Φ12阜阳UASB罐制作安装施工方案文档格式.docx
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3.加工工艺要求
3.1一般要求
3.1.1筒体在预制、组装及检查过程中，使用的样板，应符合以下要求：
3.1.1.1弧形样板的弧长不得小于1.5m，直线样板的长度不得小于1m。
3.1.1.2测量角度变形的样板，基弦长不得小于1m。
3.1.2钢板的切割及坡口加工，宜采用半自动切割机，加工面应平滑，不得有夹渣、分层、纹及熔渣等缺陷。
坡口产生的表面硬化层应打磨干净。
3.1.3板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制定的板材，为了防止变形，应放在胎架上。
3.2筒节板的加工
3.2.1筒节板加工前，应绘制出符合设计及施工规范要求的排版图。
3.2.1.1筒节拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm，剩余宽度不得小于300mm。
3.2.1.2顶圈筒板的纵向焊缝与顶板拼接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
相邻筒节的纵向焊接接头间距离不得小于200mm。
3.2.2筒壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与筒壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环缝之间的距离，不得小于100mm。
接管（补强圈），支座（支座垫板），吊耳（垫板）与仓体焊接缝之间的距离不得小于50mm。
与环缝之间的距离，不得小于100mm。
接管（补强圈），支座（支座扩建板），吊耳（垫板）与筒体焊缝之间的距离不得小于50mm。
3.2.3筒节壁板下料尺寸允许偏差，应符合下表的要求：
筒节壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）<
10m
宽度AC、BD、EF
+1.5
+1
长度AB、CD
+2
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC;
BD
≤1
AB;
CD
3.2.4主体各种板卷板后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向用弧样板检查，其间隙不得小于3mm。
3.3顶板预制加工
3.3.1顶板中腹板下料要求同壁板
3.4筒体部分板预制加工要求：
各块拼接时应错开纵横缝接头间隔大于200mm，避免“十”字缝。
3.4.1筒体卷制筒节应点焊成型，检查上下圆直径偏差不大于10mm。
4、组装技术措施和要求
4.1罐体组装一般要求
4.1.1组装过程中，在未点固之前应作临时加固，以防大风等造成筒体失稳。
4.1.2在组焊前，应将坡口等部位泥沙、铁锈等清理打磨干净。
4.1.3拆除组装卡具时，不得损伤母材、钢板表面的焊疤应打磨干净平滑，如有损伤应进行补焊，打磨。
4.2施工程序
4.2.1底板安装
基础验收按基础图纸检查基础面平整度、外型尺寸、基础坑尺寸、水平标高等符合要求后进行制作。
底板安装：
由中心板和边板组成，中心板（根据材料、吊装能力等情况由钢板对接拼成的大块板，经煤油渗漏试验合格后交现场安装）之间，边板之间采用对接，下面衬扁铁。
中心板与边板采用搭接焊。
吊装及焊接顺序；
先吊装中心的定位板及最中间的一行中心板并进行板间的横缝焊接，待组成板带后，再进行板带间纵缝焊接，中心板全部焊接完毕，切去周围余量再吊装边板，边板间的端接缝先焊，最后再进行边板与中心板接焊。
焊接时焊工要均匀分布、对称地进行焊接，采用小直径焊条、小电流逐步退焊法，以减小底板变形，焊接前吊装定位不用点焊，用夹具等工具压紧，以便焊接变形可以向一端自由伸展，全部焊接完成后，每条焊缝均作真空试验，真空度为200㎜汞柱，以全部无渗漏为合格。
底板上画线：
底板安装结束后，进行下列画线工作：
（1）中心线：
通过圆心相互垂直的十字线；
（2）圆周线：
罐体最下一带壁板内圆弧线；
4.2.2顶板制作
顶板吊装顺序是先吊装顶板边板，后由外向内吊装。
焊接顺序是先径向焊接，形成环带后再焊环缝，环缝焊接先最外圈，依次向中心各圈推进。
顶板搭接缝应焊严，搭接缝间隙不得超过1㎜，接缝应和顺无突变。
4.2.3壁板安装
壁板安装采用倒装法由上向下制作。
