56 分油机 newWord文件下载.docx
《56 分油机 newWord文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《56 分油机 newWord文件下载.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
分油机起动时间：
5～6min
分油机带手刹时停止时间：
6～7min
分油机允许无流量运转时间：
180min
分油机噪声：
85dBA
3分油机喂给泵
泵型：
离心泵
排量:
11m3/hr
入口压力:
浸没
出口压力:
300kPag
功率:
4kW
4柴油加热器
容量:
60kW
级数：
3级
5排渣泵
气动膜片泵
0.9m3/hr
入口真空度:
<
2m
300kPag
6柴油增压泵
11m3/hr
400kPag
7.5kW
5.16.3系统描述
1．柴油分油机工作原理
在高速旋转的腔体内在离心力的作用下，液体内不同密度的固体杂质及互不相溶的液体杂质会沿径向出现分层现象，密度大的介质远离旋转中心，密度小的介质靠近旋转中心。
待处理的柴油进入高速旋转的分离腔体内，在离心力的作用下，水分和固体杂质分布在四周，柴油分布在中心区域，再通过各自的管路将柴油与水分开，固体杂质收集在分离腔体的渣腔内，累计到一定程度以后可直接排至分油机底部的渣罐内，从而达到净化柴油的目的。
同完全靠重力沉降的分离器相比，分油机的效率可提高几千倍，分离精度也可大幅增加。
分油机工作的关键是控制合适的油水界面，界面过于靠外，会造成水封破坏，引起部分柴油损失，过于靠内会造成部分杂质进入成品油管路，影响分离效果。
油水界面主要是通过调整位于油向心力泵和水向心力泵之间的比重环的尺寸来实现的，减小比重环孔径，排水管线背压增加，油水界面相应向中心移动，反之，油水界面向外移动。
影响分油机分离效果的最主要参数为柴油分离温度，主要是由于温度变化会引起柴油的粘度和密度发生变化。
粘度降低以及所分离液体内各介质的密度差增加均有利于液体分离，温度升高有利于降低粘度和增加密度差，因此提高柴油分离温度可增加分油机处理能力。
为保证分离质量，应保持柴油分离温度的恒定。
2．柴油分离模块系统描述
（1）系统组成
柴油分离模块橇内各详细组成可参见厂家P&
ID，图号分别为4.447.738.637和4.447.738.704。
柴油分离橇主要由柴油喂给泵、柴油预加热器、柴油分油机及附件、排渣泵以及各隔离、控制阀组组成。
对于CHX平台，在柴油分油机干净柴油出口还设有柴油增压泵橇。
（2）主要工作流程
分油机喂给泵将储存在柴油罐内未处理的柴油经预加热器输送至柴油分油机，预加热器与分油机之间还设有三通压力控制阀及相应旁通回路，从而保持泵出口压力的稳定。
这主要是考虑在系统运转过程中因各种原因如：
排渣期间等时，柴油进入分油机一路的流量会降为0，势必会引起该段管线的压力升高，等分油机排渣结束重新开始进入分离流程时管线压力又会相应下降，需要一段平衡时间压力才会达到稳定。
这一过程中的压力波动会影响柴油分油机的分离效果。
柴油向心力泵将柴油经分油机柴油出口输送至三通球阀（POV3.102DO）。
在正常分离周期内，此三通阀将柴油导至干净柴油储罐，在其它条件下，此阀将柴油导至回流管线上。
该三通阀设有开和关两个位置的限位开关，可以从控制盘监控其阀位，防止处于中间位置而出现混流的情况，在其两个支路上还分别设有一手动隔离阀，在维修时起隔离作用。
分油机排出的水和渣收集在模块底部的渣罐内并通过起动排渣泵排出。
排渣泵流量约1m3/h，出口压力约3bar（假定控制空气压力5bar）。
控制水主要用于控制分油机的操作，其管线上设有隔离球阀和压力表。
流向分油机的淡水受控制水的电磁阀组SOV3.100CW。
