防洪堤包括砼堤土堤施工技术措施10796Word格式文档下载.docx
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基底暴露时间不能过长，如长期暴晒，基底土会开裂；
基底受雨水浸泡后，表面基土变软，均需清除表面土后重新验收才能施工下一道工序。
（B）所有地基开挖后需经监理验收合格后才进行下一道工序，并及时覆盖。
（C）施工期间做好排水工作，尽量保证在干地施工。
（D）注意检查边坡稳定情况，如开挖边线上方是否有裂缝，边坡是否有局部松散土脱落、塌方等迹象。
一旦发现有危险情况采用回填，加大边坡坡度、支护等措施后再施工，如特别危险时停止施工等制定方案后再继续施工。
（E）在高边坡、松散土地段，采用分层分段跳跃式开挖，避免滑坡或塌方。
（F）雨季做好抽排水、截水沟工作，预存一定数量的塑料布备用，以保护边坡。
（G）随着开挖高程下降，及时对坡面进行检查一防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡再进行处理。
（H）高边坡坡顶严禁堆放土料，并限制机械行走，避免因坡顶荷载过大造成塌方。
④土方回填施工技术措施
A、土方回填工艺流程如下：
B、料场勘测：
对业主提供的料场进行勘测，其质量、数量是否满足施工要求，确定料场开挖取土方案及排水错是，修建临时运输道路等。
C、土工试验、碾压试验：
水料场土做土工试验，如击实试验、颗粒分析、干容量、含水量等，然后做碾压试验，确定铺土厚度，压实遍数等技术指标。
D、测量施工放线
根据设计图纸要求测出回填区域控制点和回填厚度，用木桩做控制点标志，石灰线定回填边线，并做好各项记录。
E、基面清理
回填前需将基面杂物、浮土、积水等清除干净，将砼结构表面粉尘、油污清除干净并浇水湿润，请有关单位人员组织验收，合格后再开始填土，否则重新清理。
若停工一段时间，复工前再清理基面。
F、土料摊铺
采用汽车运料，进占法卸料，推土机进摊平，辅以人工整平，每层土料厚度控制在30cm左右，边角部位人工回填土。
G、土料碾压
采用25t振动压路机碾压，小范围的部位用手扶振动碾压，边角部位辅以蛙式打夯机夯实，采用分段碾压时，相邻两段交接带碾迹应彼此搭接，顺接方向搭接长度不小于0.3～0.5m，垂直碾压方向搭接长度1～1.5m。
施工过程，土料的摊铺与碾压应连续进行，如须短时间停顿，其表面应经常洒水湿润，保持含水量在控制范围内，如需长时间停工，应根据气候条件铺设保护层，复工时予以清除，填筑面进料运输路线上散落的松土、杂物以及车辆行驶、人工践踏形成的干硬光面应于铺土前清除。
每层压实后，应按设计和规范要求现场取样测试填土的压实密度，并作好记录，合格后再进行下一层的填筑碾压施工、填筑施工完毕后，应立即再次进行测量放样，检查尺寸，高程是否与设计要求相符，采用人工方法削除超厚部分，使之成形，满足设计要求。
堤防胸墙部分粘土回填可在堤脚粘土回填之后进行。
由于堤项高出抢险道路1.0～2.4m，故施工时回填所需粘土用自卸汽车从取土场取土卸在抢险道路靠堤防挡墙的位置，再用50装载机铲土倒至胸墙回填位置，人工铺平后分层碾压夯实。
施工时可按不同堤型分段，分层回填厚度控制在20cm左右，压实度要求≥0.93。
回填土施工应注意一下几点：
（A）结构物台背回填土需在砼强度得到70％以上，回填、碾压、填筑时，将砼表面浇湿润，边涂泥浆边铺土，，涂泥浆高度同填土厚度，边夯实。
（B）雨天停止施工，雨后回复施工，土料填筑面经晾晒、复压处理。
（C）填筑时，若发现弹簧土、层间光面、松土层或剪切破坏等质量问题，应及时挖除处理，处理合格后方可填筑下一层。
（D）雨天填筑面禁止测量通行，以免损坏填筑面土。
⑤碎石回填施工技术措施
0+700～1+100段堤有部分浆砌石，堤基底需回填碎石，回填碎石时，碎石周围回填粘土，分层碾压，层厚为30cm，最小摊铺厚度不得小于10cm，采用25t压路机压实。
分段碾压时，相邻两段交接处碾迹彼此搭接，上下层的分段接缝位置错开，每一层压实厚度符合要求后，再填筑上一层。
⑥砼堤工程施工技术措施
