆管理是其成败的关键之一。
用于冲击钻进的泥浆为循环泥浆，又称冲洗液。
（1）、泥浆的作用
保护孔壁、悬浮钻渣。
（2）、泥浆性能
泥浆相对密度
测定泥浆相对密度使用比重计。
在保证正常工作的前提下，应尽量降低。
泥浆粘度
测定粘度使用漏斗粘度计。
在漏斗中放入500mL的泥浆试样，以泥浆全部流出的时间（s）表示粘度。
粘度大，护壁能力和悬浮钻渣能力强，但易糊钻，泥浆泵抽吸不易，也不利于泥浆的沉淀净化后再利用；
粘度太小，钻渣易沉淀，对防止翻砂、渗漏不利。
一般地层的粘度以16～22s为宜，松散易坍孔地层以19～28s为宜。
泥浆含砂率
泥浆含砂率，是指泥浆中不能通过200号筛孔（即直径不大于0.047mm）的砂子，所占泥浆体积的百分比。
含砂率大，会降低粘度，造成泥皮松散，护壁不牢，增加孔内沉渣厚度，同时易磨损泥浆泵，泥浆循环停止时易埋钻。
新制泥浆的含砂率不宜大于4%，循环泥浆的含砂率不得超过8%。
泥浆pH值。
pH值一般以7～9为宜。
泥浆胶体率
胶体率高的泥浆，粘土颗粒不易沉淀，孔底沉渣少，形成泥膜保持孔壁能力强。
正、反循环泥浆的胶体率宜大于95%。
泥浆稳定性。
沉降稳定性（动力稳定性）是衡量泥浆是否容易下沉的性质。
若下沉速度很小，甚至可忽略不计，则称此泥浆具有沉降稳定性。
（5）、泥浆的制备
1）泥浆的性能与要求应满足钻孔的要求；
2）泥浆材料的选定和基本配合比的确定应以最容易坍塌的土层为主初步确定泥浆的配合比。
该配合比应通过试成孔作进一步修正。
3）泥浆总用量应包括孔内泥浆量、循环系统泥浆量、地面损失量、泥浆更换次数或补充量以及泥浆储备量的总和。
孔内泥浆量等于钻孔体积再乘以备用系数（1.2以上）。
4）工地每日配制泥浆的能力，不但要满足造孔用浆的需要，还要满足清孔用浆的需要。
5）泥浆的拌制。
根据泥浆需要量选择粘土搅拌机，其转速宜大于200r/min。
材料的投放顺序，应首先注入规定数量的清水；
边搅拌边放粘土。
（6）废泥浆处理
废泥浆称为二次公害，目前常用处理方法如下：
机械处理、化学处理、机械化学联合处理、重力沉淀处理。
采用重力沉淀处理方法，泥浆中的钻渣靠自重沉淀，形成稠状废浆，装入槽罐车运走。
6、成孔检查
检查的主要内容有：
孔位、孔径、垂直度、深度等。
对于嵌岩桩，除了孔位、孔径、垂直度、深度等需检查外，还应检查嵌岩深度和岩石层地质是否发生变化，以便按技术规范之规定采取相应的措施。
（1）孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制做笼式检孔器入孔检测。
笼式检孔器用Ф8和Ф12的钢筋制做，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
其长度与孔径的比值选择，应根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；
若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。
（2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4kg～6kg。
对斜桩的孔深和孔底沉渣，使用测锤检测容易产生较大的误差，精确度较低。
（3）桩位检测
钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位坐标。
复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用精密经纬仪或全站仪。
7、清孔
1）钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计及规范要求。
终孔停机后，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度为1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的含砂率降到2％以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h～8h。
最后进行灌注水下混凝土。
本法对正循环回转钻进来说，不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易坍孔。
缺点是清孔不彻底，混凝土质量较难保证，而且清孔时间太长。
2）清孔时，应保持钻孔内的水位高于护筒底脚0.5m以上或高出地下水位或河流水位1.5m～2.0m，以防坍孔。
3）清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手模无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，浇筑水下砼前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
8、钢筋笼制作与安放
（1）钢筋笼的制作与堆放
1）钢筋的种类、钢号及尺寸规格应符合设计要求。
钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别堆放。
2）钢筋笼的绑扎顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋（即加强箍筋）后，再按规定的间距安设箍筋。
箍筋、架立筋与主筋之间的接点可用焊接方法固定。
方法如下：
箍筋成型法
照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。
在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。
加劲筋成型法
为了不妨碍螺旋筋的绑扎，一般把加劲筋设在主筋的内侧。
