桥梁施工组织设计39675范文文稿文档格式.docx

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（3）不干扰工程施工，尽量减少工序交叉；

（4）根据现场的交通、电源、水源条件进行合理布置；

（5）分阶段进行施工平面布置，保证地面交通的畅通，尽量减少对环境和附近居民生活的干扰。

2.2施工总平面图

施工总平面图见附表五。

2.3临时用地表

临时用地表见附表六。

3、施工方案

3.1施工段划分与施工流向

（1）施工段划分

本标段拟划分为两个施工段，其中桥梁部分作为一个施工段。

塔楼部分作为一个施工段。

（2）施工流向

施工流向由P6、P7桥台桩基开始，向两边进行，桥墩升高，盖梁混凝土浇筑、箱梁施工、桥面铺装按此顺序进行，墩柱升高及盖梁浇筑中均采用流水作业方式进行施工。

由于桩基水下混凝土浇筑过程中对拌和机的要求数量较多，不会干忧其他项目流水作业的正常进行，桩基施工决定采取交叉施工。

总之。

在施工布置时，坚持以下原则：

先地下，后地上；

先主体，后附属，地下由深到浅，地下地上尽量平行，交叉进行；

尽量组织流水作业，在保证工人连续工作的前提下，充分合理利用工作面，在具体施工布置时。

在上述原则指导下，结合施工条件，施工的自然地理环境及各种影响施工顺序的因素统筹规划，全面考虑。

3.2各主要分部分项工程施工工艺

3.2.1钻孔桩施工

本合同段桥梁钻孔桩桩径有φ1.2m、φ1.8m、φ1.5m三种，塔楼桩基有φ0.8m、φ0.6m两种。

水上桩基施工利用钻孔工作平台施工，利用导向架进行钢护筒的沉设。

水中泥浆循环系统由泥浆泵、钢护筒、泥浆净化系统等组成；

陆地泥浆循环系统由泥浆池和储浆池及沉淀池和渣池组成。

基桩钢筋笼均在陆地钢筋加工厂集中制作，利用平板车经栈桥、驳船分段运至钻孔平台或墩位附近。

基桩混凝土采用陆地拌合站拌混凝土，使用砼罐车、输送泵供应砼浇筑桩基，采用刚性导管法进行水下砼浇筑。

（1）钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工工艺流程如图3.2.1-1所示。

图3.2.1-1钻孔桩施工工艺流程图

（2）水上钻孔平台施工

钻孔施工平台是全桥最重要的大型临时工程结构之一。

其主要功能是为桩基础及承台施工作业提供水上工作平台。

因此,该结构的安全、合理、先进性直接决定全桥施工的成败和成本控制的效果。

钻孔桩施工平台采用钢管桩基础，贝雷梁与型型钢作为上部结构。

根据以往施工经验以及图纸揭示地质条件，钢管桩初步采用壁厚8mm~10mm、直径630mm~1000mm，具体参数见栈桥平台施工专项技术方案。

对于主桥施工平台考虑安装龙门吊作为后期承台以及主塔施工用起重设备，对龙门吊基础进行单独设计，钢管桩采用壁厚100mm、直径1000mm。

1）施工工艺流程

首先利用打桩船打设钢管桩，然后由履带吊、运输船配合人工搭设钻孔平台。

平台形成后，在其上安置导向架，利用履带吊振沉钢护筒。

钻孔平台施工工艺流程及插打详见图3.2.1-2、3.2.1-3。

图3.2.1-2钢管桩施工流程图

2）钢管桩打设

钢管桩打设由东岸向西岸逐步推进，栈桥与平台同步施工，保证后期各分项工程施工能形成流水作业。

钢管桩下沉到位后，立即与相邻桩采用平联及剪刀撑连为整体。

待所有钢管桩下沉到位后，即可形成一个刚度较大的施工平台。

3）平联施工

钢管桩沉放完成后，立即进行该墩钢管桩的平联施工。

平联施工应选在低平潮时进行，平联露出水面，便于吊装焊接作业，采用履带吊进行平联施工。

平联与钢管桩焊接形成全周连接角焊缝，焊角高度为8mm。

焊缝质量满足设计要求，特别应注意平联两侧及下部与钢管桩的焊接质量。

4）横向型钢承重梁及纵向贝雷梁施工

承重梁横桥向布置，结合钢管桩偏位情况及起重能力，采用整体安装后用电焊联结成整体。

履带吊车首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在承重梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用型钢和自制花架进行连接。

