化工厂实习报告.docx

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化工厂实习报告

化工实习报告

学院:

化学与材料工程学院

专　　业:

化学师范

班　　级:

11化本

姓名:

指导老师:

张伟禄，胡建波

实习日期:

2014.10.12—10.17

实习地点:

浙江巨化集团

第1章实习概况

1.1实习时间及地点

1.2实习工厂及分厂名称

1.3实习工厂及分厂概况

第2章实习分厂产品概况

2.1产品名称

2.2主要原料及来源

2.3生产原理

2.4主要反应方程式

第3章实习车间工艺流程图（简图）

第4章主要生产设备

第5章生产过程操作条件

第6章车间采取的主要安全措施

第7章实习体会

第1章实习概况

1.1实习时间及地点

实习时间:

2014年10月12日——10月17日

实习地点：

浙江巨化集团

1.2实习工厂及分厂名称

实习工厂名称：

浙江巨化集团

实习分厂名称：

浙江晋巨化有限公司

1.3实习工厂及分厂概况

1.3.1实习工厂概况：

巨化集团公司（中文简称“巨化”，英文简称“Juhua”）创建于1958年5月。

1992年经国家经贸委批准组建企业集团，1997年经国务院批准列入全国120家试点企业集团，1998年3月被确定为浙江省首批国有资产授权经营单位。

1998年6月巨化集团公司独家发起设立的浙江巨化股份有限公司股票（证券代码600160）在上海证券交易所上市。

巨化经过50多年的发展，现有在岗员工1.5万人，下设40多个分子公司和控股参股公司，占地7.3平方公里，建有100多套主要装置，以生产氟化学制品和基本化工原料为主，兼有高分子材料、化肥农药、化学医药、化学矿山、建筑材料、装备制造、电力能源等17大类200多种产品。

形成了以氟化工为龙头，石化新材料为支柱，氯碱化工和煤化工为基础的产业布局，成为国内重要的化工大型联合企业之一和国内有影响力的氟化工龙头企业。

公司拥有铁路专用线、自备热电厂、通讯、供水、环保等公用基础设施，产业发展的配套条件较为完善。

2010年，公司实现全部业务收入109.12亿元；在“2009中国企业500强”中，巨化列第450位。

“巨化牌”注册商标被国家工商行政管理总局认定为“中国驰名商标”。

在世界品牌实验室“2011年度中国500最具价值品牌”中，巨化品牌价值101.37亿元，列第100位，居化工品牌第二位。

公司注册地在浙江省杭州市，生产基地位于浙江省衢州市，在上海、北京、深圳、香港、温州、宁波、厦门等设有分支机构，与国外200余家商社和公司建立贸易业务关系。

公司拥有国家级企业技术中心，建有企业博士后工作站，是“国家氟材料工程技术研究中心”“浙江巨化中俄科技合作园”的依托单位。

未来发展的总体定位：

聚焦于产业竞争力培育和一体化发展，明确“主业‘四新化、产业同心化”的核心定位，通过治理、梳理和调理，整合资源，优化产业结构，创新商业模式、管理模式，使巨化成为氟化工行业的领先者，新材料、新能源、新环保、新用途产品的一流供应商和现代制造业优质服务商，打造全国乃至全球领先的氟硅新材料产业基地，使衢化片区成为全省特色产业发展综合配套改革试验区、循环经济示范区和氟硅新材料产业集群的核心区。

1.3.2实习分厂概况：

浙江晋巨化工有限公司，位于浙江省衢州市，占地33万平方米，注册资本3.5亿元。

前身为国有控股上市公司所属骨干企业--浙江巨化股份有限公司合成氨厂，创建于1959年。

现由山西晋城无烟煤矿业集团有限责任公司、巨化集团公司、浙江巨化股份有限公司于2008年共同出资设立，山西晋城无烟煤矿业集团有限责任公司控股。

公司追求卓越经营，以顾客为关注焦点，着力为用户提供热情、周到的服务。

企业通过了质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系的认证和国家标准化良好行为AAAA级企业确认。

