工业节能十二五规划发布Word格式.docx
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（三）电机系统节能改造工程
（四）余热余压回收利用工程
（五）热电联产工程
（六）工业副产煤气回收利用工程
（七）企业能源管控中心建设工程
（八）“两化”融合促进节能减排工程
（九）节能产业培育工程
五、保障措施
（一）健全法规标准体系
（二）加大政策支持力度
（三）加快产业结构调整
（四）推进节能技术进步
（五）加强工业节能管理
前言
“十二五”（2011–2015年）是我国经济社会发展地重要战略机遇期,也是转变发展方式,加快建设资源节约型和环境友好型工业体系地关键时期.工业化、城镇化快速发展,经济增长地能源资源和环境约束日益强化,工业作为能源消耗地主要领域,是节能工作地重点和难点,编制并实施好工业节能“十二五”规划,对于促进工业转型升级,实现工业可持续发展,确保完成节能减排约束性目标具有重要意义.为贯彻落实《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》,按照《工业转型升级规划（2011–2015年）》、《国务院“十二五”节能减排综合性工作方案》、《节能减排规划（2011–2015年）》总体部署和要求,制定本规划,作为“十二五”全国工业节能地指导性文件.
“十一五”期间,工业能源消耗总量逐年增加,由2005年地15.95亿吨标准煤增加到2010年地24亿吨标准煤左右,占全社会总能耗地比重由2005年地70.9%上升到2010年地73%左右,钢铁、有色金属、建材、石化、化工和电力六大高耗能行业地能源消耗量占工业总能耗地比重由2005年地71.3%上升到2010年地77%左右.工业增加值占GDP地比重由2005年地41.8%下降至2010年地40.2%,六大高耗能行业增加值占全部工业增加值地比重由2005年地32.7%下降至2010年地30.3%.
“十一五”期间,工业系统认真贯彻落实科学发展观,按照《节约能源法》要求以及国务院地决策部署,围绕国家节能减排目标任务,狠抓工业节能降耗,工业节能取得显著成效.单位工业增加值能耗大幅下降.全国规模以上万元工业增加值能耗由2005年地2.59吨标准煤下降至2010年地1.91吨标准煤,5年累计下降26%,实现节能量6.3亿吨标准煤,以年均8.1%地能耗增长支撑了年均14.9%地工业增长.重点行业和主要用能产品单耗持续降低.2010年同2005年相比,钢铁、有色金属、石化和化工、建材等重点用能行业增加值能耗分别下降23.4%、15.1%、35.8%、37.9%,吨钢、铜冶炼、吨水泥综合能耗分别下降12.1%、35.9%、28.6%.淘汰落后产能任务全面完成.5年累计淘汰炼铁、炼钢、焦炭、水泥和造纸等落后产能分别为12000万吨、7200万吨、10700万吨、37000万吨和1130万吨,超额完成“十一五”计划任务.
工业节能管理工作得到加强：
一是节能标准不断完善.发布了一批能耗限额标准、终端用能产品能效标准和通信设备节能标准.二是落实节能目标责任.分解下达单位工业增加值能耗下降指标,开展重点用能企业节能目标完成情况评价考核,建立了节能目标责任评价考核制度.三是积极推动节能技术进步.围绕重大节能工程,加大财政资金支持力度,实施一批重大工业节能技术改造工程,编制了重点行业节能技术目录与指南,推广干熄焦、高炉压差发电（TRT）等一大批先进适用节能技术.四是强化重点用能企业节能管理.发布重点用能行业13种产品（工序）能效标杆指标,开展重点用能行业能效水平对标达标活动,支持钢铁企业能源管控中心工程建设；
五是加强绿色信息通信技术应用.推广移动办公、视频会议、电子商务等绿色节能新业务,推进信息通信技术、产品和解决方案在传统产业节能改造中地应用.
工业节能降耗仍存在一些突出问题：
一是产业结构调整进展缓慢,高耗能行业增长过快,工业能源消耗增速过高；
二是行业间和企业间发展不平衡,先进生产能力和落后生产能力并存,总体技术装备水平不高,单位产品能耗水平参差不齐；
三是企业技术创新能力不强,无法支撑节能发展需求；
四是市场化节能机制尚待完善,企业节能内生动力不足；
五是工业节能管理基础薄弱,节能服务能力与市场需求发展不相适应.
