生产安全事故车辆伤害事故Word下载.docx

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驾驶员及时从副驾驶室爬出；

现场人员马上报告了矿山管理人员赶至现场处理；

现场查看矿车在下坡段无刹车制动及转弯摩擦痕迹。

事故现场图

【评析】

七、原因分析：

事故原因初步分析：

驾驶员误操作引发的安全事故，驾驶员在向左急转时感觉车辆要向左侧翻，急忙右转，加上惊慌时又误踩油门至矿车冲出运矿道路。

八、防范措施：

1、驾驶员必须系安全带；

2、运矿道路护坡高度应不得低于1.5米，宽度不得少于1.2米；

3、矿车刹车、方向盘、轮胎等涉及人身安全的相关备品配件必须购买正规厂家配件；

4、管理人员必须观察驾驶人员的精神状态；

5、加强操作规程培训，驾驶员必须熟悉车辆操作流程、应急措施；

6、加强车辆的检修质量，检修后司机要签字认可；

7、加强车辆出车前的检查，驾驶员、当班的班长、段长等管理人员要对车辆安全状态进行确认，严禁带病行车。

【事故启示】

1、每位驾驶员必须熟悉车辆操作流程、应急措施。

2、车辆的转向、制动、液压等定期保养/检查，确保齐全完好。

【案例37】厂内交通事故

2013年11月17日21：

35

厂内道路

轻伤一人

轻伤事故

2013年11月17日21点左右，机修班接到一线石取链条松动需要调节的通知，当班班长吴XX和岗位工黄XX立即准备配件及工具，由吴XX开三吨叉车拉工具及配件到一线圆堆，在准备调节链条时发现事先准备的垫板不合适，21点35分左右，黄XX开三吨叉车拉垫板返回车间处理，在返回途中经过石灰石中转库往二线圆堆旁的斜坡转弯时，由于车速过快，当事人慌张、操作不当，造成三吨叉车向左侧翻，侧翻后叉车顶棚钢筋夹到黄XX左脚掌致伤。

1、直接原因

叉车在下坡过程中速度过快，在陡坡处转弯时失控向外侧侧翻。

2、间接原因

（1）叉车的刹车性能左右不平衡，仅右侧车轮有刹车。

（2）安全管理工作存在漏洞。

13日部门例会上布置工作，按公司要求组织对机动车辆进行刹车专项检查，并发短信到工段长、班长要求解决3吨叉车刹车不灵问题，15日机修工段虽进行检查，但流于形式，没有发现叉车左右刹车不平衡的问题。

员工安全意识淡薄，使用叉车前不检查；

安全操作规程执行不到位，超速行驶；

专业知识不足，对3吨叉车特性（后轮转向、轴距较短）不了解。

1、建立三吨叉车刹车系统专项检查制度，由专业汽修工对刹车系统进行定期保养及检查。

2、重视培训实际操作技能，提高对设备的认识（该车属于限速车，轴距太短，车速过快急打方向盘就容易造成侧翻），定时安排机修人员进行培训考证，杜绝无证驾驶，做到持证上岗。

3、强化管理制度，增强员工安全意识，杜绝违章操作；

班前班后会必须有安全告知，并做好记录。

完善叉车操作安全规程，专项学习及定期开展安全案例学习、教育。

4、根据叉车特性，安装限速装置，时速≤15公里/小时。

1、叉车驾驶必须取得特种设备操作证，使用叉车须遵守操作规程。

2、叉车须建立维护保养机制，专人维护保养。

3、叉车安装限速装置，时速≤15公里/小时。

【案例38】车辆伤害事故

2018年10月1日2：

40

脱硫石膏堆场

死亡一人

一般事故

2018年10月1日0:

00夜班，XXX公司装载机班由李XX带班，进行正常交接班后，李XX安排装载机驾驶员梁XX负责水泥磨辅材上料作业。

00:

30，梁XX开始铲运石灰石进行上料作业。

02:

31左右，三辆脱硫石膏车先后到达水泥磨混合材堆棚。

梁XX下车安排：

车辆079进入脱硫石膏堆场卸料，另外两辆车在堆棚外等候。

然后梁XX继续铲运石灰石，期间另外两辆车看见装载机已开离堆场上料口，便自行驶入堆场卸料，其中车辆802驶进了脱硫石膏堆棚开始卸料；

车辆705由黑石堆棚方向开进镍渣堆棚前方，欲倒车进入脱硫石膏堆棚卸料。

36左右，梁XX开始转铲运脱硫石膏上料，此时，车辆705已进入到镍渣堆棚前方并停在装载机行驶路线区域附近。

40，梁XX在铲运第二铲脱硫石膏后，从石膏堆棚往上料口方向行驶，至堆棚通道交接的中间路段时，感觉装载机有晃动、车轮压到了异物，于是下车查看，发现装载机后方约8米处有一人躺在地上，为车辆705随车人员被装载机车轮碾压。