顶板制作好后，在顶板边缘均匀开10～14个φ600工艺孔用于安装10～12个3.2米高吊装支柱，在顶板上焊接10～12个吊耳，使用10～12个手动或电动葫芦将顶板吊至罐壁最上一圈壁板的高度进行壁板安装，焊接完成最上一圈壁板后移动吊耳到最上一圈壁板。
使用手动或电动葫芦将最上一圈壁板吊至罐壁上面第二圈壁板的高度进行第二圈壁板安装。
按此方法再进行第三、第四圈壁板的安装……，安装人员均在平台上工作，需佩带好完全绳、安全帽，并在平台四周布置安全网。
为提高效率和减少现场焊缝提高安装质量，可以事先将上下相邻的两带在地面上拼接为一带进行吊装。
吊装前的壁板需作好坡口，校正圆度，吊装时需有临时加强的支撑架防止变形。
每一带吊装从相对两点开始，各从开始点向两侧进行围装，最后汇合的两块板必须留出足够余量。
焊接应先焊每一带的立缝，再焊两带的环缝，以便在立缝焊接时壁板能沿环向自由收缩。
壁板垂直度的测量，纠正工作应在吊装过程中反复进行，考虑到焊后收缩，一般上口稍许外倾。
壁板每带上口应水平不允许有阶突变，如相差不大可局部修平顺，相差较多时，应将高出部分全部修去。
壁板最下一带，下口朝上200㎜处设一临时角铁圈，对安装的准确及控制变形有显著效果，为保证侧壁高度，最下带壁板高度应予先留有余量，经高度测量并经水平检测后将余量割去。
壁板立缝的焊接，吊装定位后立即施焊，坡口开在外侧（V型时），内侧焊好后，反面清根封底焊。
壁板环缝的焊接：
第一带壁板与顶盖之间的环缝应在第二带壁板吊装完后焊接；
第二与第一带壁板间的环缝应在第三带壁板吊装完后焊接，最下一带与其相邻带板间环缝，应在最下一带下口与底板组焊后焊接，焊工应沿环向均匀分布，对称施焊，如环缝为单面开坡口（V型）宜在外侧，先焊内侧，再外侧封底焊，内侧盖面焊可最后进行。
壁板焊接完成后，所有焊缝须进行打压或涂煤油检漏，以全部无渗漏为合格。
4.2.4人孔及其它附件安装
整个罐体焊接成型后，在图纸规定的位置开孔焊接已经加工好的进出接管、人孔、排气等部件于罐体上，所有焊缝须进行打压或涂煤油检漏，防止安装完后渗漏。
4.3基础检查
4.3.1基础标高允许偏差+10mm。
4.3.2基础中心线位置允许偏差+20mm。
4.3.3基础预埋板中心位置允许偏差+10mm。
4.4组对安装措施
4.4.1由于UASB罐体超高超宽故必须在基础周边现场制作，在现场罐体基础平台上先组装直筒上底板、顶板及顶部加强筋，利用支柱系结手拉葫芦，顶板12个吊点均布进行提升与第一带板组对。
依次进行倒装，组对时利用楔子，胀圈进行调整。
第一、二带组对时使用手拉葫芦，对称同步平稳提升。
4.4.2直筒壁板组装前，应对预制的壁板进行逐块复验，合格后方可组对，需要校正的，要防止出现锤痕。
4.4.3围板宜分两组，如按排版图先划出180°
附近板的具体位置，然后以板为基准，向0°
方向围板。
4.4.4待该带纵缝焊完后，按排版图尺寸割掉活板上多余板头，并组对焊接完该
纵缝后，利用手拉葫芦将上一带板提升，组对该带板上一带板的环缝。
4.4.5壁板组装后，应保证内表面齐平、错边量、角变量，局部凹凸变量等应符合规范要求。
详细要求见质量检查标准。
4.5附件安装
4.5.1筒体开孔接管，应符合下列要求：
4.5.1.1开孔中心偏差，不得大于10mm，且孔边缘与环缝间隙应大于200mm，与纵缝间隙应大于300mm。
接管长度偏差应为+5mm。
4.5.1.2开孔补强板的曲率与筒体一致
5、焊接工艺
5.1坡口加工与接头形式
坡口加工与接头形式应符合施工图纸的要求，坡口加工采用半自动切割机和气刨清根。
5.2焊接方法及焊接材选用：
点固焊采用J422焊条。
5.3焊接顺序
5.3.1（顶板）中幅板组对焊接时，应先焊接短缝，采用分段退焊或跳焊法。
5.3.2（顶板）边缘板的焊接，应先焊接外缘部位及在筒壁包边角焊缝焊完后，再焊接剩余的对接焊缝，且应焊工均布，分段退焊或跳焊。
5.3.3（顶板）边缘板和中幅板相连的收缩缝，应分段退焊或跳焊。
5.3.4筒顶部与筒壁相边的角焊缝应由数对焊工沿同一方向分段退焊或跳焊。
5.3.5筒壁的焊接应先焊纵缝后焊环缝，当两带壁板纵缝焊完后，再焊其间环向焊缝，焊工应均布，隔断焊接。
5.3.6现场可根据实际情况，调整焊接顺序，但须经现场技术人员同意，方可实施。
5.4防变形措施
5.4.1焊接过程中，容易产生角变形，增设龙门板可以有效防止角变形的产生，尤其是筒壁板纵缝、环缝在焊接前均应增设适当的龙门板；
龙门板间距，纵缝一般在500mm左右，环缝一般在1000mm左右为宜。
5.4.2角钢框架加固
在筒壁焊接返修过程中，筒壁容易鼓包，用角钢框加固后进行焊接，可以有效防止变形。
5.4.3锤击
对有轻微变形的部位，进行锤击后再补焊，可以有效防止变形程度的增加。