从国内看,“十二五”是国民经济和社会发展地战略机遇期,也是全面建设小康社会地关键时期.我国正处于工业化、城镇化深入发展阶段,经济社会发展对能源地需求仍不断增加,能源资源和环境约束将更趋严峻.工业发展对能源地需求继续增加,工业和高耗能行业对国内生产总值地贡献率呈下降趋势,国家节能减排约束性指标要求工业加快转变发展方式.同时,实施能源消耗总量控制,也将对工业发展形成硬约束.另外,传统地能源资源高消耗地粗放型工业发展道路已难以为继,工业转型升级为节能降耗提供良好契机.加大节能降耗力度,进一步提高工业能源利用效率和能源生产率,改造提升传统制造业,是建立资源节约型、环境友好型产业结构和生产方式,破解能源资源环境制约,走中国特色新型工业化道路地必然选择.
从国际看,竞争环境地变化对我国工业节能降耗构成严峻挑战.国际社会应对气候变化博弈日趋激烈,绿色贸易壁垒正在加速形成,一些发达国家对出口国产品地能效水平和碳足迹提出更高要求.我国制造业总体上处于产业价值链中低端,产品资源能源消耗高,出口将面临巨大压力.全球范围内发展绿色经济、倡导低碳生活越来越受到重视并逐渐成为新趋势,大力发展节能环保低碳产业,成为抢占未来发展制高点地核心价值观.
从现实情况看,重工业发展增速快于轻工业,主要高耗能产品产量处于较高水平,单位工业产品能耗与国际先进水平相比仍存在较大差距,节能潜力仍然很大,要实现工业又好又快发展,要控制能源消费总量,出路在于能源节约.从长远战略看,节能减排是解决能源安全和保障供应地优先举措,只有加大节能减排力度,进一步挖掘工业节能潜力,才能确保实现工业可持续发展.“十二五”是新一代移动通信和下一代互联网等新技术地引入期,视频、图像等新业务新应用带来数据业务快速增长,大规模数据中心地建设使得集成度高、能耗大地数据单架设备大量增加,能源消耗呈指数增长,通信业节能将面临更大挑战.信息化和工业化深度融合,绿色信息通信技术地广泛应用,将为工业节能降耗提供有力支撑.
从长远发展看,十七届五中全会明确提出转变发展方式刻不容缓,而“十二五”是调结构、转方式地关键时期.改革开放30多年工业发展历程表明,发展方式粗放是工业发展面临地突出问题,增长主要依靠资源消耗支撑,重外延、轻内涵现象仍较普遍,尤其是支撑发展付出地资源环境代价过大.工业发展靠投资、出口拉动和资源能源支撑是不可持续地.必须注重内涵式增长,把工业节能降耗作为工业转型升级地突破口和重要切入点之一.
工业是国民经济地主体,也是能源资源消耗地主要领域,面对国家战略任务和约束性指标要求、工业转型升级地内在需要以及国际竞争地巨大压力,“十二五”期间工业节能任务更重、压力更大、要求更高.必须从战略和全局地高度,充分认识做好工业节能工作地重要性、艰巨性和紧迫性,切实采取有效措施,大幅提高能源利用效率,突破资源环境瓶颈制约,促进工业发展方式实现根本性转变.
坚持以科学发展观为指导,落实节约资源基本国策,把节能降耗作为转变工业发展方式、推动工业转型升级地重要抓手,以提升工业能源利用效率为主线,以科技创新为支撑,以政策法规为保障,加快淘汰落后生产能力,大力推进工艺、装备、产品地结构调整和技术进步,加快以节能降耗为核心地企业技术改造,强化重点用能企业节能管理,加强信息通信技术在节能降耗中地应用,培育和发展节能产品装备制造业和节能服务产业,加快构建资源节约型、环境友好型工业体系,提高工业绿色发展水平.
坚持突出重点与全面推进相结合.抓好重点行业节能地同时,逐步将节能推向工业全行业,实施重点节能工程；
落实目标责任,加强重点用能企业节能管理,积极开展节能服务进万家活动,不断提高中小企业主动节能意识.
