排风空调系统施工方案1Word文档下载推荐.docx
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V-1、
V-2，无外窗的工艺测试间设有一套新风处理系统VXF-1。
V-1、V-2、VXF-1系统的室外机外在室外地面上设置。
2、V-1、V-2、VXF-1系统室内机采用四面出风嵌入式，在各房间吊顶上安装。
WXF-1系统的室内机为独立送风的新风处理机，在二层新风机房内设置。
3、冷媒管采用铜管，由设备配套提供，需由设备提供商对管道系统进行二次深化设计。
4、冷水管采用热镀锌管，并设橡塑海绵保温层。
冷凝水管设有坡度安装，冷凝水就近排入卫生间水池。
5、每台室内机设有一个有限遥控器，在室内侧墙上安装，两套多联机系统设有一个中央控制器，在109值班室内设置对室内机和室外机进行控制。
有线遥控器、中央控制器由设备配套提供。
6、101（变电所）、102UPS设有分体柜式空调器，室内机落地设置，室外机安装底标高为2.4米。
103（电值班室）、113（通讯机房）设有分体壁挂式空调器，室内机底距地2.6米侧墙挂装，室外机安装底标高为2.4米。
V、空调自控
1、根据任务要求，结合工程实际，通过技术经济比较，001大厅集中空调系统设有与本工程级别相适应的空调自动控制系统，该系统预留信息化接口。
详细的系统设计由自控专业负责。
KT-1系统的控制在117房间房间设置。
二、空调风、水系统处理方式
1、空调风系统本工程采用集中式低风速空调系统（空气处理采用了新风预处理
＋一次回风处理空调方式）。
2、空调水系统空调冷冻水管（立管和水平管）均采用同程式。
冷冻水泵采用二次变频系统控制。
空调凝结水通过空调机房内的地漏或管井有组织排放。
冷冻水由位于冷冻机房的冷水机组提供，冷水机组的冷冻水、冷却水管上设水流开关。
三、工程特点
1、本工程业主要求工程达到优良标准，我公司已拟好空调专业的专业施工作业指导书，在技术上严格把关，精心按设计和规范标准进行施工操作，保证工程质量优良，既满足业主对质量的要求，又为我司树立企业品牌。
2、经我公司综合分析，充分考虑本工程面积大施工任务重的特点，力争全面展开工作面，与土建、装饰等友邻施工单位密切协调，搞好与消防、给排水等其它专业工程的相互衔接、配合，合理组织劳动力，安排好交叉作业，确保工期。
四、施工指导思想及施工组织
（一）施工指导思想针对本工程的施工特点，我公司将与现场各施工单位密切配合，统筹安排，统一部署，实现规范化目标管理，并落实各级岗位责任制。
大力采用新技术、新材料、新工艺与新机具，以科技进步带动施工生产，以一流的管理，一流的施工队伍，建成一流的工程项目，创造一流的工程质量，建立严格的质量安全保证体系，用科学的管理方法精心组织、精心施工，密切与建设单位、设计单位、监理单位及各专业施工单位之间的沟通合作，共同努力为业主提供优良的建筑产品。
（二）施工组织
本工程按照项目法组织施工，实行项目管理，由项目经理全面负责，组建高效精干的项目管理班子，对工程施工的全过程进行系统管理，确保本工程的顺利完成。
五、主要施工方法
（一）施工及验收依据
1、施工图纸及设备制造厂家提供的安装技术文件
2、GB50243—97通风与空调工程施工及验收规
范
3、GB50231—98机械设备安装工程施工及验收通用规
4、GB50275—98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规
5、GB50242-2002采暖与卫生工程施工及验收规范
6、GB50235—97工业金属管道工程施工及验收规
7、GB50236—98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
8、GBJ302-88建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标
9、GB50247-98制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规
（二）管道安装