本公司使用的"巨化牌"商标被国家工商总局认定为中国驰名商标。

经过50年的传承、发展、建设，公司规模实力、市场竞争能力不断增强，成为华东地区化肥、化工原料及精细化工产品的大型化工生产企业；是浙江省唯一的尿素生产基地、最大的醇醛生产单位、品种最为齐全的气体产品供应商。

与日本昭和株式会社在电子化学品领域建立了良好的合资、合作关系。

是可口可乐、百事可乐、华润雪花等跨国企业的指定原料供应商。

公司主营业务为生产、销售精细化学品、化工原料、化肥、高纯气体等四大类二十余种高品质产品，2013年营业收入15亿元。

主要产品有：

有机胺（一正丁胺、二正丁胺、三正丁胺）、高纯氨、液体无水氨、氨水、工业甲醇、甲醛、尿素（精制尿素、车用尿素、农用尿素）、碳酸氢铵、食品添加剂液体二氧化碳、高纯液体二氧化碳、工业二氧化碳、高纯液氮、液氩、压缩气体（氧、氮、氩、二元混合气）、液化气体（工业氮、工业氧、纯氩）及高纯系列电子化学品。

产品广泛用于电子、材料、交通、化工、食品加工等行业。

"十二五"期间，围绕“战略思维、系统管理、创新创效”的工作思路，专注发展循环经济和环保产业，现拥有《一种高浓度氨氮、COD污水处理联产尿素和甲醇的方法》等多项发明专利及水煤浆制氨处理高浓度污水成套生产装置，并以“做精前端、延伸终端，开放合作”为发展总纲，致力传统煤化工产业向环保型、效益型、技术服务型企业转型发展。

第2章实习分厂产品概况

2.1产品名称

2.2主要原料及来源

主要原料是煤，由山西晋城煤业集团公司提供

2.3生产原理主要反应方程

2.3.1煤气风机岗位生产原理

煤气从造气煤气炉的煤气总管进入煤气柜的进口水封，然后从进口水封进入煤气柜，煤气柜中的煤气经过气柜出口水封到煤气风机进口总管，然后由总管引向煤气风机的进口封水，通过风机的高速运转，提高压力后送至风机出口阀，再进入煤气冷却塔，由下至上与水逆向接触，经降温除尘后，汇集于煤气风机出口总管，然后送至脱硫进口。

2.3.2脱硫岗位生产原理

脱硫反应原理：

NaCO3碱液中添加V2O5，氧化烤焦的脱硫液与半水煤气在脱硫塔内逆流接触，脱去硫化氢。

吸收了硫化氢的溶液，经喷射再生槽与空气烟花使溶液再生并浮选出单质硫，溶液循环使用。

静电除焦油器的工作原理：

工频380V的交流电，经可控硅自动控制高压整流装置作用，变为高达几万伏的直流电，施加在作负极的金属丝电晕极与作正极的金属板沉淀极之间，形成一个极不均匀的高压静电场，当半水煤气自底部通过气体分布板向上进入电场空间时，气体分子产生电离，其中的焦油，粉尘等微粒就被荷电，带上负电荷且沿电力线方向驱附于沉淀极表面，放出电荷而成为中性油粒，油粒在沉淀极表面不断凝聚，颗粒增大，最后借重力沿沉淀极表面坠落至设备底部，净化后的煤气从顶部出口去后道工序，从而完成煤气除焦油的过程。

2.4主要反应方程式

（1）脱硫塔中的反应：

以PH8.5~9.0的稀碱液吸收半水煤气中的H2S

1.脱硫塔中的反应：

以PH

第3章实习车间工艺流程图（简图）

第4章主要生产设备

甲醇塔主要设备一览表

设备名称

规格型号

生产能力

甲醇塔

φ1000*66*16460，设计压力13.9MPa

工作压力13.4MPa，设计温度200℃

一台，容积11.29cm³

触媒筐

触媒筐内径φ916mm，高度10120mm，保温层厚度14mm，热电偶内套管φ38*3，设计压力中心管规格φ219*8

电炉

电炉丝直径φ10mm，电炉丝总长10060mm

设计电流0~577A，设计电压0~500V，电炉丝材料20Cr

设计功率500kW,允许最高使用温度900℃

热交换器

设计压差0.8MPa，工作温度300℃

换热面积390m²

512#循环机

吸气压力11.6MPa，实际操作压力13.4MPa.