桩号0+700～1+100段主堤齿墙为混凝土墙，堤定高程为93.04～93.08米，底高程为88～90，堤身和防浪墙以橡胶止水带分缝，采用立勤杉板和沥青麻丝填缝。
主堤齿墙为C10素砼，工程量为3723m3，防浪墙为现浇钢筋砼结构，工程量为168m3，堤顶路面为C20砼预制块，工程量为99m3。
A、砼施工工艺流程如下图
B、测量放样
根据设计图纸，采用全站仪或经纬仪放出堤轴线，在基础面或已浇砼面上用墨线标出砼堤轴线位置及结构物边线，在控制点打下水泥钉等明显标记以便检查校正。
C、模板安装
模板采用新型塑胶竹合板，辅以少量木模。
模板在现场拼装，施工前先在模板外测各搭一道双排钢管脚手架作支撑，堤身两边模板对拉螺栓拉结，对拉螺栓双向间距1米，梅花形布置，螺丝两端焊接在双排架的大横杆上，模板上口以钢管锁口，以确保模板稳定，利用固定模板的钢管，在上铺设竹跳板作平台，供浇筑砼时操作使用。
每次立模前将模板面的旧砼清除干净，并涂上脱膜剂，以保证砼表面光滑、平整，并易于拆模。
D、钢筋制作、安装
（A）进场钢筋必须有出厂合格证，经取样试验合格后方可使用。
（B）按设计要求在钢筋加工场制作钢筋，制作时考虑焊接、绑扎的长度，已加工钢筋用挂牌标识，注明使用部位、型号、规格、数量。
安装时，在安装部位定出钢筋位置及间距，先安放架空钢筋，布置受力钢筋，钢筋绑扎后用与砼同标号的水泥砂浆垫块控制保护层厚度。
内外钢筋用短钢筋支撑，确保钢筋间距、位置准确。
E、预埋件安装
砼堤及防浪墙分缝为橡胶止水带，沥青杉板，按设计要求设置，安装时注意防止变形和撕裂。
F、砼施工方法
（A）原材料控制
水泥采用大厂生产的普通硅酸性水泥或矿渣硅酸盐散装水泥，水泥应有出厂合格证并取样试验各项性能符合规范要求，标号采用425#、525#，入库的水泥应按品种、规格、标号、出厂日期分别存放，树立标志，做到先到先用，防止混掺使用。
水泥存放时间不得超过三个月，以免结块降低强度。
拌制砼采用中砂，砂应质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数控制在2.4～2.8之内，含泥量要小于3％，且无粘土团粒，砂中云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质，其含量不得大于l％，如含无定形二氧化硅而有可能引起碱——骨料反应时，则必须另作专业试验论证。
粗骨料采用碎石，必须质地坚硬、清洁、级配良好，其力学性能要符合有关规范规定，压碎值指标20～31％，立方体强度不得低于60N/mm2。
粒径分级可由5～20、20～40组成，但最大颗粒粒径不得大于结构截面最小尺寸的l/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。
粗骨料的针片状颗粒含量不应大于15％，硫化物和硫酸盐含量不宜大于1％，如因含有无定形二氧化硅而可能引起碱——骨料反应时，应进行专门试验，以确定是否可用。
骨料应按品种、规格分别堆放，在运输和存放时严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。
凡适用于饮用的水，均可用来拌制和养护砼。
未经处理的沟渠污水和工业废水不得用以拌制和养护砼。
外加剂在使用之前应将名称、来源。
样品、提供鉴定外加剂品质的其它资料，以及掺量试验成果报告递交监理单位，以征得其同意后方可使用。
外加剂必须与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液，各种成分用量应准确。
（B）砼配合比的确定
砼配合比应根据设计规定的强度等级和施工和易性及坍落度的要求进行设计，并满足砼抗压强度离差系数和保证率的要求。
对于素砼或少筋砼坍落度控制在3～5cm，对于配筋不超过1％的钢筋砼，坍落度控制在7～9cm。
配合比设计在满足对砼质量要求的前提下，水泥用量必须力求经济节约，特别在大体积砼中，水泥用量应尽可能减少，以减少因水化热过大而引起裂缝开展的危险性。
（C）砼拌制
在现场布置砼搅拌站，搅拌站设置一台生产能力为25m3/h的搅拌站，砂、石用装载机铲料倒入贮料斗，水泥储放于2个50t水泥罐，用螺旋式提升器提升到计量斗，砂、石、水泥分别采用电子自动计量，达到计量准确。