事故现场示意图

（一）直接原因

1、人的不安全行为

（1）车辆705驾驶员未听从现场作业人员安排，擅自将车辆开进混合材堆棚，而且随车人员陶XX私自下车，盲目进入装载机铲运作业行驶线路和区域，未有效避让正在铲运作业的装载机。

（2）XXX公司装载机驾驶员梁XX，在铲运脱硫石膏行走时，未及时发现作业区域有人员移动的情况，未能提前采取避让、制动等措施。

2、物的不安全状态

（1）装载机行走时，铲斗及物料堆积形成了事实上的盲区，影响了驾驶员的视线。

（2）堆棚内照明灯局部缺失，事故区域照度不足。

（二）管理问题

1、XXX公司管理问题

（1）安全责任落实不到位。

未建立进厂物流车辆管理的责任清单，保安门岗责任不够具体，未对车辆及随车人员进行有效管控，在运输车辆未取得准入证的情况下允许进入公司卸料，车辆进厂管理存在漏洞。

（2）隐患排查、治理不到位。

公司对排查出的堆棚照明不足等隐患未及时整改，未对装载机作业区域实施封闭隔离管理。

（3）劳动组织不合理，物料堆棚车辆卸料管理安排装载机驾驶员负责，但装载机驾驶员要承担上料职责，没有更多的精力去监管卸车情况，存在管理缺失现象。

（4）堆场风险管控不到位。

9月份开始，当地政府执行源头治超，进厂物流车辆数量增加2倍多，公司对车辆进出堆场风险增加认识不足，没有根据变化情况采取有效的措施进行管控。

2、上级采购公司管理问题。

上级采购公司对相关方安全管理存在不足，未有效落实“一岗双责”：

（1）风险控制不到位。

对相关方缺乏有效监管，对相关方执行安全协议的情况检查、跟踪不到位，没有定期开展执行协议情况审查。

（2）在对供应商进行评价和考核中，没有开展安全评价，没有安全方面的考核内容。

3、相关方公司管理问题

（1）相关方公司没有履行对分包运输方的安全管理职责，对车队运输车辆

（2）相关方公司及其分包方未对驾驶员开展任何形式的安全培训，未将我方的管理规定告知驾驶员。

（3）监督检查不到位。

未履行合同及安全协议规定的安全职责，未对运输分包商进行安全检查和监管。

（4）相关方公司风险控制不到位。

①对分包运输公司缺乏有效监管，临时聘用的驾驶员未经XXX公司培训合格并取得准入证就安排运输物料入厂。

②未有效开展危险预分析。

未对新增运输进厂车辆及人员进行教育和安全交底，驾驶员在厂内不服从管理、擅自进入危险作业区域。

③现场缺乏有效管控。

新增运输车辆资质证照未核实，车辆信息未及时报惠州公司进行备案，没有派专人到现场进行监管检查。

④安全投入不足。

未设置有专职安全管理人员对分包运输车队进行培训教育、检查、考核等管理。

八、防范措施

1、XXX公司重新梳理安全管理制度，对现有制度进行评审、完善并严格执行。

2、严格执行相关方的安全管理制度，按属地管理原则明确各部门的管理职责，做好相关方人员资质审核、安全培训、过程监管及评价等工作，以“高境界、高标准”的要求开展相关方的管理，把进厂的各类相关方人员纳入安全检查范围，各部门相互协作配合落实对相关方的考核。

3、严格落实上级要求、继续开展运输驾驶员的安全培训，未取得内部准驾证的车辆驾驶员严禁入厂。

4、开展常态化的隐患排查治理工作，班组、部门、公司各级按规定开展隐患排查并制定整改方案，方案必须有责任人监督落实；

所有堆棚照明符合《建筑照明设计标准》（GB-50034-2013）等标准规定。

5、根据进厂物料、生产消耗量，装载机岗工作强度，重新评估堆场管理风险，厘清岗位职责，设置专人管理，减少夜班进货量，夜班进料时实行报批制度，严控相关方车辆卸料风险。

6、堆场进行封闭式管理，安装红外线或隔离栏等隔离声光报警装置，对进入堆场的车辆、人员进行预警。

优化进厂物流车辆路线，路线布置应合理安排车流、人流、物流，减少和避免交叉作业和倒车作业，保障各通道的安全顺行。

7、对堆场硬件设施进行改造，安装视频监控装置，对堆场内作业情况进行监控，视频监控范围应覆盖堆场所有区域，监控信号及视频画面应引入合适的位置（中控室、门卫室等），保证有人全天候监管。

对装载机安装盲区消除系统，减少作业风险。

8、上级采购公司等发包部门要严格按《相关方安全管理制度》、《安全协议》履行部门、岗位职责，要与合同执行基地、部门密切沟通、联系，对相关方的安全职责履行情况开展监督、检查、评价。