对于本分油机该电磁阀组由三套电磁阀（MV10，MV15，MV16）及相应的节流孔板等组成以控制进入分离系统的水量。
对于CHX平台，柴油分油机和干净柴油储罐之间还设有增压泵橇，以将分油机出口压力升高至5bar。
在分油机和增压泵橇之间还设有柴油缓冲罐，该罐的液位受四点液位开关控制。
（3）各设备功能
柴油喂给泵主要是将柴油罐内的柴油以一定的压力输送至柴油分油机；
柴油预加热器将柴油预热，从而保证分油机分离温度的恒定；
柴油分油机通过高速旋转，在离心力的作用下除去柴油内的水分及机械杂质；
排渣泵用于输送收集在分油机底部渣罐内的水和渣；
CHX平台的柴油增压泵用于给干净柴油加压，并将柴油输送至吊机腿柱柴油罐。
CEP平台柴油从分离机出来后，直接进入吊机腿柱柴油罐。
（4）控制
A分油机的起动及运转
起动分油机时需要一段时间才能达到正常操作转速，起动时间结束时，现场控制盘上会有相应的显示，此时分油机方可进入正常分离模式。
整个分油机的操作由PLC控制，在起动过程中转毂达到最终转速时通过打开置换水管线上的电磁阀（MV10）一段时间，转毂周围会建立起水封。
起动时间结束，分油机柴油入口电磁阀（POV3.100DO）打开，柴油进入转毂进行分离。
分油机出口装有向心力泵，其随转毂一起旋转以将分油机内的油和水分别排出。
为避免产生气泡进入干净柴油管线，必须将油向心力泵浸没在液体内，为此在分油机出口装有流量调节阀（2HCV3.101DO）以控制其背压。
现场控制盘上可显示此背压并对其加以控制，通过此背压显示还可判断分油机内油水界面是否在正常位置，因此可用其精确调节油水界面。
此压力高低报警用于监控分油机内的状态。
上述起动过程完毕，若无任何报警，分油机将进入60分钟（默认值）的分离过程，分离过程计时结束，进入排渣过程。
柴油进口管线上压力控制阀（POV3.100DO）关闭，分油机入口管线上旁通压力控制阀（POV3.101DO）打开后，置换水管线上电磁阀（MV10）打开，水进入分油机将内部柴油置换出来，以避免排渣时随渣排入渣罐。
在排渣时为减少置换柴油的淡水量，分油机水出口管线上截止阀是关闭的，以确保排渣过程中水不经该管线排出。
控制水管线上电磁阀MV15和MV16动作，可触发排渣过程。
该过程将排出转毂周边的固体杂质、置换水以及油的残留物。
排渣后置换水管线上电磁阀（MV10）打开，水进入分油机形成水封以防止柴油从水出口流走，随后气动截止阀（POV3.100DO）打开，（POV3.101DO）关闭，分油机进入正常分离周期。
在分油机运转过程中，若出现工艺报警，如低流量报警时分油机继续运转，但柴油进入旁通回路状态，即（POV3.101DO）打开而（POV3.100DO）关闭。
若系统仍维持此状态，控制盘内PLC会在定时期满后停止分油机的运行，同时出现公共故障报警，在操作人员从现场控制盘复位前此报警一直处于激活状态。
B排渣泵
分油机排渣时，排渣泵自动起动，运转至PLC控制的定时期满。
若选定的排渣泵故障如渣罐出现高液位报警时，备用泵自动起动。
若渣罐出现高液位报警，备用排渣泵起动的同时，控制水管线上所有的电磁阀（MV10，MV15，MV16）关闭，排渣泵一直运转至渣罐内液体排净。
若该罐还存在高液位报警，分油机将紧急停止。
在这种情况下，必须对模块进行检查，以发现产生该故障的原因。
CCHX平台增压泵橇上缓冲罐的液位控制及增压泵控制
缓冲罐上的四点高低液位开关用于控制柴油增压泵的自动起停，高高和低低液位开关分别用于防止罐的溢流和泵的气蚀。
增压泵的进出口均设有压力表，其流量受液位开关LS4.100DO和流量开关FS4.100DO控制。
此橇控制盘设在分油机所处的集装箱内。
D干净柴油储罐及未处理柴油储罐与分油机之间的控制关系
若干净油储罐出现高液位报警，分油机继续正常运转，仅出口三通阀切换至回流状态。