依此类推完成该节贝雷梁的安装，在贝雷安装时注意贝雷应不侵入钢护筒位置。

5）分配梁安装

在贝雷梁安装完成后，安装顺桥向分配梁。

采用履带吊进行分配梁的安装，履带吊按设计间距安装横梁，并用U型卡固定好。

6）面板系安装

横桥向分配梁铺设好后安装面板，然后安装爬梯、外围栏杆等附属设施。

单节钻孔平台上部结构安装完成后进行桥面系施工，面板与纵梁接角点均要满焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间横缝设置2cm的伸缩缝，纵缝设置1.5cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的平台面翘曲起伏，待钻孔平台施工完成后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。

7）钢护筒打设

平台上部结构施工完毕后，进行钢护筒打设施工。

钢护筒由运输船运至桩位处，在对桩位进行精确定位后，由履带吊配合振动锤，通过导向架进行钢护筒打设。

钢护筒在运输、起吊过程中设置十字撑以防护筒变形，十字撑在插打前拆除。

钢护筒直径比设计桩径大20cm，长度、壁厚以及入土深度根据相关规范要求进行单独设计与验算确定。

钢护筒制作长度根据现场吊装能力以及最大起吊长度进行确定。

8）钻孔平台防冲刷施工

根据水文、地质资料，在水流动力作用下各墩冲刷十分明显，为了确保钻孔平台在使用期的安全，进行河床冲刷防护十分必要。

根据我公司类似桥梁施工经验，在钻孔平台使用期间指派专人定期观测河床冲刷情况，并做好相应的记录，一旦发现冲刷超过冲刷线时将及时进行防冲刷防护。

防护采用抛砂袋与抛块石混合防护，在墩位一定范围内防护区采用袋装砂护底，再抛投块石护面的防护体结构，以确保钢管的埋深长度符合设计要求。

（3）钻孔施工

1）钻机选型

根据图纸揭示地层情况选取合适的钻孔设备，本标段摩擦桩采用成孔工效高的旋挖钻机施工，嵌岩桩及端承摩擦桩采用冲击钻机进行施工。

2）泥浆性能

根据地质条件，拟使用膨润土泥浆，进场后进行试验确定最佳泥浆配比。

配置的泥浆的基本性能参数：

比重为1.05-1.12g/cm3、粘度90s、含砂率不大于4%。

因泥浆的性能在钻进中是不断变化的，为了使泥浆的性能指标随时都符合钻孔的要求，以加快钻孔速度，避免或减少孔壁坍塌事故，应经常对泥浆进行检测试验。

捞取钻孔中渣样与勘察设计时的地质剖面图核对，以进一步优化泥浆性能，使对泥浆、钻锥、钻进压力和钻进速度的选择更为合适。

现场实际施工时应对泥浆的性能进行现场试验以确定适宜的配合比与各项参数。

（4）成孔

1）钻机就位与施工测量

进行钻孔之前由测量对孔位进行精确放样，钻机就位。

水中桩基施工时，在钢护筒四周采用油漆做好标记，作为钻进过程中以及钢筋笼下放时对中的依据。

陆上桩基施工时，在护筒周围设置护桩，施工过程中注意对护桩的保护，防止碰撞与移位。

2）泥浆制备循环与钻渣排放

钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口组成。

同时在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆的制备，补充所钻孔内的泥浆。

泥浆循环系统流程如下：

图3.2.1-7泥浆循环系统示意图

水中桩泥浆池直接利用旁边的钢护筒，制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。

开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。

检验合格后再注入钻进的孔内。

相邻护筒之间用钢管连接形成泥浆循环系统。

陆地桩在不影响支架搭设的地方开挖泥浆池，最后恢复原地形地貌。

泥浆回收利用，过滤后钻渣集中处理。

3）钻孔

开钻前制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的混凝土供应。

每钻进2m或地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对，钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。

①钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，根据不同土层选择与之相适应的钻进工艺参数。

②钻机就位后，调整底座并保持平稳，保证在钻进和运行中不产生位移。

③钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，采用低速钻进控制进尺，以确保筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进速度。

④钻进过程随时注意补充浆液，维持孔内的水头高度。

孔内泥浆面任何时候均应高于孔外水面或地下水位1.5m以上。

⑤升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。

⑥钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。

⑦钻孔作业分班连续进行；

经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；

随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。

⑧因故停止钻进，孔口加护盖。

严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

⑨对于端承桩，入岩深度采用持力层深度和标高双控的原则，既要保证挂力层深度满足图纸要求，也要保证桩尖标高与图纸要求一致。

4）清孔

清孔应符合下列规定：

①钻孔深度达到设计高程后，对孔径、孔深和孔的倾斜度均应进行检验，符合要求后方可清孔。

②清孔采用正循环法，用符合要求的优质稀泥浆替换孔内循环液，并排除孔底沉渣和孔壁泥垢。

当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器（专用检孔仪）进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清孔。

当泥浆指标达到相对密度1.03～1.10；

粘度17～20s；

含砂率＜2％；

胶体率＞98％；

沉淀厚度不大于设计要求后，停止清孔，拆除钻具，移走钻机。

a、在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

b、严禁用超深成孔的方法代替清孔。

c、采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。

（5）成桩施工

1）钢筋笼制作与安装

基桩钢筋笼均在钢筋加工厂内集中分节制作，运输到施工现场后用履带吊进行吊装。

制作时注意50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼接头对接。

钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。

存放时，分不同桩孔号进行分类编号。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用φ32钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。

为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；

为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。

为了检测成桩质量，根据设计要求，钻孔桩在钢筋笼内侧四周设置3或4根通长超声波检测管。

检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。

成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。

钢筋笼的起吊和就位采用履带吊（龙门吊）吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。

2）导管安装

混凝土灌注导管采用内径Φ300型卡口管，按规定要求，在混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。

钢筋笼下放完毕后开始安装导管。

导管安装时必须仔细检测，每根接头必须带上密封圈并涂抹黄油，并记录好导管长度。

导管连接过程中确保连接处的完好，避免使用已损坏的导管及接头。

导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：

满足导管初次埋置深度大于1.0m。

在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足沉淀厚度的要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。