1、空调管道工程
（1）工程特点
本工程空调管道系统由冷冻水管路和冷却水管路系统组成。
冷冻
水由设于冷冻机房的四台冷水机组提供。
冷冻水供回水温度为7/12C。
冷却水的进出水温度为32/37C。
本管道安装工程的特点是：
管道系统多，土建配合预埋精度要求高，施工过程阶段性强。
冷冻水管和机组的连接、管井内管道的敷设是施工的重点。
做好管路的内部清洁，防止管道堵塞、漏水是确保本次管道工程施工质量优良的关键。
针对本工程的特点，做好施工前期各项准备工作，认真组织图纸会审，选择行之有效的施工组织及工法，对施工全过程进行可追溯的质量过程跟踪控制。
加强与建设方、设计方、监理、土建及其他专业单位的协调与沟通，实行集中加工、现场组合的分区、分系统平行流水作业的动态控制计划管理，做好系统水压试验与系统调试，确保本次安装作业优质、低耗、高速、安全、文明施工的完成。
（2）材料供应
1）管道材料将根据设计图纸要求，针对不同的用途和系统选用
符合要求的管材，其品质应符合国家标准的要求。
管材按下表选用：
管材及管件选用表：
用途/系统
管道材质
连接方式
空调水管
D>
50mm无缝钢管
焊接连接
D<
50mm热镀锌钢管
丝扣连接
凝结水管
PE管
粘合连接
管道弯头
压制或焊接弯头
2）所有材料应是全新、无损伤并符合图纸及招标文件标准要求;
3）为确保材料的统一，管材及配件一般应为同一厂家的产品；
4）所有材料均采购自合格供应商，进入现场时，应进行严格的检查，包括产品的规格、型号、数量、几何尺寸、外观质量、生产厂家，是否有与批号、数量相符合的出厂合格证、产品说明书、质量检验证，同时还应进行实地抽测并做好记录。
对于甲供材料，亦需如此办理；
5）验收合格的产品，在现场要分类存放、妥善保管，要设材料仓库，严格管材、设备、材料进出库的检验和领用手续，在施工现场要自始至终认真保管好供应商和制造厂提供的产品材料的材质标记、产品合格证明书和材质证明书，配管时一定要使管材、管件、阀门与施工图纸保持一致，并做好施工原始记录，严禁材质、规格、等级、品种错乱事故发生。
（3）预留预埋：
管道安装前，必须密切配合土建进行预留预埋，其中有套管、构件、管道的预埋及孔洞预留；
为了保证预留预埋的准确、及时，应注意以下几点：
1）专业工长在熟悉图纸（包括相关土建图）的基础上，编制每层预留预埋统计表，注明标高、部位、规格。
经与相关专业会审后交
甲方、监理、土建和设计单位各一份。
并向施工班组进行交底，落实预制加工计划。
砼浇灌前，会同有关人员进行现场检查，并作好记录。
2）钢制套管等预埋构件的制作和安装：
钢制套管及预埋构件的制作：
管道穿越水池、水箱、顶板时，均加刚性防水套管IV型，可参照给排水标准图集S312标准制作；
b、砼内套管安装：
建筑结构钢筋网扎完后，根据套管预埋的标高、几何尺寸，用氧乙炔切割套管所在位置钢筋，将套管安装找正后，用电焊将套管与钢筋焊接牢固，再由建筑结构根据需要进行加强。
然后支模将套管浇固。
c、管道穿梁、过墙时需设置比管道大2号的镀锌钢管套管，套管突出墙身，楼板部份应不得少于20mm管道与套管的间隙应用隔热材料填塞，且不得作为管道的支撑点；
安装时根据图纸标高，将套管置于隔墙处，用水泥沙浆找正固定再浇灌砼。
待管道施工完毕，用1:
2.5水泥沙浆填塞密封。
水管沉降缝或变形缝处设金属软管；
d、孔洞预留：
安装会同土建一道，首先核对预留孔洞的方位标高、几何尺寸是否符合设计和规范要求，然后安排人员配合预留和督促检查。
管道预留洞尺寸见下表：
管径
50~75
75~100
125~150
200~300
孔洞尺寸（mr）i
100x100
200x200
300x300
400x400
3）穿越防火分区时，套管上应加装3=6mm防火翼环
5）阀门安装
1）所有阀门在安装前均应按设计文件核对其型号，做启闭检查，检查其部件启闭动作是否灵活、可靠；
2）阀门在安装前应逐个做强度试验和严密性试验，并及时填写检验报告，同时还应根据介质流向确定其安装方向；
3）阀门应在关闭状态安装，并有明显标志标示其方向；
4）阀门紧固时应控制力度，防止用力过大而损坏阀门，严禁强力对孔；
