燕山石化实习报告.docx

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燕山石化实习报告

实习报告

姓名：

班级：

学号：

实习时间：

实习地点：

前言

专业生产实习是应用化学专业一项重要的实践环节，是使学生接触工人、了解工厂、热爱自己专业、热爱未来工作、扩大视野，并为后续专业课程提供感性认识的重要手段，是学习专业基础课和专业课的实践环节，是学生认识石油工业流程与工艺的重要方式，是理论联系实际的有效手段。

同时通过实习也使学生进一步加深对应用化学专业的了解和热爱。

本次生产实习由宋老师和马老师两位老师带领，面向2014级应用化学专业的全体学生。

主要内容是通过观察和了解炼油厂原油加工的基本工艺过程，对采油及炼油设备与机器在生产过程中的操作与作用有所认识；通过参观和讲解了解石油开采及炼制的基本过程，了解本专业的生产实践知识，为后续专业课程的理解打好基础；同时配合工厂参观，强化实习效果。

 实习的目的主要包括：

1. 对所学专业在过程工业中的作用和地位，将来毕业后从事的技术工作有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。

2学习石油炼制的基本工艺过程，不仅从工艺上了解炼油的基本工艺，而且对炼油设备的观察和分析，对主要化工设备在工艺中的作用，化工设备的基本结构 有清楚的认识。

3. 通过观察和分析化工设备与机械的制造过程，了解是石油开采及其炼制的基本方法和工艺。

 此次专业生产实习与生产工作实际紧密结合，同学们能亲临现场，既能增长专业知识又能提高动手能力。

在实习过程中，通过对工厂的了解和与工人、技术人员的交谈，得以对所学专业在国民经济中所占地位与作用的认识有所加深，培养事业心、使命感和务实精神。

所以实习具有双重作用，一方面获得有关专业课程的感性认识，为专业课的学习做准备，另一方面对将来毕业后从事的技术工作有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。

目录

封面1

前言2

一、燕山石化炼油厂3

1.1简介及发展历程3

1.2安全知识讲座5

1.3蒸馏装置概况6

1.4催化裂化装置概况及工艺8

1.5催化加氢装置概况及工艺10

1.6气体分流装置概况及工艺12

1.7氢氟酸烷基化装置概况及工艺14

1.8汽油吸附脱硫装置概况及工艺15

二、胜利油田采油厂15

2.1简介及发展历程15

2.2参观胜采展览馆17

2.3参观胜采工艺所17

2.4注水站18

2.5联合站18

2.6注聚站19

三、实习心得体会20

一、燕山石化炼油厂

1.1简介及发展历程

燕山石化公司成立于1970年，是中国石化集团北京燕山石油化工有限公司和中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司的简称，两个企业实行“一套班子，两块牌子”运行，业务独立核算，油化一体。

燕山石化坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的公路、铁路运输条件。

燕山石化是中国特大型的石油化工联合企业，拥有生产装置88套，辅助装置71套，可生产120品种494个牌号的石油化工产品。

原油加工能超过1000万吨/年，2007年6月22日，1000万吨/年炼油系统改造工程实现一次开车成功，至此，燕山石化成为国内首家欧Ⅳ标准清洁成品油生产基地，用十年时间走完西方发达国家二十年走过的油品质量升级之路；乙烯生产能力超过90万吨/年（包含全资子公司东方石化），主要产品中，合成树脂、合成橡胶、苯酚丙酮，是国内最大的生产商之一；燕山分公司始终坚持以技术进步为先导，以服务客户为宗旨。

汽油、聚乙烯、聚丙烯、顺丁橡胶等12大类产品多次荣获国家优质产品奖，14种产品被命名为“北京市名牌产品”。

燕山分公司大力推进技术进步，在国内石化业率先进行了两轮乙烯改造，走出了一条系统优化、内涵发展的道路。

公司拥有了一批达到国内先进水平的自有技术，有368项科技成果通过部市级以上鉴定，269项技术成果在国内外获得专利权，并开创了我国成套石化技术出口的先河。

2007年6月23至24日，由中国企业联合会、中国企业家协会联合北京大学、清华大学、复旦大学共同举办的“2007全国企业文化（燕山石化）现场会”在中国石化集团北京燕山石油化工有限公司举行。

现场会上，燕山石化被授予“全国企业文化示范基地”称号。

燕山石化自成立以来，开创了石化行业的一系列新纪录。

多年来，燕山石化坚持以“建设有燕山石化特色的企业文化”为抓手，一方面推进企业使命管理，形成使命驱动，以企业精神鼓励员工；另一方面让文化与管理高度融合，打造员工价值共享与共增的平台。

铸造了“团结、求实、严细、创新”的燕化精神和“艰苦创业、奋发图强、开拓创新、团结协作、无私奉献”的燕化传统，并随着时代发展赋予企业文化“开放、竞争、发展、和谐”的新内涵，大大增强了企业的凝聚力和战斗力。