3）水下砼灌注

①混凝土的供应

混凝土由拌和楼集中生产，配备混凝土运输车。

保证桩基混凝土灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。

拌和楼备用发电机1台，备用的发电机要时刻做好供电准备。

按三倍浇筑桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。

②二次清孔

在混凝土浇注前对孔底沉渣进行检测，若孔底沉渣超过设计和规范要求，需进行二次清孔。

清孔时保证孔内水头高度满足规范要求。

③首批混凝土的浇筑

首批砼浇筑采用拔球法施工。

浇注采用大小集料斗共同浇注的方法，小集料斗装半斗料，大集料斗装满斗料，封底时由专人统一指挥，大小集料斗务必一次性快速下料，封底初次埋深一般要求达1m。

④混凝土的连续浇筑

首批混凝土浇筑成功后，连续浇筑，直至完成整根桩的浇筑。

混凝土终凝前，与该桩相距小于5m的邻近桩位不能进行钻孔作业。

导管采用履带吊（龙门吊）提拔、拆除，并使砼储料斗口高出护筒顶不小于3m。

灌注过程中混凝土面每上升4m左右（根据方量预估）用测深锤探测孔内混凝土面标高，导管埋深控制在2～6ｍ。

严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。

为确保成桩质量，桩顶加灌0.8m高度。

灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

（6）桩底压浆与基桩检测

基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测，检测合格后方可进行桩底注浆。

本工程桩基根据设计要求均进行桩底压浆，压浆所采用的水泥的强度等级不宜低于42.5，水泥浆的配合比经试验后进行确定。

基桩内预埋声测管兼作压浆管，所以在施工过程中必须加强对声测管的保护，混凝土浇注完成后及时对声测管的通畅性进行检查。

1）压浆管的布设和压浆设备应符合下列规定：

①压浆管应随钢筋骨架一起下放，且应保证其固定牢靠。

管的接头处应密封，不漏水。

②压浆管的布置应能保证压浆的均匀性，且应有3个及以上的回路，并应便于安装和保护。

③应在桩顶压浆管管口处设置压力表和卸压阀，进行压浆流量和压力的实测。

④压浆泵的能力应大于实际压浆时压力和流量的要求。

2）桩底后压浆施工应符合下列规定：

①桩身混凝土灌注后应及时采用高压水冲洗压浆管，疏通压浆通道。

压浆工作宜在桩身混凝土强度达到设计

②桩底压浆时，同一根桩中的全部压浆管宜同时均匀压入水泥浆，并应随时监测桩顶的位移和桩周土层的变化情况。

压浆终止的时间应根据压浆量、压浆压力和孔口返浆等因素确定。

在压浆10m范围内不得进行其它钻孔桩的施工作业。

③桩底后压浆采取压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。

若压浆压力达到控制压力，并在持荷5min后达到设计压浆量的80%，可认为满足要求。

压浆压力宜为桩底静水压力的2~4倍。

④对桩底采用开放式压浆时，压浆宜分3次进行，且宜依次按40%、40%、20%的压浆量循环压入。

⑤每次循环压浆完成后，应立即采用清水浆压浆软管清洗干净，再关闭阀门；

压浆停顿时间超过30min，应对管路进行清洗。

3次循环压浆完毕，应在阀门关闭40min后，方可拆卸阀门。

⑥桩底后压浆的施工记录压浆的起止时间、压浆量、压浆压力及桩的上抬量。

（7）钻孔施工风险分析与预防

1）风险分析

①钻孔平台施工中的防撞风险

②当钻机深入到岩层内部，导致钻进相对较困难，有可能出现钻杆摆动大、钻锥倾斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。

③浇筑混凝土时，由于混凝土和易性较差、混凝土发生离析，发生混凝土堵管现象。

2）采取的预防措施

①钻孔平台防撞风险

施工期采取以下措施避免受撞击：

平台在上下游侧设置警戒灯；

平台在上下游200m左右设置防撞警戒船。

②防掉钻头、偏斜孔、钻机超负荷运转对策

加强现场质量管理工作；

对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。

当遇到倾斜岩层时，根据现场实际情况采取低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进等方法钻进。

③防混凝土堵管的对策

严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。

保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如存在其他问题混凝土在短时间内（30min～1h）不能搅拌到位时混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10分钟泵送两个行程，使混凝土减少泌水率，或放慢放料速度。

及时清理混凝土储料斗中残余干硬混凝土。

混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。

测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。

（8）钻孔施工质量保证措施

1）钢护筒偏位预防措施

加强测量：

护筒沉设过程中严密监控其偏位及垂直度，尤其刚开始入土1倍直径深度左右，以便及时掌握护筒的偏位和竖直度。

在起始平台上设两台全站仪对钢护筒的平面位置及竖直度进行复核。

加强护筒沉设前的准备：

护筒沉设前准确放出桩位、找平护筒范围的岛面，保证护筒初入土状态时的垂直度。

采用合理的打设工艺：

护筒入土较深，采用打桩船插打护筒至设计标高。

2）防坍孔措施

选择合理的钻进参数和泥浆性能指标、钻压、钻速等进行钻孔施工。

选择具有丰富施工经验的技术工人参与施工；

强调以预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。

根据不同土层选择与之相适应的钻进方法。

当钻至护筒下口附近1m时，提钻抛填粘土反复作旋转护壁。

当河床水位变化时，或钻至砂砾土层漏浆严重时，及时调整孔内泥浆水头或用膨润土掺锯末造浆补充水头，保证孔内水头在任何时候均比施工水位高3.0m以上。

当钻孔过程中如发现发生小面积坍孔时，应立即制浆，提高泥浆的比重，钻孔过程中如发现大面积坍孔时，则必须回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度高于坍孔处2～4m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。