5.5.3焊缝表面质量应符合下列规定：
5.5.3.1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
5.5.3.2对接焊缝的咬边深度，纵向不大于0.4mm，环向不大于0.4mm，环向不大于0.8mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过焊缝长度10%。
5.5.3.3筒壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，筒壁环向对接焊缝和顶板对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
5.5.3.4焊缝宽度，应为坡口宽度两侧各增加1~2mm。
5.6焊接注意事项：
5.6.1定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧与熄弧都应在坡口内或焊道上。
5.6.2焊接前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分、油污等。
5.6.3焊接中应保证焊接质量，定位焊焊缝长度不小于50mm，多层焊接头要错开，弧坑要填满。
5.6.4采用碳弧气创清根时，应修磨刨槽，磨除渗碳层。
5.6.5在如下任何一种环境中焊接，均应采取有效防护措施，否则不得焊接。
5.6.5.1雨天或雪天。
5.6.5.2手工焊时，风速超过8m/s。
5.6.5.3相对湿度超过90%。
5.7本设备采用422碳钢焊条，其烘干温度及保持时间分别150℃，使用过程中，采用烘干筒和保温筒储存。
5.7.1焊接材料应有产品质量说明书，采用集中管理，随用随领，其使用过程严格按相关规程标准进行。
6.防腐处理
6.1UASB罐体与钢结构的防腐处理：
（除不锈钢外）
6.1.1罐体内表面采用人工除锈处理为Sa2.5，涂玻璃钢树脂+玻璃纤维布（6布7油）厚度≥2mm。
6.1.2罐体外表面机械喷砂除锈处理为Sa2.5，涂红丹醇酸底漆二度，干漆膜厚度150μm，罐体顶板外表面红丹醇酸底漆二度，醇酸中间漆一度，醇酸磁漆耐晒面漆一度。
总干膜厚度≥250μm。
6.2罐壁外保温，采用厚度≥50mm高阻燃聚氨酯硬质泡沫塑料，保温层外部围护选用0.5mm厚彩钢板。
7.安全防护措施
7.1所有参加施工人员必须严格遵守施工安全技术规程和业主及总承包商的有关安全管理制度，并自觉接受监督检查，入场前需进行安全培训教育。
7.2进入现场必须戴好安全帽，作业时按规定穿戴相应的PPE（个人防护用品）；
7.3所有选用机具，工具，索具等必须严格检查，不合格产品严禁使用。
现场的
机具工具及材料等放置整齐，所有拆除构件及时运出现场，做到文明施工；
7.4作业人员要按要求穿戴好劳保用品，高度作业要系挂号安全带，搭设合格的脚手架；
7.5现场的起重吊装作业设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，应设置吊装安全警戒区，设专人监护，严谨无关人员进入；
7.6施工现场拉运、吊装等工作要有专人指挥和明确的施工方法。
指挥人员、作业人员都应站于吊物下方2米以外，待吊物落稳后，方可靠近摘索具；
7.7乙炔、氧气气瓶，应设有回火阀等防火的安全装置，并应分开放置。
使用时不得放在架空线路、生产设备、工艺管道的垂直下方，以及污油井和有火花溅落的地方，在现场施工作业时，动火必须有火票。
7.8现场临时施工用电必须实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”，其中第一级保护的漏电开关的漏电动作电流根据实际用电量自行确定，漏电动作时间要小于0.1秒。
7.9一切用电设备、工具、照明，都必须实行保护接零。
保护零线必须单独敷设，不许通过任何开关和熔断器，并在分支点、终点和设备集中点做重复接地。
7.10严格执行“一闸一机一保”制，严禁一闸多用。
现场禁止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器，用电设备应保持电缆绝缘和接地良好。
手持电动工具应有触电保护器，做到“一机一保”，防止触电事故发生。
7.11电线、电缆、电焊把线和砂轮线等不许与钢丝绳绞在一起，严禁乱拉乱拽电线，不许用金属丝绑扎电线和电缆，架线要有绝缘子或其它绝缘措施。
7.12焊接和切割场所及其周围区域无着火的可能。
电缆、焊接设备及软管、表、焊枪、气瓶在使用前进行检查。
乙炔表使用时配回火防止器。
7.13焊接和动火作业时采取防护措施，避免对附近人员造成伤害。