搅拌站自动上料、自动计量、自动出料和集中操纵控制，使砼后台上料走向机械化、自动化生产。
搅拌机在拌合砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。
搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比减半。
搅拌好的砼要求做到基本卸尽，在全部砼卸出之前不得投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。
砼应按配合比严格电子自动计量上料，配合比应在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。
砼原材料按重量计的允许偏差，水、水泥要控制在±
2％以内，粗、细骨料要控制在土3％以内。
装料时按碎石—水泥—砂的顺序投料，便于砼充分拌合均匀。
砼拌合时间应根据砼拌合料要求的和易性、均匀性而定，不得少于90秒，使砼的各种组成材料混合均匀，颜色一致。
雨季施工期间要勤测粗细骨料的含水量，随时调整用水量和粗细骨料的用量。
夏季施工时砂石材料尽可能加以遮盖，至少在使用前不受烈日暴晒，必要时可采用冷水淋洒，使其蒸发散热。
（D）砼运输
砼采用5t自卸汽车运输，卸至2m3卧罐，25t起重机吊侧面入仓。
少量的采用机动翻斗车运输，砼通过料斗、串简直接人仓。
在运输过程中，砼应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆，砼运至浇筑地点后，应具有规定的坍落度。
如运至浇筑地点发现有离析或初凝现象，必须在浇筑前进行二次搅拌均匀后，方可人仓，对已凝结的砼应作为废品，不得用于工程中。
运送砼前车厢须用水湿润，且车厢密闭性能好，不漏浆，不吸水，运输过程还应经常清除车厢内粘附着的砼残渣。
车厢装料要适当，以免过满溢出。
砼应用尽可能少的时间从搅拌点运至浇筑点，砼从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间在气温低于25℃时不得超过120分钟，在气温高于25℃时不得超过90分钟。
砼运输时场内运输道路应尽量平坦，不平处在运输前要修整，并加强道路保养，以减少运输时的振荡，避免造成砼分层离析。
同时还应布置环形回路，加强现场指挥调度，在施工高峰时设专人管理指挥，以免车辆互相拥挤阻塞。
在风雨或暴热天气运输砼时，车厢应加遮盖，以防进水或水份蒸发。
冬季施工时应加以保温。
（E）砼浇筑
振动器采用垂直振捣方式，操作时做到快插慢拔，快插是防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；
慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞。
对于干硬性砼，还要在振动棒抽出的洞旁不远处，再将振动棒重新插入才能填满空洞。
在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
壁板砼应分层浇筑，每20～30cm浇筑一层，在振捣上层砼时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。
操作时要掌握每一个插点的振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象。
一般每点振捣时间为20～30秒，使用高频振动器时，最短不应少于10秒，振捣应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或交错式的次序移动，但不能混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般振动棒的作用半径30～40cm）。
振动时振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，且不能紧靠模板振动，尽量避免碰撞钢筋。