5）水平管道中的阀门应安装成水平或垂直，以保证其可操作性。
（6）管道安装
管道的安装应符合图纸要求，并按照国标GBJ242-82，GBJ302-88，
CJJ30-89等施工及验收规范以及质量评定标准办理，同时注意以下几点：
1）管道安装前应组织有关人员熟悉施工图纸、技术文件和规范标准；
2）管材于安装前应进行清理，其内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显的痕纹和凹陷；
其端面应平整并垂直于轴线；
管材不允许有异向弯曲，直线度的公差应小0.3%；
管材应完整无缺损，浇口及溢边应修除平整，内外表面平滑，无明显痕纹；
3）管道安装于墙外时，应平行于墙壁，且应横平竖直，并留出足够的净空高度以保持通道清洁及利于维修。
坡度应严格按图纸的规
定敷设。
图纸无注明坡度者，按以下坡度安装：
给水管：
i=0.002--0.005坡向泄水装置；
凝结水：
i>
0.008坡向与水流方向一致；
4）所有需设支撑的阀门、器具等均应根据要求单独设支撑，以免使管道或器具因受外力变形；
5）管道安装，在安装前应清除内部污垢和杂物，在工作间隙时应及时对管口妥善防护，以防止受潮或受污染堵塞；
6）管道系统的最高处需设置DN20的自动排气阀，并在与冷冻水管连接处加装截止阀；
最低点需设置DN25世水管并带阀门；
排气阀及泄水阀的出口应妥善处理，引至利于排泄之处；
7）机房、井道内管道密布、交错复杂,施工时应先根据现场实测绘制草图并和电气、通风专业会审,确认无误后方可继续施工；
8）从干管接出的支管，一般应从顶部或侧面接出，不得从管底接出。
但从管顶接出时，应防止接成“凸”形，以免形成气阻；
凡与制冷机组、风柜连接的水管均采用丝扣或法兰连接，以便日后的维修、拆卸；
9）管道转弯或对接时，需用大半径弯头及“T”形接头；
管道变径时，水平管应采用偏心变径管（以防形成气室）；
垂直管道采用锥形管件。
所有管件均应为标准管件；
10）温度计、压力表等测量仪表的测量口，不得安装在弯头部位，距弯头、阀门的距离应大于4D（D为管道直径），特殊情况不得小于管径；
11）当风管与水管相碰时，风管让水管，以防水管避让时造成集
气；
12）管道安装的垂直偏差不应超过士5mm坡度大小偏差不得超过
士0.05%。
（7）支架设置及间距
1）管道固定：
横管段用钩钉或支架固定，钩钉按国标
S161/55-24-34施工；
2）立管支架参定88R420施工，楼层高度H不超过4m时，可每层设一个支架并安装在距地面1.5~1.8m的地方。
管道垂直安装H》4m时，每层设两个以上管卡；
3）镀锌钢管水平安装支架间距不得大于下表所定值：
管径mm
间距mm
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
保温管道
1.5
2
2.5
3
4
4.5
5
6
7
8
非保温管道
3.5
6.5
9.5
11
4）所有设备的管道均应单独设支撑，使设备、阀门不因管道或自身的重量伸缩而承受外力，弓I起变形。
井道内竖管安装时，应在每层楼板的适当位置设支架以支承竖管；
5）支吊架的安装位置应正确，应固定在结构构件上，同时应不影响结构的安全；
天面敷设的水平管段，在闸阀、三通、弯管及直线段适当间距的下部设管墩，用100号混凝土捣制；
6）空调冷冻、冷凝水管支吊架采用木垫式支架，设置于保温层
的外部支架与管道间须衬经热沥青防腐处理后的硬木垫，木垫厚度与保温层厚度相当，宽度与支吊架一致，表面平整；
7）位于底部的立管和弯管，弯管和弯管，弯管和水平管的连接应加强，并在设置支墩有困难时，可设置加强的支撑吊架，其承受能力应保证在使用时，不应因动态负载致使产生颤动和位移。
（8）管道连接
1）钢管焊接：
a、碳钢管的焊接执行《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98
b、焊工要求持有焊工技能考试合格证；
c、焊接采用手工电弧焊，焊机的选用要求参数稳定，调节灵活,保证足够的焊接电流；