1.2安全知识讲座

本着安全第一的原则，此次实习首先进行的是安全知识讲座。

通过指导老师的讲解，学习了石油炼制过程的安全守则：

（1）严格执行上级用火管理制度、安全规程、政策条例,及有关安全生产方针。

（2）新工人进装置必须经过“三级”安全教育,未经安全教育或安全技术考试不合格者不得上岗操作。

（3）进入装置必须穿好工作鞋、工作服,戴好工作帽,女同志的长发必须放在工作帽中。

不得穿凉鞋、拖鞋和带钉子的鞋进入装置区。

（4）高处作业人员必须系好安全带，带好安全帽，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。

（5）进装置车辆必须佩带好防火帽。

（6）车辆进装置时必须配有监护人监护，并听从监护人员的指挥。

（7）生产装置发现异常情况机动车立即熄火，停止作业。

（8）在有毒作业场所作业,必须戴好防护用具,采取可靠的安全措施，并有专人监护方可进行。

同时也了解到石油炼制过程中要时刻把好环保关，做到以西几个方面：

1.正常状态下的环境保护：

（1）保持装置含硫污水密闭排放。

（2）环保设施正常运行。

（3）不得向装置边沟排放污油，保持边沟干净无油污。

（4）机泵、换热器、冷却器检修放油时，要尽可能将油品回收，不得将油排至污水井中。

（5）认真巡检，搞好环境卫生，发现问题及时处理。

（6）加热炉运行时，不允许冒黑烟，因操作波动冒黑烟，应及时调整。

2.开工时环境保护：

（1）在装置开工进料前，提前将环保设施中的设备安装就位，达到运行条件。

（2）各低点排空、放空要全部关死，物料进装置期间，要加强检查，以防污物外漏。

（3）要控制好各容器的界位、液位，严禁冒罐。

（4）整个开工过程中，加强跑、冒、滴、漏检查，不应跑油，发现泄漏及时联系保运人员处理。

（5）做好开工期间的密闭排液，严禁乱排乱放。

各容器切水时，禁止跑油。

3.装置停工过程环保管理：

（1）停工前要作好排污计划，并上报环保部。

（2）装置停工过程应将油退净，防止扫线过程中出现跑油，如发生跑油应做好回收工作。

（3）排污工作应按排污计划进行，减轻下游的压力。

（4）加强环保设施的维护及检查，保护环保设施在停工期间正常好用。

（5）大修中要作到文明施工，不乱打，不乱敲，不发出高分贝噪音影响施工现场。

1.3蒸馏装置概况及工艺

蒸馏装置即常减压装置，常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。

主要包括三个工序：

原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。

从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氧化物）带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。

 参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。

改造后的常减压装置由电脱盐部分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分等六部分组成。

 常减压生产装置是由中国石化建设工程公司（SEI）设计，燕山建安公司承建，加工能力为800万吨/年，装置于2005年12月建成。

常减压蒸馏I装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原油（混合比例为3:

4:

3）设计，原油硫含量1.17wt%。

经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化罐区以及新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以及焦化罐区作为焦化原料。

燕化做了如下改造：

第一，增加了热管式空气预热器，使空气预热温度达到254℃；第二，采用了加热炉全密封技术，有效地控制了加热炉的泄漏和散热。

 本装置能耗为407MJ/t原油，国内常减压装置的平均能耗在461-502MJ/t左右。

国外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在440MJ/t左右。

因此本装置的能耗较低，在国内外处于领先水平。

节能措施：

1、能量的工艺利用环节：

优化各塔设备的中段取热，尽量多取高温位的热量；减少塔底蒸汽用量；抽出常压塔的过汽化油。

2、能量回收环节：

运用夹点分析优化换热网络，改进换热网络的跨夹点传热和不垂直匹配；考虑全厂的蒸汽动力系统平衡，尽量将中段取热用于加热原油而非发生蒸汽；强化部分换热设备；充分利用炼厂低温热。

3、能量转换环节：

提高加热炉效率，降低排烟温度。

 4、其他流程和设备的辅助改进。

5、保证加热炉燃烧效果，这是节能、环保的双重要求。

6、优化换热流程，最佳利用装置余热。

7、全厂综合考虑，合理控制汽化率，如减压停开甩常压重油进催化或与延迟焦化等装置热油联合。

8、原油加温切水控制，充分利用低温热源，开好电脱盐装置。

9、合理安排生产任务，尽量实现高负荷运行，减少开停工。

常压与减压得到不同的产品，其中常压系统会得到石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品；而减压系统则得到润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等产品。

具体的工艺流程如下：

（1）本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgNacl/L，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于3mgNacl/L，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm。

（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱硫。

（3）常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。

常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承担石脑油、航空煤油，柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99%。

（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。

减压塔内设5段填料及相应的气液分布器以及气体分布器。

为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、C7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器，洗涤油的喷淋量，洗涤段集油箱的设计。

减一线坐柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。

减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽空器加上机械抽真空混合真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。

减压塔顶的操作压力设计值为12mmHg（绝）。

（5）通过系统化的减压蒸馏技术，使装置在生产高质量馏分油的同时，达到深拔节能的目的。

采用“窄点”技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到295℃，并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽装置供装置自用，会受低温余热，降低能耗。

在初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶设置了注氨、注水、住缓蚀剂等防腐措施。

加热炉采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉温度达到90%以上。

采用大直径低速转油线以及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降和温降，从而降低低压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。

1.4催化裂化装置概况及工艺

燕山石化炼油厂催化裂化装置于1998年6月23日建成投产，掺练减压渣油60%，再生器采用同高并列式两段再生技术，2005年3月进行了M