平板振动器在每一个位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40秒，但以砼面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排之间相互搭接3～5cm，防止漏振施工时应由低处逐渐向。
高处移动，以保证砼振实。
在浇筑新砼前，需将已浇筑砼表面凿毛，用水冲洗干净，先铺一层比强度高一等级的砼成分系统的水泥砂浆，使新旧砼紧密结合。
（F）砼养护及拆模，砼表面缺陷处理
砼浇筑结束12～18h内开始洒水养护，或在砼外露面加盖草垫、麻袋并浇水养护，养护时间不少于14天。
非承重模板（侧模）在砼强度达到2.5MPa以后拆除模板，承重模板在砼强度达到70％以上拆除模板，拆模后对砼外观进行检查，并按监理人指示进行。
砼表面缺陷处理，一般缺陷处理为用钢丝或加压水冲刷清除缺陷部位，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，用比原砼强度高的砂浆、混凝土填补缺陷，并予抹平。
修补很部位加强养护，确保修补材料粘结牢固，色泽以致，无明显痕迹。
⑥浆砌石施工技术措施
0+700～1+100段浆砌石堤在主堤砼齿墙施工后再施工，堤内每隔2米设一根φ100排水管，排水管在回填土时需在内侧设两层800×
500土工布，浆砌石工程量为995m3。
A、浆砌石施工工艺流程
B、浆砌石施工
（A）石料可在附近采石场选购，自卸汽车拉至施工现场。
所有石料要冲洗干净，质量坚硬、不易风化、没有裂缝、抗压性，抗压强度等均应符合设计要求。
（B）砌筑用的砂浆在施工现场用砼拌和机集中伴合，并严格按试验配。
（C）浆砌石采用座浆法砌筑，随铺随砌，砌体要安放平稳、砂浆饱满、接缝错开。
砌筑前石料要湿水湿润，使其表面充分吸收，但不得留积水，
（D）砌筑次序为先砌角石，再砌面层，最后砌筑腹石。
角石要选择比较大而方正的块石，面石砌筑前应选面，如选面困难可修边打荒，使之达到粗略平直，
（E）砌筑前应根据挡墙的位置及厚度，在伸缩缝处立样架，拉上准线。
（F）石料摆放前将突出的尖角去掉，逐块放浆，逐块砌筑，灰缝厚一般为2～3cm，较大空隙应采用小石子填塞。
（G）砌筑时要上下错缝，内外搭接，避免竖向通缝，不应放铲口石和全部对合石。
（H）挡墙每皮高度应控制在300～400mm，每3～4皮应找平一次。
（I）挡墙必须设置拉结石。
拉结石应均匀分布，相互错开，每0.7m，墙面至少设置一块，且同皮内的牛距不大于2m。
（J）挡墙应按设计位置留置排水口。
（K）待砂浆初凝后挡墙应进行养护。
⑦粗砂垫层及C20砼预制块施工技术措施
A、粗砂垫层
0+700～1+100段堤顶垫层为400厚砂垫层，待防浪墙，路肩施工完后再施工，摊铺前，沿堤两侧每10米测定垫层面标高，打下木桩作标志，定出横坡度，摊铺时，纵横方向拉线控制垫层面标高，将砂摊平压实。
B、C20砼预制块施工
0+700～1+100段堤顶C20预制块规格为300×
300×
60，沿堤轴线方向通长铺设，铺设宽度为4.5m，施工前在0+900处抢险道上用粘土填筑一条临时施工道路，坡道宽5m，两端按10％，坡度与抢险道路顺接，坡顶面标高与该段堤顶一致，施工所需的砼预制块可通过坡道运至施工地点。
砼预制块铺设时，可南北两端同时向中间推进，施工时先拉线横向铺设一道，调整板缝后沿堤两侧压顶内边纵向铺设10m或15m，再在端头横向铺设一道，以此为标准在板缝处竖拉线，砼块按线铺设，用砂垫层调整标高。
，以确保铺设平整，板缝顺直。
⑧堤顶路面碎石垫层施工方法
用于底基层的碎石最大粒径不应大37.5mm（方孔筛）,且压碎值不应大于30%。
按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）标准方法进行试验时，压实度应达到96%以上。
碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20%，石料质地坚韧，无杂质，颗粒级配符合要求。
级配碎石级配范围如下表：
通过下列筛孔（mm）的重量百分比（%）
50
40
30
20
10
5
2
0.5
0.075
100
80～100