转速300r/min，配套电机TDK215/24-20

功率630kW

两台，打气量6m³/min或35800Nm³/h

甲醇水冷器

φ133*4/φ83*15,

L=7400mm，十三排八层

传热面积282m²冷却水用量437m³/h

4#甲醇滤油器

φ800*50*4924绕带式，操作压力13.4MPa，操作温度40℃

二台，生产能力70000Nm³/h

4#甲醇分离器

φ800*60*5149，设计压力14.2MPa，工作压力13.4MPa，设计温度60℃

一台，容积3.9m³

填料器膨胀槽

φ1200*6*3350，操作压力≤0.29MPa

一台，容积2.2m³

甲醇塔主要设备一览表

设备名称

规格型号

生产能力

甲醇塔

φ1296*18820

设计压力：

15MPa

工作压力：

≤13.34MPa

容积：

18m³

内件

φ1178*17960

设计压力：

1.0MPa

工作压力：

0.5MPa

设计温度：

350℃

底部锻件：

200~300℃

工作温度：

简体≤200℃

底部出口≤300℃

触媒容积：

10.27m³

电炉

功率：

800kW

醇化预热器

1、外筒：

φ884*10291

设计压力：

15MPa

工作压力：

≤13.34MPa

设计温度：

筒体210℃

底部锻件300℃

工作温度：

筒体≤200℃

底部锻件≤300℃

2、内件：

φ780*9317

设计压力：

管程1.0MPa

壳程0.2MPa

容积：

4.8m³

换热面积：

500m²

8、9#循环机

DZW-6/130-150

入口压力：

13MPa

出口压力：

15MPa

转速：

298r.p.m/min

排气量：

6m³/min

轴功率：

250kW

电机：

Y400-18

功率：

280kW

电压6000V

甲醇水冷器

卧式φ1600*8500

设计压力：

管程15MPa

壳程0.6MPa

工作压力：

管程≤13.34MPa

壳程0.6MPa

设计温度：

管程90℃

壳程50℃

工作温度：

管程≤90℃

壳程≤40℃

换热面积：

400m²

FBEL-4900H蒸发式冷凝器

换热量4900kW

5#甲醇滤油器

1、外筒：

φ1096*8650

设计压力：

15MPa

工作压力：

≤13.34MPa

设计温度：

110℃

工作温度：

≤100℃

2、内件：

φ970*7723

填料高度940mm旋流板4块

容积：

5m³

5#甲醇分离器

1、外筒：

φ1096*8650

设计压力：

15MPa

工作压力：

≤13.34MPa

设计温度：

110℃

工作温度：

≤100℃

2、内件：

φ970*7723

填料高度940mm旋流板4块

容积：

5m³

锅炉

φ1800/φ2200L=5222H=4132

设计压力：

壳程2.5MPa

管程15MPa

工作压力：

壳程≤2.5MPa

管程≤13.34MPa

设计温度：

管程192℃

壳程280℃

工作温度：

管程≤192℃

壳程≤280℃

换热面积：

110m²

净醇塔

1、外筒：

φ1296*11267

设计压力：

15MPa

工作压力：

≤13.34MPa

设计温度：

200℃

工作温度筒体100℃

2、内件：

φ780*9317

设计压力：

管程1.0MPa

壳程0.2MPa

容积：

12m³

粗甲醇中间槽

DN=1800L=8204

设计压力：

15MPa

工作压力：

≤1.58MPa

设计温度：

55℃