制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。
把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
若骨架直径较小，为避免灌注混凝土的导管法兰挂动骨架，可将加劲筋置于主筋的外侧，将螺旋筋在加劲筋处截断与主筋焊牢。
3）为防止钢筋笼在装卸、运输和安装过程中产生不同的变形，可采取下列措施：
在适当的间隔处应布置架立筋，并与主筋焊接牢固，以增大钢筋笼刚度；
在钢筋笼内侧暂放支撑梁，以补强加固。
当钢筋笼插入孔时，在卸掉该支撑梁；
在钢筋笼外侧或内侧的轴线方向安设支柱。
4）钢筋笼保护层。
为了保证保护层厚度，一般都在主筋外侧安设钢筋定位器。
也可采用套入主筋中，每隔2～4m设置一组砼垫块（C30细石砼垫块，与钻孔桩砼同标号），每组以4～6块为宜。
5）钢筋笼的堆放以两层为好。
如果能合理地使用架立筋牢固绑扎，可以堆放3层。
（2）钢筋笼的沉放与连接
钢筋笼沉放要对准孔位扶稳，缓慢沉放，避免碰到孔壁，到位后应立即固定。
因桩的长度较大，钢筋笼采用分段接长法放入孔内。
即先将第一段钢筋笼放入孔内中，利用其上部架立筋（加强筋）暂时固定在护筒上部。
此时主筋位置要正确、竖直。
然后吊起第二段钢筋笼，对准位置后用焊接的方法接长后放入钻孔中。
如此逐段接长后放入到预定位置。
钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放，待钢筋笼安设完毕后，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±
10cm。
在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，使骨架固定在护筒上或钻机底座上，防止砼灌注过程中出现浮笼或掉笼现象。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
9、下导管
钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm，接头应具备装卸方便、连接牢靠并带有密封圈，保持不漏水不透气。
导管节组合要根据悬空高度、桩长及外露长度进行计算搭配。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m或0.5m长导管。
导管的支承应保证在需要减慢或停止砼流动时，使导管能迅速升降。
10、混凝土的配合比与灌注
（1）混凝土的强度等级不应低于设计要求。
其坍落度（用导管水下灌注混凝土）控制在18～22cm；
水灰比应控制在0.5～0.6为宜。
粗骨料宜优先选用卵石，如选用碎石，宜适当增加含砂率；
骨料最大粒径不应大于内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm。
细骨料宜采用级配良好的中砂。
为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6。
有试验根据时，含砂率和水灰比可酌情加大或减小。
水下砼用的水泥、集料、水、外掺剂以及砼的配合比设计、拌合、运输等必须符合施工规范要求。
混凝土所有原材料必须有质检合格证明和试验报告。
（2）灌注混凝土采用直升导管法。
1）水下混凝土工程的施工采用直升导管法
导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力；
进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。
试验方法是把拼装好的导管先灌入70％的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的水压力。
导管需滚动数次，经过15min，不漏水即为合格。
导管内过球应畅通。
符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
导管应配备总数20％～30％的备用导管。
导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
2）漏斗、溜槽、储料斗
导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。
漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。
3）混凝土的运输、提升和导管的升降
①混凝土的运输：
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。
灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。
②混凝土的提升
a.在钻孔口附近用吊机提升内装砼的活底吊斗，砼卸入储料斗内（首批）或直接卸入漏斗内。
b.采用混凝土输送泵或混凝土泵车灌注，既可作水平运输，还可作竖直提升运输。
③导管的升降
导管的吊挂和升降，可用钻机的起吊设备或吊机，需保证导管升降高度准确。
起重能力应与导管全部填满混凝土时的重力相适应。
4）隔水栓、阀门
首批混凝土灌注量较大，一般需拌和多罐方能满足需要，因此需在漏斗口下设置栓、阀，以贮存混凝土拌合物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀使首批混凝土在很短的间内一次降落到导管底。
栓、阀还可在开始灌注时防止水（泥浆）与混凝土接触。
（5）水下混凝土的灌注
1）拌制机械的选择
①混凝土拌和机数量：
可根据一
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