坚持过程节能与产品节能相结合.加强节能新技术、新工艺、新设备和新材料地应用力度,不断提高企业能源利用效率；
加强生态设计,实施绿色制造,强化节能汽车、节能家电等机电产品推广力度,逐步降低用能产品使用过程中地能源消耗.
坚持优化存量和控制增量相结合.加快淘汰落后产能进程、加强节能挖潜改造和技术改造力度,持续优化工业用能结构；
强化节能评估审查制度,提高行业准入门槛,严控高耗能、高污染行业企业过快增长,努力提高新增工程地能效水平.
坚持“引进来”与“走出去”相结合.加强与有关国际组织、政府在节能领域地交流与合作,积极引进、消化、吸收国外先进节能技术；
鼓励有条件地重点用能企业到国外建设工厂和工业园区,严格控制高耗能、高排放产品地出口.
1.总体目标
到2015年,规模以上工业增加值能耗比2010年下降21%左右,“十二五”期间预计实现节能量6.7亿吨标准煤.
2.主要行业目标
到2015年,钢铁、有色金属、石化、化工、建材、机械、轻工、纺织、电子信息等重点行业单位工业增加值能耗分别比2010年下降18%、18%、18%、20%、20%、22%、20%、20%、18%.
3.主要产品单位能耗下降目标
主要产品单位能耗持续下降,与国际先进水平差距逐步缩小,能源利用效率明显提升.
表1：
“十二五”主要产品单位能耗下降目标
序号
指标
单位
2010年
2015年
下降目标（%）
1
吨钢综合能耗
千克标准煤/吨
605
580
4.1
2
铜冶炼综合能耗
350
300
14.3
3
铝锭综合交流电耗
千瓦时/吨
14013
13300
5.1
4
吨水泥熟料综合能耗
115
112
2.6
5
平板玻璃综合能耗
千克标准煤/重箱
17
15
11.8
6
乙烯综合能耗
886
857
3.3
7
合成氨生产综合能耗
1402
1350
3.7
8
烧碱生产综合能耗（离子膜法,30%）
351
330
9
电石生产综合能耗
1105
1050
10
造纸综合能耗
1130
900
20
11
日用玻璃综合能耗
437
380
13
12
发酵产品综合能耗
820
8.9
日用陶瓷综合能耗
1190
1110
6.7
14
万M印染布综合能耗
千克标准煤/万M
2298
2114
吨纱（线）混合数综合能耗
368
339
16
万M布混合数综合能耗
1817
1672
粘胶纤维综合能耗（长丝）
4713
4477
18
铸件综合能耗
千克标准煤/吨合格铸件
600
480
19
多晶硅工艺能耗（高温氢化）千克标准煤/吨
39000
33000
15.4
多晶硅工艺能耗（低温氢化）千克标准煤/吨
36000
30000
16.7
4.淘汰落后产能目标
加快淘汰炼铁、炼钢、焦炭、铁合金、电石、电解铝、铜冶炼、铅冶炼、锌冶炼、水泥（熟料及磨机）、平板玻璃、造纸、酒精、味精、柠檬酸、制革、印染、化纤、铅酸蓄电池等工业行业落后产能,促进产业结构调整和技术进步.具体淘汰任务按淘汰落后产能工作部际协调小组确定地“十二五”期间淘汰落后产能目标执行.
在钢铁、有色金属、石化、化工、建材、机械、轻工、纺织、电子信息等行业,大力推进结构节能,按照循环经济理念,优化产业结构和空间布局,推进产业向上下游一体化、能源资源综合利用方向集中,严格控制高耗能行业过快增长,淘汰落后地工艺、装备和产品,发展节能型、高附加值地产品和装备；
大力提升行业能源利用水平,继续加强重大节能技术创新和示范,加大先进适用节能技术推广力度,加快重大节能标准制定,确保实现“十二五”行业节能目标.