气瓶应立放于
固定牢靠的地方，并有防震圈并和防晒措施。
气瓶与明火距离不小于10m。
7.14所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定，正确佩戴安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，安全防护设施必须与主体同步施工，“四口”、“临边”必须采取防护措施，严禁高处抛物，严禁私自攀登栏杆。
7.15参加施工的人员必须熟悉施土现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按施工技术方案要求进行施工。
7.16焊接时必须将周围的易燃物清除干净，注意风向和火花飘落的方向，远离油漆、防腐等危险性作业。
7.17绳扣缠绕处应夹管皮或木块，吊装过程中绳扣旋转方向无障碍物；
吊装过程中应设溜尾绳，严禁带有松动的物体进行吊装作业。
7.18施工作业过程中必须提前做好防雨、防潮、防滑措施。
夜间施工必须有足够的照明。
7.19其它有关事项严格执行施工安全技术规程规定及各工种操作规程与公司ttSE规程及方案保证措施。
7.20在安装过程中脚手架搭设措施应符合《建筑施工构件钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—2001）要求。
7.20.1脚手架堆放场做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领退手续。
7.20.2施工人员要做到活完料净脚下清，确保脚手架施工材料不浪费。
7.20.3运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和钵丝要集中回收处理。
应随时整理、检查，按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。
7.20.4六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止脚手架作业，停止起重吊装作业。
在冬季要经常检查脚手板、斜道板、跳板上有无积雪、积水等物。
若有则应随时清扫，并要采取防滑措施。
7.21参加施工的人员不得在现场嬉戏打闹，抽烟和随地大小便。
7.22因为是秋冬季施工，应做好相关准备措施，低温施焊应采用焊前预热和做好临时挡风围墙等措施，焊条采用烘干筒和保温筒临时保存，当焊件温度为0~20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
保证焊接质量和保证施工进度。
8.现场施工组织机构图
技
术
负
责
人
（1人）
员
现场施工负责人（1人）
焊
（5人）
起
重
（2人）
辅
助
（7人）
冷
（4人）
全
质
检
9.制作安装施工进度计划表
UASB罐体制作、安装、施工进度计划表
项目名称
…
5
10
15
20
25
30
35
40
施工前准备工作
2
罐体底板顶盖
3
罐体筒体壁板
4
旋梯护栏
配件安装
6
罐体检查
7
内外防腐
10验收程序
10.1验收标准
本验收标准未说明部分，执行《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准》GBJ128－1990
10.1.1罐体制作
10.1.2放样
壁板、顶板、人孔、楼梯及其它部件应根据加工部件制出弧形样被验部位的曲率半径小于等于12.5时，弧形样板的玄长不应小于1.5m，曲率半径大于12.5时，弧形样板的玄长不应小于2m，所有部件的放样样板必须经过验收，其偏差不得超过±
0.5㎜。
所有直线样板的长度不应小于1m，其偏差不得超过±
0.3㎜。
10.1.3焊缝检查
焊缝表面质量除满足图纸要求外，还应满足国标《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236）中焊缝表面质量标准的Ⅲ级要求。
厚度大于或等于10㎜的底板外圈板，其每条对接焊缝的外端应进行X射线探伤，拍一张片子，应满足国标GB3323-87中的Ⅱ级标准。
经检查不合格的焊缝，应在缺陷的延伸方向加倍检查，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%的检查。
不合格的焊缝必须返修，同一部位返修次数不宜超过2次，超过2次者必须取得技术总负责人的批准，并将返修情况记入交工资料。
10.2构部件加工制造
验收项目
验收内容与技术要求
（1）
底板
a封底焊前检查焊口，不允许有大量气孔夹渣；