d、焊前，管子两端应开坡口，坡口角度及对口间距如下：
序号
壁厚（mr）i
组对间隙（mrj）
坡口角度
钝边（mr）i
1
SW6.35
3.2
37.5
1.0-1.5
S>
6.35
4.8
1.5-4.0
坡口要求采用坡口机来完成并打磨平整
e、焊接前，坡口周围200mm以内的油污、水迹、铁锈、毛刺等杂质、杂物均应清除干净，并露出金属光泽；
f、管道对口时，应使内壁齐平，错口允许偏差为0.2倍壁厚且
小于2mm纵向焊缝应错开100mm焊缝不得在套管内及支架上；
g、每条焊缝均应焊透，焊缝表面质量外观成形良好，焊缝的宽
度，加强高度应符合GBJ242-82GBJ50236-98国家施工验收规范规定的标准。
目视或放大镜检查其焊缝表面不得有裂纹、气孔、焊瘤、
咬肉夹渣、未溶合和弧坑等焊接缺陷。
焊材与母材应平缓过渡。
2）螺纹连接：
a、管子宜采用机械切割,切割面不得有毛边、毛刺，管子螺纹密封面应符合现行国家标准《普通专用螺纹基本尺寸要求》、《普通专用螺纹公差与配合》、《管路旋入端专用螺纹尺寸系列》的有关规定；
b、当管道变径时，宜采用异径接头，在管道弯头处不得采用补
芯；
当需要采用补芯时，三通上可用1个，四通上不应超过2个，公称直径大于50mm勺管道不宜采用活接头；
c、专用连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；
拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；
连接后，应将连接处外部清理干净；
d、接头完成后不得露出三圈以上螺纹，严禁以倒扣的方法调整公差。
3）PE管连接：
a、管材应根据图纸及现场实测结果，结合各连接件的尺寸确定下管尺寸；
锯管工具宜选用细齿锯等机具，断口应平整并垂直于轴线，断面处不得有任何变形；
插口处可用中号板桩锉成15°
~30°
坡口，厚度为管壁厚度的1/3~1/2，长度一般不小于3mm坡口完成后将残屑清除干净；
b、管材、管件在粘接前应用棉纱及干布将承口外侧擦试干净，使被粘接面保持清洁，无尘砂水迹。
当表面沾有油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净；
c、配管时应将管材与管件承口试插一次，在表面划出标记；
d、用油刷蘸胶粘剂涂刷被粘接接插口外侧及粘接承口内侧时，
应轴向涂刷，动作应迅速，涂抹均匀，且涂刷的胶粘剂应适量，不得漏涂或涂抹过厚；
e、承插口涂刷胶粘剂后，应及时找正方向将管子插入承口，使其准直，再加挤压。
应使管端插入深度符合所划标记，并保证承插接口的直度和接口位置正确，还应保持静待2~3min,防止接口滑脱，预制管段节点间误差不大于5mm；
f、承插接口插接完毕后,应将挤出的胶粘剂用棉纱或干布蘸清洗剂擦试干净,然后根据胶粘剂的性能和气候条件静置至接口固化为止。
（9）系统水压试验及清洗
针对系统水压试验及清洗,将编制专门的施工技术措施,现原则上要求如下：
（管道水压试验及水冲洗的介质为清洁自来水。
）
1）水压试验
a、系统水压试验的原则是按系统和分区不同分别进行,先试主管（立管）,后试支管；
等主、支管试验合格后,再按分区系统进行水压试验；
b、冷冻水管道的工作压力暂定为I.OMPa试验压力为1.25MPa向系统灌水时，应打开管道各处的排气阀。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，开始加压。
压力应缓慢上升，一般分2~3次升至试验压力，中间要进行检查，升至试验压力后稳压10分钟，压力降不大于0.05Mpa然后将压力降至设计工作压力作外观检查，以压力不降、无渗漏为合格。
施工时应注意所有检修工作必须在无压状态下进行工作,
严禁带压操作。
2）水冲洗
系统的清洗（水冲洗）是待水压试验合格后进行。
系统的清洗（水冲洗）顺序原则上与水压试验相同，即先冲洗主管，然后再冲洗支管。
所有水管系统的清洗原则上均采用自来水冲洗，流速不小于1.5m/s。
管道可先用压缩空气吹扫，然后用水冲洗至排出水中不夹带泥砂、铁屑等杂质，且水色与进水口颜色一致时为合格。