高液位报警消失，系统重新回到正常分离状态至重新出现高液位报警时止。
只有在到达预设的备用时间或操作人员强制操作时，分油机才会停止。
未处理柴油储罐低液位报警时，柴油分油机会强制进入备用状态。
系统正常分离时出现该低液位报警，分油机喂给泵延时15s后停止。
5.16.4柴油分离模块操作
5.16.4.1起动前检查
1．检查以确保各管线已按相关图纸正确安装连接。
2．检查各电缆连接以确保其已按相关图纸正确安装连接。
3．根据分油机厂家资料将转毂安装至分油机内，检查以确保其能自由旋转并无不正常噪声。
4．检查以确保系统管线清洗完毕。
5．向分油机和泵的齿轮箱加入适量滑油，齿轮箱上玻璃视窗中间的刻度线为最合适的滑油液位，对应的滑油约12升。
滑油牌号必须从厂家资料内推荐的清单中选取。
6．初次起动前应测试排渣泵的自动操作功能。
7．检查以确保已选择的合适比重环
按以下步骤选取：
a．根据实际柴油密度和分离温度从厂家资料4.1.3节中所附GT18比重环选取曲线中查出理论比重环尺寸，并从所供比重环中选取比所查尺寸略大的一个；
b．运行分油机；
c．从水出口管线上的玻璃视窗中观察有无油排出，有的话，停止分油机换一尺寸小一号的比重环，没有的话，停止分油机换一尺寸大一号的比重环；
d．重复步骤a～c，直至在不破坏水封的情况下选取着最大尺寸的比重环。
8.检查以确保分油机装配连接正确。
9．合上控制盘上主电源开关。
10．合上控制盘上控制电源（将控制盘上控制电源开关旋向右侧，位置“1”），此时控制电源指示灯开始闪烁。
警告：
正常操作或停止运行期间，千万不要随意切断电源，因为这会产生和应急停车同样的效果，在此过程中有可能产生不必要的危险。
11．观察仪表气管线上压力表显示，以确保仪表气压力正常，正常值约5bar。
12.观察淡水管线上压力表显示，以确保淡水压力正常且稳定。
13．根据图纸检查以确保各阀门处于正确阀位。
14.检查以确保分油机刹车手柄，以确保其在脱离位置。
15.从控制盘上将各模式选择开关旋至自动位置。
16.将待用各级加热器模式选择开关旋至自动位置，其余至关的位置。
17.选择加热器调节的级数。
18.检查以确保分油机手刹在脱开位置。
19.检查以确认各马达转向与设备上指示箭头方向一致。
5.16.4.2起动
系统起动时必须具备以下条件：
1．控制盘在工作状态
2．无遥控关断或类似信号
3．无在线报警
起动该系统，只需在控制盘K2控制屏上按下‘SEPARATORSTART’钮（F13）即可，此时系统进入全自动状态。
会依次发生如下：
1．控制系统产生一分油机‘notinstandstill’信号，分油机起动；
2．分油机达到正常操作转速后，分油机喂给泵起动；
3．若无低流量报警，加热器起动，以控制柴油温度，此时柴油走的是旁通回路；
4．各工艺参数达到正常后，柴油切换至柴油分油机，系统进入正常分离流程。
5.16.4.3运转时检查
在运转期间应检查并熟悉如下：
柴油喂给泵和增压泵的运转情况分油机的运转声音排渣泵的运转情况柴油分油机的柴油入口温度定期对柴油进行取样分析并优化系统外观检查齿轮箱滑油液位
注意：
滑油液位过低会损坏分油机轴承
检查各接头以确保无泄漏现象
小心：
泄漏的柴油会使地板变滑，造成人员受伤
避免接触热的机械表面
工艺管线、滑油和各种机械表面有可能很热而引起烫伤。
5.16.4.4排渣
该分离系统还有排渣功能，当系统设定的分离定时计时完毕，系统会自动进入排渣周期，此分离定时可从控制盘上进行设定。
从现场控制盘上还可执行手动排渣操作。
排渣完毕，系统自动进入分离模式。
一些工艺报警如分油机柴油出口压力高低报警等也会引起排渣操作。
5.16.4.5停止
停止该系统，只需在控制盘K2控制屏上按下‘SEPARATORSTOP’钮即可，此时系统进入停止程序。
1．柴油停止进入分油机，而流向旁通回路；