65～35
42～67
20～40
10～27
8～20
5～18
0～15
为保证路面级配碎石基层混合料的施工质量,采用路拌法施工。
在专用料场内用装载机按设计图纸及规范要求将基层混合料搅拌均匀，级配碎石须洒水拌和，然后用5t自卸汽车运至现场铺筑点，用人工摊铺整平。
级配碎石施工时须补充洒水润湿，使含水量保持在7～8%之间，摊铺完毕后应立即用25t压路机在静力状态下快速碾压一遍，然后用人工根据碾压后暴露的不平整进行平整，依照由边到中，由慢到快的原则进行碾压，力求一次成型，避免大面积找平。
压实次数为6～8遍，边角地带用手扶式振动碾配合碾压，施工中严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-93）要求进行操作，确保路面基层施工质量。
路面基层铺筑时应严格按设计厚度、坡度、高程进行控制。
级配碎石路拌法施工工艺流程如下：
料场准备材料—→摊铺前5～7天洒水闷料—→路床施工放样—→装载机拌料—→汽车运输—→按试验路段取得的数据进行摊铺—→含水量接近最佳含水量时进行碾压6～8遍—→在粗骨料多的地方补石粉—→补充洒水—→碾压至合格。
在任何情况下，拌和的混和料都应均匀，含水量适当，无粗细颗粒离析现象。
级配碎石应在最佳含水量时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
在已完成的底基层按有关规范要求进行取样试验，所有试验结果均应报监理工程师审批。
级配碎石压实后表面应平整密实，边线整齐，无松散现象。
⑨堤顶C30砼路面施工
砼面层的施工工艺流程为：
测量放样—→支模板—→检测复核模板高程—→安装传力杆、拉杆、绑扎钢筋—→浇水润湿基层—→分段摊铺砼—→振捣—→收水抹面—→路面切缝—→路面刻纹—→养护覆盖。
A、模板安装与拆除
由测量工程师用全站仪及水准仪测出控制点及标高，在两控制点拉线以便控制模板位置及标高。
根据本工程路面砼厚度，模板拟采用槽钢制作，其高度与混凝土板厚相等，路面边模采用槽钢，槽钢边模每根长4m在其凹槽一侧沿长度方向每隔1000焊一可转动三角钢架供支撑边模用，三角架的尾端焊有一插销园管，支模时将配套的钢钎打入基土内，即可固定槽钢，为使模板顶面与设计高程相吻合，可先在槽钢两端底部先用1：
2水泥砂浆垫平再安装槽钢，槽钢底部的缝隙用砂浆堵塞，以防砼浇筑时漏浆，在带有传力杆、拉杆等的路面砼接缝处的模板，按图纸要求，传力杆、拉杆位置预先钻孔，模板支设完后接着用水准仪校核其高程。
模板应在砼成型后30小时以上才能拆除（昼夜平均温度在20℃以上）。
昼夜平均温度在20℃以下的则要36小时以上才能拆模。
B、混凝土拌制及运输
计划用于铺筑水泥混凝土面层的各种材料，至少在用于工程之前28天，通过试验进行混合料组成配合比设计，设计应包括材料标准试验、混凝土抗折和抗压强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，并及时提供所有设计、试验报告单和详细说明，报监理工程师批准。
混凝土的试配强度按设计强度提高10%～15%。
混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，但不应小于300kg/m3，混凝土的最大水灰比不应大于0.46。
为了确定在整个过程中，混凝土混合料配合比是否需要调整，可按有关规定作7天抗折强度试验。
在浇筑混凝土面层前，应将监理工程师认可的基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。
混凝土采用机械拌和，其容量根据摊铺机械的性能、工程量和施工进度配置。
混凝土混合料的运输采用自卸汽车。
混合料从搅拌机出料后运至铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根据试验室的水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（JTJ97-87）表4.3.6的规定。
装运混合料的容器不应漏浆并防止离析。
出料及铺筑时卸料高度不应超过1.5m.