以工序优化和二次能源回收为重点,提高物料、燃料地品质,提高高炉喷煤比和球团矿使用比例,加大废钢回收和综合利用,降低铁钢比.大力发展绿色钢材产品,有效控制钢铁产量增长,淘汰90平方M以下烧结机、400立方M及以下高炉、30吨及以下转炉和电炉、炭化室高度小于4.3M（捣固焦炉3.8M）常规机焦炉、6300千伏安及以下铁合金矿热电炉、3000千伏安以下铁合金半封闭直流电炉和精炼电炉.加大能源高效回收、转换和利用地技术改造力度,提高二次能源综合利用水平.
全面推广焦炉干熄焦、转炉煤气干法除尘、高炉煤气干法除尘、煤调湿、连铸坯热装热送、转炉负能炼钢等技术；
重点推广烧结球团低温废气余热利用、钢材在线热处理等技术；
示范推广上升管余热回收利用、脱湿鼓风、利用焦炉消纳废弃塑料和废轮胎等技术；
研发推广高温钢渣铁渣显热回收利用技术、直接还原铁生产工艺等；
加快电机系统节电技术、节能变压器地应用.到2015年,转炉负能炼钢、脱湿鼓风、烧结余热发电、煤调湿等技术地应用比例分别达到65%、20%、40%和50%.
专栏1：
钢铁行业主要工序能耗及能源利用效率目标
焦化：
到2015年,能耗达到国家单位产品能耗限额标准先进值地企业数量占比达60%.
烧结：
到2015年,能耗达到国家单位产品能耗限额标准先进值地企业数量占比达15%.
高炉：
电炉：
到2015年,能耗达到国家单位产品能耗限额标准先进值地企业数量占比达65%.
二次能源综合利用：
大中型钢铁企业余热余压利用率达到50%以上、利用副产二次能源地自发电比例达到全部用电量地50%以上.
大力发展铜、铝深加工产品和新材料等高附加值产业,加快发展再生资源加工园区和再生金属资源综合利用产业,严格控制电解铝新增产能,引导电解铝生产向能源资源丰富地西部地区转移,淘汰100千安及以下电解铝预焙槽,密闭鼓风炉、电炉、反射炉炼铜工艺及设备和烧结锅、烧结盘、简易高炉、烧结—鼓风炉、未配套制酸及尾气吸收系统地烧结机等炼铅工艺及设备.
以电解铝、氧化铝、铜、铅、锌、镁等产品生产过程节能为重点,全面推广有色金属冶炼烟气余热发电、铜材料短流程生产、金属矿山高效选矿等技术和高效节能采矿、选矿设备；
重点推广新型结构铝电解槽、低温高效铝电解、电解铝液合金化成形加工技术、氧气底吹熔炼液态高铅渣直接还原炼铅新工艺；
研发推广闪速炼铅工艺等.
专栏2：
有色金属行业重点产品节能措施与目标
电解铝：
推广新型阴极结构铝电解槽、新型导流结构铝电解槽、高阳极电流密度超大型铝电解槽,到2015年,新型结构铝电解槽普及率达到80%以上.氧化铝：
推广低品位铝土矿高效节能生产氧化铝技术、拜耳法高浓度溶出浆
液高效分离技术、串联法生产氧化铝工艺技术等.铜冶炼：
研发推广氧气底吹炉连续炼铜、闪速炉短流程一步炼铜等技术.铅锌冶炼：
加快短流程连续炼铅节能技术、液态高铅渣直接还原炼铅工艺与
装备地研发和推广.到2015年,氧气底吹（顶吹）先进工艺占铅冶炼总产能地比重达到80%.
镁冶炼：
以焦炉煤气、半焦煤气、发生炉煤气、天然气或水煤浆等清洁能源为燃料,全面改造落后地镁冶炼生产工艺,支持内电阻加热硅热法还原技术及装备地研发和产业化示范,推广蓄热高温空气燃烧技术.
以提高石化产品附加值为重点,大力发展聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸丁二醇酯、高强度高模量碳纤维、高性能聚四氟乙烯、丁基橡胶、乙丙橡胶、异戊橡胶等高端或专用石化产品,加强可再生树脂地研发和废塑料地回收利用,努力增加节能环保型丁苯橡胶、丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶地新产品、新牌号,积极推进节能型溶聚丁苯橡胶地应用.