在进行冲洗以前，应先除去过滤器的滤网，待冲洗工作结束后再安上；
在管路水冲洗时，水流不得经过所有设备，空调机组、新风机组、风机盘管的换热器及水系统干管必须用清水冲干净后接入系统。
3）系统的水压试验、水冲洗，均需填写其试压、清洗和运行调整记录，并经业主、监理及质检站等有关人员签字认可。
（10）防腐保温1）管道系统安装完成并经试压冲洗合格后，开始保温防腐。
所有保温防腐工程均应按《采暖与卫生工程施工验收规范》GBJ242-82要求施行。
a、管道防腐时应在安装前进行除锈（热镀锌钢管不需除锈），并刷防锈漆两道，然后进行保温；
镀锌钢管焊有法兰盘时，在焊口内外各刷樟丹两道。
b、油漆防腐的操作要点如下：
a）油漆防腐工程必须严格按照油漆厂家推荐的表面处理要求，清除干净金属表面的油污、灰尘、铁锈等异物，并按照厂家提供的使用说明书和操作程序喷涂或涂刷；
b）油漆必须在有利条件下进行，由操作熟练的油漆工操作；
c）油漆的喷涂必须保持其工件表面的干燥，且不得在低温或潮湿的环境下喷涂；
d）现场涂漆一般应任其自然干燥。
多层涂刷的前后间隔时间应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工；
e）油漆涂层质量应符合下列要求：
1涂层均匀、颜色一致；
2漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、堆积、掺杂、鼓泡和针孔等缺陷；
3涂层完整、无损坏、无漏涂。
f）油漆的存放应置于阴凉、干燥、通风的仓库内，且有防火的安全措施；
g）喷涂油漆操作，应有防毒面具和符合要求的劳动保护措施。
2）保温：
本工程的冷冻水管和凝结水管保温采用：
“橡塑海绵保温管壳”
保温材料。
本工程保温所用材料及厚度见下表。
管道种类
管径（mm）
保温厚度（mm）
保温材料
冷冻水管
DNC50mm
橡塑海绵保温
DN>
50mm
13
A、保温工程一般要求：
a、保温材料的运送、储存和安装的过程应小心加以保护。
贮存
地点必须保证其干燥；
b、保温部位的确定应按设计图纸要求;
c、所有保温材料均应有厂家提供的品质证明；
d、保温材料的密度、厚度应符合设计要求。
B、保温工程操作要点：
a、保温工作应在系统检漏或试压完成，防腐处理结束后进行；
b、只使用洁净及干燥的保温材料。
需使用在清洁及干燥而没有杂质的表面上，所有的冷水管道、通风管道及其系统设备、水泵、阀门和部件等在安装保温材料前，必须清除表面铁锈、杂质和异物，且涂刷防锈漆二遍；
c、隔热（冷）层，防潮层和保护层的施工必须符合设计图纸和国家标准规范的要求，粘胶涂抹均匀且牢固可靠，数量分布合理，外观成形良好，铺设平整、无滑动、松弛、断裂现象。
保温层接缝处应严格密封，不得留有空隙；
d、对于保温外壳有特殊要求的管段，应在正式施工前做好样品，待监理工程师认可后方能正式实施；
e、凡金属吊钩、锚杆支撑及其它凸出物体穿过保温材料接触到冰冷表面者，均须提供一个完整的防潮湿和蒸汽封闭措施；
f、除图纸说明外,在经过套筒和孔洞的地方,提供连续的保温材料,在墙体或楼板的两侧设置夹板,中间的空隙填以松散保温材料；
g、对于阀门、法兰、水泵等需要拆卸的活动连接部位，保温隔热层应能单独拆卸，且能保证其隔热层的完好；
h、保温层的端部均应作密封处理，管壳安装时应使纵横向的接
缝错开；
i、对于柔性接头、阀门、紧固螺钉及配件水泵、热交换器等特殊部位的施工，应按照特别说明进行施工；
j、在立管上为了避免下坠，应在立管上每隔2—3m预先焊上高
度为20mm的24X4扁铁2—3块，然后再包保温层；
（三）风管及部件安装工程
二）安装技术要点
（2）风管采用镀锌钢板制作，风管材料的厚度按《通风与空调
工程施工及验收规范》规定执行，风管法兰按GB50243-97规范表
323-2执行。
吊架规格可按T616标准图集选用，安装前进行除锈、油漆。
（3）矩形风管边长大于630mm和保温风管边长大于800mm管
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