确保从发包资格预审到过程管理、管理评价全程闭环，避免出现管理上的脱节。

9、各级采购部门要重新梳理部门安全职责落实情况，制定安全责任制，岗位说明书增加对相关方安全管理要求的内容。

10、开展全员事故反思与警示教育活动，举一反三吸取教训。

1、进入堆场车辆只允许“一车一人”、“一进一出”。

混凝土公司可通过地磅控制，即里面车辆不出来，不过磅下一辆车；

水泥基地可通过自动闸门或现场管理人员控制进出车辆。

2、堆场进行封闭式管理，安装红外线或隔离栏等隔离声光报警装置，信号接入装载机驾驶室；

装载机安装盲区消除系统，全方位消除驾驶员视线盲区；

装载机作业严格执行“人动车不动，车动人不动”的管理要求。

3、根据《堆场安全管理办法》要求，对人员、车辆、堆棚等规范管理。

【案例39】车辆伤害事故

2018年10月28日7：

57

原材料堆棚

2018年10月28日7:

40，生产部材料岗（地磅员）谭XX到地磅室上班，准备工作结束后，7：

51，陆续过磅早已等候的七辆运送砂石材料的运输车，并交待车辆驾驶员在堆场外排队，待前一辆车卸料出来后一辆车方可进入堆场。

率先过磅运送机制砂的986车、028车（肇事车辆）、265车三辆车先后同时进入堆场卸料，7：

53，986车卸完料后开出堆场。

7：

54，636车（事故车辆）倒车进入堆场，此时028车（肇事车辆）正在2#仓升举车厢卸料，但636车（事故车辆）未停车等待，而是继续倒车靠近通道上的1-2碎石临时存放点升举车厢卸料。

56，028车（肇事车辆）收回举升车厢准备离场时发觉车厢内机制砂尚未完全卸出，于是重新倒车入库卸料，在倒车入库时左后轮碾压在了刚卸出的料堆上。

57，028车（肇事车辆）在第二次升举车厢卸料往前开时，因左后轮碾压料堆造成左右轮存在高差致车厢重心不稳，车厢缓慢往右侧侧翻，636车（事故车辆）驾驶员熊XX看到侧翻的车厢即将压到自己的驾驶室，立即从驾驶位跳往副驾驶位躲避，终因躲避不及被车厢压困在驾驶室内受伤。

一、直接原因

（1）028自卸车驾驶员屈XX违反公司《原材料卸车安全操作规程》第5.2.1.3条的规定，在第二次卸料过程中，车厢完全升举且车厢内有物料状态下移动车辆，致两侧车轮不平衡造成车辆重心偏移侧翻。

（2）636车驾驶员熊XX违反公司《原材料卸车安全操作规程》第5.2.1.3条的规定，违规驾驶车辆驶入已有车辆正在作业的堆场，且过于靠近正在卸料的车辆。

（1）028自卸车进行二次移车卸料时，车辆左后轮压在已卸下的物料上，造成左右车轮存在高差，车厢重心偏移，向右侧翻。

（2）堆场通道上堆放有散堆物料，并在4#仓通道处设1-2碎石临时堆场，不同种类物料同时卸料时安全距离不足。

二、间接原因

1、原材料运输方安全管理不到位，对外租车辆驾驶员的管控不严格，致使驾驶员进厂违章操作。

2、原材料运输方外租车辆超限运输，公司未尽到监管责任。

3、公司对相关方的安全管理不到位，对原材料运输车辆及驾驶员检查力度不够，缺乏有力的管控措施，驾驶员的违章行为没有及时发现和处罚。

4、公司培训教育不到位，没有对相关方驾驶员开展针对性的教育培训，没有发放内部准驾证或培训合格证，只有简单的通用安全告知。

5、公司堆场管理不到位，对进入堆场的车辆缺乏管控，堆场内有超过3辆车同时作业。

6、公司风险管控不到位，没有制定堆场卸料的安全管理制度，没有明确相关人员的管理职责，存在监管漏洞。

1、严格执行相关方的安全管理制度，明确各部门的管理职责，做好相关方人员资质审核、安全培训、过程监管及评价等工作，把进厂的各类相关方人员纳入安全检查范围，进行严格的考核。

2、制定物料堆场安全管理制度。

重新梳理原材料进厂管理流程，厘清岗位职责，责任明确到人，明确车辆进场要求、进厂数量，停放位置，进堆场卸料等安全要求，对不听指挥的人员进行严厉的处罚。

3、加强物料堆场的管理。

合理安排物料堆放和卸车点，针对不同的堆场许可相应的车辆运输物料和卸车，并及时归堆物料，保持场地平整、应急通道畅通；

车辆升斗卸料时，严禁其他车辆或人员进入距卸料车辆10米的范围内；

增加堆场内摄像头数量，安装提醒喇叭，发现驾驶员违章时及时语音提醒纠正。

4、加强对驾驶员的教育培训。

及时组织供应商、原材料驾驶员进行入厂安全和物料堆场风险防控培训，发放内部准驾证（或培训合格证），对临时承运原材料人员进行入厂安全告知培训。

5、加强装载机作业的管理。

装载机作业区域实行封闭管理，进出大门（或通道）安装有红外报警提示装置，装载机安装有声光报警装置，装载机作业须遵守“车动人不动，人动车不动”的管理要求。

2、根据《堆场安全管理办法》要求，对人员、车辆、堆棚等规范管理。