b焊缝外观检查无严重缺陷；
c焊缝涂煤油试验，无渗漏现象。
（2）
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壁板
a焊口无气孔夹渣；
b外观检查合格；
c圆势符合圈板胎架，允许差5㎜。
（3）
顶板
a钢板表面平整，焊缝外观合格；
b焊缝涂煤油试验无渗漏；
c外型符合图纸
（4）
楼梯、内爬梯
a外观检查合格；
b不允许漏焊；
c结构符合图纸。
（5）
人孔及其它附件
a.焊缝及外观检查合格；
b.焊缝涂煤油试验合格；
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c.外型尺寸符合图纸。
10.3现场安装
基础验收
a基础平整（底脚垫块所在部位），水平度允差：
5mm，半径偏差：
±
25mm,中心偏差±
15mm。
b直径、坡度符合图纸。
C基础坑尺寸符合图纸。
底板大合拢
a对接缝间隙符合图纸要求。
b搭接缝间隙＜1mm。
底板焊接
a焊接程序符合工艺，变形和顺；
b焊缝外观检查合格；
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c焊缝抽真空试验，无气泡产生*
底板上画线
a划线种类：
十字中心线，水槽侧壁圆周线及立柱位置线；
b检查十字中心线角度。
壁板安装
a每行圈板安装，垂直度测量，立柱处挂线；
b倒数第二行圈板安装水平度及高度测量。
（6）
壁板焊接
a刁槽检查，无气孔，夹渣；
b外观检查合格
（7）
罐体总验收测量
a垂直度测量偏差≤2‰罐体总高。
b中心线偏差测量（4处）
c罐体顶圈水平度偏差：
10mm；
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d底板高出基础较多处，要充灌黄砂
e罐体附件位置测量
（8）
顶板安装
a搭接缝间隙0-1mm;
b接缝和顺无突变。
（9）
内爬梯和楼梯安装
a位置符合图纸
b垂直度允差：
10mm。
（10）
内防腐验收
完成内部碳钢部分的全部玻璃钢防腐工作，质量符合设计要求。
（11）
封人孔前总检查
A三项分离器与托架稳定牢固，无过大变形。
B玻璃钢防腐不允许有遗漏。
c内部辅助构件全部拆清。
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（12）
交付使用
a外部油漆工作全部结束；
b提供整套施工验收测量数据，经施工设计，使用单位共同验收合格后交付使用。
10.4罐体总体验收合格标准
（1）罐体所有焊缝和各密封接口处均无泄漏；
（2）各部分无严重变形；
10.5罐体制造检验完毕后，需提交下列交工文件：
（1）竣工图和设计变更通知单；
（2）材料、配件的出厂合格证明及有关试验报告；
（3）主体结构的组装记录；
（4）焊缝检查报告及返修记录；
（5）罐体各附件的总体试验记录；
（6）罐体防腐记录；
（7）基础沉降观测记录；
（8）罐体几何尺寸检查测量记录；
（9）焊工考核及焊接方法考核试验报告或其印件；
（10）有关工程技术问题的会议记要。
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10.6防腐检查验收标准：
罐体外壁和外露部件防腐处理：
10.6.1表面除锈，除锈采用人工除锈，除去金属表面杂物、油污、氧化皮。
使金属本身达到光滑平整，无杂物，并且露出金属本色。
10.6.2表面除锈处理后，在锈霜产生之前，在外表面刷涂上一层底漆。
待实干后（实干时间不小于24小时）检查底漆是否有漏刷、滴挂，如有漏刷、滴挂要及时进行修补。
检查无问题后，再刷一层底漆，实干后进行检查及修补。
10.6.3底漆全部检查合格后，刷涂面漆。
先刷涂一层面漆，待表干后（表干时间不小于12小时）检查底漆是否有漏刷、滴挂，如有漏刷、滴挂要及时进行修补，修补完成后再刷第二层面漆，实干后进行检查及修补，需要保证表面光滑平整，达到国标GB8923-88钢材表面防腐最优等级。
10.7检查标准
整个油漆完成后对漆膜进行检查并修补，漆膜按照国标GB1727-79、GB1767-79、GB1766-79、GB1720-79标准检测，钢材表面防腐按照国标GB8923-88钢材表面防腐最优等级检验。
11.现场施工安全应急方案
在现场施工中，如有以下情况出现或事故发生：
起吊作业中突然安全装置失控，发生撞击或坠物，或违反安全规程操作，造成重大事故；
基坑边坡在外力荷载作
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