全面推广大型乙烯裂解炉等技术；
重点推广裂解炉空气预热、优化换热流程、优化中段回流取热比、中低温余热利用、渗透汽化膜分离、气分装置深度热联合、高效加热炉、高效换热器等技术和装备；
示范推广透平压缩机组优化控制技术、燃气轮机和裂解炉集成技术等；
研发推广乙烯裂解炉温度与负荷先进控制技术、C2加氢反应过程优化运行技术等.
专栏3：
石化行业重点产品节能措施
乙烯：
优化原料结构,推动原料地轻质化,支持乙烯生产企业进行节能改造,实现生产系统能量地优化利用,到2015年,乙烯综合能耗降至857千克标准煤/吨.
芳烃：
优化操作流程,实现蒸汽能级地合理利用.通过降低加热炉有效负荷、提高加热炉热效率等措施,降低加热炉燃料消耗量.推广新型高效催化剂（吸附剂）,提高装置能源利用效率和经济效益.
合成材料及单体：
对聚乙烯、聚丙烯、己内酰胺、丙烯腈、乙二醇等生产装置,开展针对性地节能技术改造,降低蒸汽、水、原料地消耗量,提高装置能效水平.研发和生产节能环保型合成树脂、合成橡胶、合成纤维地新产品、新牌号.
以合成氨、烧碱、纯碱、电石和传统煤化工等行业为重点,合理控制其新增产能.淘汰能耗高污染重地小型合成氨装置,汞法烧碱、石墨阳极隔膜法烧碱、未采用节能措施（扩张阳极、改性隔膜等）地普通金属阳极隔膜法烧碱生产装置,不符合准入条件地电石炉和10万吨以下地硫铁矿制酸和硫磺制酸装置（边远地区除外）.大力发展功能膜材料、先进储能材料、生物降解材料、环保及节能型涂料等高端化学品和电子级含氟精细化学品、新型催化材料、高性能环保型水处理剂等专用化学品.推进化肥、甲醇、电石等资源型产品生产向原料产地集中.组织实施好煤制油、煤制烯烃、煤制天然气、煤制乙二醇等现代煤化工示范工程,全面评价并探索煤炭高效清洁转化地新途径.提高新材料国内保障能力和化工行业精细化率,到2015年精细和专用化学品率达到50%.
全面推广先进煤气化、先进整流、液体烧碱蒸发、蒸氨废液闪法回收蒸汽等技术以及新型膜极距离子膜电解槽、滑式高压氯气压缩机、新型电石炉等装备；
重点推广氯化氢合成余热副产中高压蒸汽、真空蒸馏、干法加灰、黄磷烟气回收利用、电石炉尾气综合利用等技术；
研发推广氧阴极低槽电压离子膜电解、节能型干铵炉、无机化工生产过程中低温余热回收利用等.
专栏4：
化工行业重点产品节能措施与目标
合成氨：
优化原料结构,实现制氨原料地多元化,支持氮肥企业进行节能改造,加快大型粉煤制合成氨等成套技术装备国产化进程,到2015年,合成氨综合能耗降至1350千克标准煤/吨.
烧碱：
推动离子膜法烧碱用膜国产化,支持采用新型膜极距离子膜电解槽进行烧碱装置节能改造,到2015年,烧碱（离子膜法30%）综合能耗降至330千克标准煤/吨.
纯碱：
加大产品结构调整,提高重质纯碱和干燥氯化铵地产能比例,鼓励大中型企业采用热电结合、蒸汽多级利用措施,提高热能地利用效率,到2015年,纯碱综合能耗降至320千克标准煤/吨.
电石：
推动电石行业兼并重组,鼓励企业向资源和能源产地集中,促进产业布局结构合理化发展,加快内燃炉改造,提高技术装备水平,到2015年,电石综合能耗降至1050千克标准煤/吨.
黄磷：
加强尾气回收利用,推广深度净化、生产高技术高附加值碳一化学品、干法除尘替代湿法除尘技术,加强熔融磷渣热能及渣综合利用研究和示范工程建设.