2．分油机喂给泵继续运转一段时间，以对加热器进行后冷却；
3．分油机速度降为零且停机计时器为零时系统进入‘standstill’状态；
4．分油机喂给泵停止；
5．对渣罐执行最后一次排渣操作。
1．分油机马达失电后，应立即按下手刹；
2．在整个停机过程中，应使淡水和控制空气处于工作状态；
3．在整个停机过程中，渣泵和喂给泵下游设施需处于工作状态。
若要将整个系统完全停止，关闭系统内所有隔离阀，否则即使在设有单向阀的情况下，柴油有可能进入系统。
重新起动系统时，应打开这些阀门。
建议不切断主电源。
若切断主电源，控制盘的通风及空间加热器将停止运转，这有可能导致模块损坏。
5.16.4.6应急停止
出现应急工况，可按下应急停止按钮并逃离现场，直至分油机完全停止。
5.16.4.7应急停止后检查
在进行拆装检查前必须确保分油机完全停止，并采取措施防止分油机意外起动（可采取隔离模块上特定部分，停止水和气供应并从控制盘内关闭相应的继电器等措施，若仍然怀疑其可靠性，可切断主电源并加以锁定，但这样空间加热器等部件也会停止）。
重新起动分油机前必须排除引起应急停止的故障。
若不能发现引起故障的原因，必须对分油机进行大修，所有运动件均应彻底检查。
解除电源锁定，重新起动系统前必须将分油机完整的重新装配完毕，所有的防护罩必须安装到位并加以紧固。
5.16.5柴油分离模块的维护（不包括分油机，相关内容参见章节5.16.6）
1．系统内设备的推荐维护周期
维护周期
项目
每天
每周
每月
每年
压缩空气减压阀
X
空气排放管线排液
控制设备
垫片
手阀
单向阀
气动阀
管线
探头和仪表
泵
安全阀
由任
注：
a.垫片：
至少每年更换一次或发现泄漏时立即更换
管线和法兰：
检查有无泄漏，必要的话更换由任：
检查有无泄漏，定期紧固
2．润滑计划
设备
初次滑油更换
定期滑油更换
分油机
200h（+清洗齿轮箱）
2000h或12个月（取小值），根据所选滑油和实际工况，此值可适当调整
无固定周期
闭式油脂润滑，不管是否更换球轴承，均应更换轴承润滑脂
3．故障诊断
故障点
报警
必要检查
解决措施
PDIS3.100DO
入口滤器压差报警
检查隔离阀的阀位如：
2K3.100DO,2H3.101DO
打开阀门
检查滤器是否堵塞
清洗滤器
FS3.100DO
喂给泵出口流量报警
检查隔离阀的阀位
检查泵的运转情况及流量
排除故障
检查延时计时器
将计时设定为10s
检查管路内是否有空气
放空系统
TT3.100DO
高/低温报警
检查设定参数
调整至默认设定
检查加热器控制系统
调整各级的加热器的模式（自动/关），调整进行温度调节的各级加热器
检查温度表TI3.100DO变送器读数
POV3.10XDO
GS3.10XDO
X=0,1,2
阀位报警
检查电磁阀是否工作正常
检查阀门是否堵塞
检查限位开关功能
调节限位开关行程或排除故障
PIT3.100DO
高压报警
检查分油机出口隔离阀
检查背压调节阀
调节阀门
检查系统设定参数
调节系统设定至默认参数
低压报警
检查分油机进口阀
检查分油机淡水供应
恢复淡水供应
检查排渣功能
YS3.100DO
振动报警
恢复系统默认设定
根据分油机手册进行检查
LS3.100DO
溢流报警
检查隔离阀的阀位
2H3.1OOSLA/B
检查排渣泵的压缩空气供应
检查排渣泵的运行情况
检查分油机的运行情况
LS4.100DO
缓冲罐高高液位报警
检查出口隔离阀2K4.101/2DOA/B
打开阀门
系统停止时保持此阀关闭
检查控制阀2HCV3.100DO
检查泵的功能
检查罐的排放有无泄漏
检查出口管线有无泄漏
检查干净柴油位置是否低于缓冲罐
FS4.100DO
增压泵出口流量报警
检查隔离阀
检查泵的运行及流量
检查延时继电器的设定
检查系统内有无空气
5.16.6柴油分油机维护