3）护筒底部漏浆的措施

当钻头穿过护筒底部2～3m时，要及时观察护筒底泥浆的渗漏情况，一般液面下沉速度大于等于50cm/h时，可判断为漏浆，应及时回填优质粘土，掺入适量碱、盐和水泥，使粘土增加粘性并产生轻微固化，停一段时间后再重新施工。

当钻孔过程中发生漏浆，但液面下降速度小于50cm时，可利用泥浆池内的泥浆向孔内补充，并适当投入优质粘土、水泥堵漏，待稳定后快速钻进穿越该地层。

以减少事故扩大造成的损失。

4）防缩径措施

使用与钻孔直径相匹配的钻头。

当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。

在淤泥层和淤泥质粘土地层钻进时，容易产生缩径问题，钻进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放钻头，重新扫孔，确保成孔直径。

5）防掉钻头、偏斜孔措施

控制钻机的偏位及垂直度:

将全部钻机与型钢框架临时固定后，形成整体，避免单台钻机在大扭矩作用下发生移位等。

加强现场质量管理工作，对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

根据不同的地质情况，合理选择钻机的钻进速度、钻压和泥浆性能。

在各地质层交接2m范围内及时调整钻机的钻进速度和钻压，特别是从砂层进入卵石层及从卵石层进入岩层两个阶段，需严格控制。

当遇到倾斜岩层时，采取低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

6）防断桩措施

选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。

加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量从而保证桩基混凝土的施工质量。

加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。

严格按照相关《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。

3.2.2承台施工

（1）承台施工采用钢围堰防护施工。

承台为防止挖掘机铲斗触及桩头，损坏桩身混凝土，桩边0.5m及承台底标高以上0.3m土方由人工开挖。

（2）承台的桩头用风镐凿除至设计标高。

（3）钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎，两层钢筋网之间设架立钢筋固定。

（4）模板采用组合钢模，扩大基础、承台模板用方木支撑于坑壁，模板用对拉钢筋固定；

拆除模板后，将对拉钢筋烧断，并用沥青涂刷。

（5）混凝土采取自拌混凝土，运输车运至现场，设溜槽灌注，振动棒捣固。

承台施工工艺框图见图3.2.2。

图3.2.2承台施工工艺框图

3.2.3桥墩施工

（1）施工前将承台或桩头顶面混凝土进行凿毛并清洗干净，测定墩中心，画出墩柱底面位置。

（2）模板采用特制钢模，钢板的厚度不小于6mm，模板分节尽量减少拼缝。

立模时将模板短节模板在柱顶或柱底调节，条件允许的在地面上按立柱高度拼装成整体吊装，模板四个方向用钢丝绳（花蓝螺栓调整拉力）拉紧或用方木支撑。

墩柱混凝土按照内实外美的要求，每次立模前认真清洗钢模，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，报经监理工程师检查合格后灌筑混凝土，灌筑过程中对其平面位置及垂直度进行观测，发现问题及时解决。

（3）钢筋集中下料，现场绑扎。

钢筋保护层采用高一个等级混凝土垫块。

（4）混凝土灌筑：

混凝土运输车运输，泵送入模。

混凝土捣固采用插入式振动棒，分层灌筑、分层捣固，每层厚度不超过30cm。

在混凝土灌筑过程中，派专人观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态，发现异常情况，立即处理或停止灌筑。

混凝土养护采用包裹塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。

墩身施工工艺框图见图3.2.3。

钢筋试验

图3.2.3墩身施工工艺框图

3.2.4盖梁施工

（1）复核墩柱顶面中心位置及标高，凿除墩柱顶混凝土浮碴，并凿毛、冲洗干净。

（2）盖梁模板用5mm钢板和[8～[12槽钢焊制，分块长度为4～5m。

在立柱顶下适当位置预留螺栓孔，孔径根据盖梁大小通过计算确定，用螺栓将工字钢或槽钢横梁固定于柱顶两侧，在横梁上支立盖梁的底侧模，侧模组装后，接头用定位螺栓连接，两边侧模之间用上、下拉