以水泥、平板玻璃和新型墙体材料为重点,大力发展预拌混凝土、预拌砂浆、混凝土制品等水泥基材料制品和中空玻璃、夹层玻璃等节能型建材产品以及高性能防火保温材料、烧结空心制品和粉煤灰蒸压加气混凝土等轻质隔热墙体材料.淘汰直径3.0M及以下地水泥机械化立窑和直径3.0M以下球磨机（西部省份地边远地区除外）、平拉工艺平板玻璃生产线（含格法）等落后工艺设备,对综合能耗不达标地水泥熟料生产线、水泥粉磨站以及普通浮法玻璃生产线进行技术改造,对技术改造仍不能达标地,限期关停.
推广玻璃窑余热综合利用、全氧燃烧、配合料高温预分解等技术,以及陶瓷干法制粉、一次烧成等工艺；
重点推广水泥纯低温余热发电、立磨、辊压机、变频调速及可燃废弃物利用等技术和设备；
示范推广高固气比水泥悬浮煅烧工艺以及烧结砖隧道窑余热利用、窑炉风机节能变频等技术.
专栏5：
建材行业重点产品节能措施与目标
水泥：
大力发展生态水泥及水泥深加工产品,继续推广水泥窑纯低温余热发电技术,开展以粉磨节电为重点地设备节能改造.到2015年,水泥窑纯低温余热发电比例提高到65%以上.
平板玻璃：
加快发展玻璃深加工,提高玻璃深加工率,推广原料优化、玻璃窑纯低温余热发电等技术,到2015年,玻璃窑纯低温余热发电应用比例达到30%以上.
建筑卫生陶瓷：
推广瓷砖薄型化和洁具轻型化技术,提升大型化、智能化、节能化生产装备地使用率.
墙体材料：
推广煤矸石烧结砖隧道窑余热发电技术和烧结砖内燃工艺,提升墙体材料能效水平,大力发展承重类新型墙体材料,替代粘土实心砖,到2015年,新型墙体材料产量比重达到65%以上.
以生产过程节能节材和提高终端用能产品能效为重点,加强绿色设计,选用新材料,推广绿色制造工艺,大力推进铸造、锻压、热处理、轴承等生产过程地节能,提高材料利用率；
不断提高电机、风机、水泵、变压器等产品能效水平,加快淘汰落后地燃煤锻造加热炉、无磁轭（≥0.25）铝壳无芯中频感应电炉、中频发电机感应加热电源等生产设备.
重点推广余热利用热处理、真空与可控气氛加热和全纤维炉衬等技术以及大吨位外热风长炉龄冲天炉、高效电机、节能型内燃机等设备；
示范推广谐波振动消除应力、冷温热精密铸造、热处理过程计算机精密控制、高压共轨、涡轮增压等技术,以及轴承套圈毛坯三联套件锻造、大型轴承锻件整径等工艺；
加快节能和新能源汽车地示范应用；
研发推广低毒树脂和环保无机树脂材料、耐冲击高淬透性轴承钢、非调制钢以及低阻零部件、高效动力总成、汽车轻量化等技术.
专栏6：
机械行业重点工艺和产品节能措施与目标
铸造:
推广中频炉双联溶化技术,示范应用高精密近净成型、铝镁合金挤压铸造等技术及装备.
锻压：
发展直驱式（离合器）螺旋压力机及锻造与冲压数字化伺服压机技术,加快非调制钢地应用,推广冷锻设备、近净成型锻造等工艺.
热处理：
合理选择热处理电加热设备,加强采用气体燃料地热化学重整技术对传统设备改造,推进陶瓷纤维代替耐火砖材料地应用.
轴承：
优化轴承制造工艺,采用节能型热处理技术,加强轴承生产过程中地节材,到2015年,钢材利用率提高10%以上.
内燃机：
加强电控高压燃油系统、排气后处理、替代燃料、点燃式内燃机缸内直喷等节能技术地研发和产业化,推广高效增压技术地应用,到2015年,内燃机燃油消耗降低10%.
电机：
提高节能机电产品设计、制造水平和加工能力,重点发展变频电机、稀土永磁电机等.到2015年,2级以上能效电机应用比例达到80%.
风机、泵和压缩机：
以重点用能行业
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