C、混凝土拌合物的摊铺、振捣
采用三轴整平摊铺机摊铺砼，可一次摊铺，砼摊铺的沉降量，可按混凝土厚度的10%左右预留，料稀时空隙少，可少留；
料稠时因空隙增大，可多留些，以保证振捣沉降后达到设计厚度，在未掌握规律时，一般宁可低些也不要高了，因为补料比较容易，高了要扒薄很费劲，而且往往面上扒出一层石子后再做就很困难，且影响表层质量。
粗摊铺后，用三轴摊铺机配备好的排式振捣器预振，预振过后，再用三轴式振平机对混合料进行平振，使砼振实，靠近模板处的砼，还要用插入式振捣器补充振捣，使用时，要求振捣器与混合料充分接触，在每一位置的振捣时间，以混凝土表面呈现泥浆，停止沉落并不再冒出气泡为止，时间不宜过长，防止过振离析。
振捣器不得碰撞模板，振捣过程中，应辅以人工找平，掌握好板面的平整、模板有无松动，上升或沉降，如有要及时纠正。
混凝土拌合物整平时，填补板面应选用碎石较细拌合物，严禁用纯砂浆填实抹平，在平板式振捣器振捣后，应使表面符合路拱规定要求，振捣时，过多的混合物应随振动夯板移动而舍去，遇有低凹处应以混合物细料铺平振实。
D、表面修整
振实砼后，适时进行整平，抹光等修整工作，整平可用铝合金长压尺刮砼表面，对表面欠平整处用较细的碎石混合料找平，严禁用纯砂浆找平。
当烈日曝晒或干旱风时，宜在遮阳棚下进行路面整平工作。
做面前，应做好清边整缝，清除粘浆。
做面宜分两次进行，先找平抹平，待砼表面泌水时，再做第二次抹平，砼板应平整、密实。
做面时严禁在面板上洒水、撒水泥粉。
E、刻槽
刻槽采用刻槽机施工，在砼面板浇注成型48小时后进行，并宜在浇注成型后一个星期内完成。
锯片间距要报监理工程师批准一般每米设60-100条刻槽纹路。
槽宽2.29-3.81mm,槽深>
2.5mm为宜。
刻槽时应注意与面板的接缝错开.防止崩边,刻槽纹理要顺直、清晰。
F、接缝
（A）纵缝，主要位于路中间。
路面施工前应对已浇筑砼缝壁涂刷沥青，切缝应在砼强度达到25%～30%时，用切缝机切割，切割产生的粉末在其干燥清除干净。
纵缝应尺量按已成缝切割，避免形成“双缝”。
（B）横胀缝
横向胀缝应与路面中心线垂直，并应连续跨过面层全宽。
胀缝必须贯穿至底，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部填料及下部胀缝板应符合设计和技术规范要求。
用拉线法检查横向胀缝的顺直度，沿板宽拉线，最大偏差不应大于10m
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