5.16.6.1分油机维护与保养
分油机的维护分为日常巡检、中等维护、主要维护和三年维护四类。
日常巡检主要是在日常操作时的较小检查以及时发现不正常操作工况。
中等维护是每隔3个月（或2000小时运转）对分离盘、进出口及操作装置的大修，中等维护时应更换分离盘内的密封及进出口装置内的垫片。
主要维护是每隔12个月（或8000小时运转）对整个分油机进行的大修，其包括中等维护，主要维护时应更换分油机底部的密封及轴承。
三年维护包括对整个分油机的大修，该维护应和主要维护配合使用，与主要维护相比，一些寿命较长的备件需进行更换。
1．日常巡检
日常巡检推荐表格如下：
主要部件
检查项
进口和出口的连接腔体
有无泄漏
分离盘
噪声和振动
蜗轮轴和齿轮箱
滑油液位
分油机驱动马达
有无不正常温升
2．中等维护
中等维护推荐表格如下：
主要组件
维护项
部位
进口和出口
检查和清洁
入口管线的丝扣
连接腔体
上端向心力泵
比重环
锁定环
分离盘罩
顶部堞片
油向心力泵
液位控制环
分离盘堞片
分配器
分配器锥体
分离盘底部滑动盘
分离盘本体
分离盘轴和轮毂
传动装置
检查
腐蚀
裂纹
侵蚀
导向面的磨损
堞片内压力
更换
O形圈和密封
操纵装置
检查和清洗
向心力泵
O形圈
蜗轮及蜗轮轴
齿轮箱滑油
马达
润滑
参见马达上标识
分油机上标识和标签
检查其固定和清晰度
护罩上安全标签
旋转方向箭头
电源频率
监控设备
功能检查
振动开关
分离盘顶盖的互锁限位开关
3．主要维护
主要维护推荐表格如下：
向心力泵的高度方向定位
垂向驱动装置
分离盘轴
蜗轮槽的磨损
缓冲弹簧和轴承箱
分离盘轴的进行震摆
分离盘轴轴承及O形圈
蜗轮轴的进行震摆
弹性板的轴向游隙
轴承、密封和O形圈
刹车
弹簧和闸皮
摩擦片
摩擦联轴节
蜗轮联轴节
4．三年维护
三年维护应和主要维护一起进行，与主要维护相比，除维护时备件箱不一样外，它们的维护程度基本一样，中间维护、主要维护和三年维护备件箱内所包括的备件在厂家资料的第8.2章（第2卷内）备件清单及图解中有详细列举。
三年维护除自身的备件箱外还应包括中间维护和主要维护备件箱内所列的备件。
三年维护中还应对分油机与底座之间的减震垫予以更换。
5.16.6.2分油机主要部件的拆装
分油机主要部件的拆装程序在厂家资料的第8.1章－分油机手册的第6章（第2卷内）有详细描述，受篇幅所限，在此不再赘述。
5.16.6.3故障诊断
分油机常见的故障判断及消除的方法列举如下：
故障
产生原因
排除方法
分油机振动
分离盘由于清洁不干净、装配不正确、堞片堆放不正确、分离盘装配的部分部件来源于其它分油机等原因引起不平衡
拆开分油机检查其装配情况并予以清洁。
检查分离盘堞片的编号并与备件清单上的编号相比较，必要的话，对分离盘重新平衡。
残渣在排渣空间内堆积不匀
拆开分离盘予以清洁。
油向心力泵高度调整不正确
停止分油机并予以测量，必要的话调整该高度
分离盘轴弯曲（不大于0.04mm）
更换分离盘轴
轴承损坏或磨损
更换所有轴承
减震垫磨损
更换所有减震垫
分离盘轴顶部轴承弹簧损坏
更换所有弹簧
起动时摩擦片滑动的正常现象
无
手刹在啮合位置
松开手刹
齿轮箱滑油液位过低
检查滑油液位，必要的话予以补充
噪声
蜗轮和蜗杆磨损
更换蜗轮蜗杆
传动滑轮与弹性板间游隙不正确
调整该游隙
转速太低
传动摩擦垫有油污或磨损
清洁或更换摩擦片
分离盘泄漏或没有关闭
拆开分离盘予以检查
马达故障
修理马达
齿轮传动装置不正确（60Hz的齿轮传动装置用在50Hz的供电系统中）
停机更换合适的齿轮传动装置
传动摩擦块不正确（60Hz的传动摩擦块用在50Hz的供电系统中）
危险：
立即停机更换合适的联结摩擦闸瓦！
马达转向错误
改变马达连接电缆的相序
起动功率过低
维修马达
起动时间过长
停止分油机并予以测量，必要的话
升级会员 