工作温度：

≤55℃

V=20m³

柱塞泵

1.25m³/h

入口压力：

常压

出口压力：

13.5MPa

电机功率：

11kW

合成塔主要设备一览表

名称

数量

型号

操作指标

生产能力

合成塔水冷器

3#套管：

2组

φ133*4/ψ83*15*8905

操作压力：

1.0MPa

传热面积：

338m²

氨分离器

惯性式：

φ600*66*5450

操作压力：

31.4MPa

分离能力：

2.0m³

氨蒸发器

蛇管沉浸式：

φ1500*14*8939

操作压力：

2.16MPa

传热面积：

F=266m²

冷凝塔

单层卷焊式：

φ800*68*10500

操作压力：

31.4MPa

传热面积：

F=255m²

合成塔

单层卷焊式：

φ1000*90*15600

操作压力：

31.4MPa

设计能力：

180t氨/天

5T循环机

3#循环机：

5T-3-285/320

操作压力：

32.4MPa

操作温度：

45℃

150r/min

3m³/min

4#循环机：

5T-3-285/320

操作压力：

32.4MPa

操作温度：

45℃

150r/min

3m³/min

512型循环机

5#循环机：

512型

操作压力：

32.4MPa

操作温度：

45℃

300r/min

6m³/min

滤油器

3#滤油器：

单层卷焊式

φ800*65*5192

操作压力：

32.4MPa

操作温度：

45℃

V=2.1m³

中置锅炉

3#锅炉：

中置式φ1788*24*5798

操作压力：

29.4MPa

操作温度：

380℃

F=56m³

第5章生产过程操作条件

8.1甲醇塔

1、铜触媒压力≈23MPa

2、甲醇塔进口压力≤13.34MPa

3、塔压差≤1.0MPa

4、触媒层热点温度：

240℃～320℃

5、塔壁温度≤100℃

8.2合成塔

1、合成塔进口压力≤26MPa

2、触媒层热点温度390℃～500℃

3、合成塔一次出口温度≤380℃（锅炉进口）

4、合成塔二次出口温度≤110℃

5、塔壁温度≤120℃

6、循环气中惰性气甲烷+氩含量8%～16%

7、合成塔压差≤1.70MPa

8、合成系统压差≤3.92MPa

9、循环气中氢氮比2.6～3.3

10、气氨总管压力≤0.25MPa

11、水冷器气体出口温度≤40℃

12、电炉电流≤630A

13、电炉功率80kW

14、锅炉出口温度≤250℃

15、输氨压力≤2.16MPa

16、液位30%～80%

第6章车间采取的主要安全措施

合成氨企业通常都是重大危险源，要按国际公约和国家有关规定采取特殊控制措施，如安全检查、安全运行、安全评价、应急计划和安全报告制度等等，防止液氨、一氧化碳大规模泄漏引发社会灾难性事故。

6.1防止化学爆炸

6.1.1严防过氧（透氧）

无论以煤还是以重油为原料造气，过氧都是引发设备管线内化学爆炸的关键因素。

要控制煤气中氧含量不超过0．5％，当氧含量达到1％时，要立即停车处理。

用煤造气时控制过氧的主要措施是，煤入炉前要把大小块分开，使之燃烧均匀、完全而不产生风洞；炉温偏低时应延长吹风时间；确保自动机及其阀门控制正确灵敏，保证吹入气体的顺序正确；若吹入气体顺序错误或蒸汽中断，应立即将制气循环转入吹空气放空阶段，同时打开炉下安保蒸汽（亦称保压蒸汽），吹净蒸汽。

6.1.2严防物料互窜

用煤造气须严防煤气窜入鼓风机系统（常发生在鼓风机突然停电停机时）形成爆炸性混合物，鼓风机开机前必须置换分析以防鼓风机和空气支管、总管爆炸。

在变换净化部分：

要严防下游气体（其氢气含量已大大提高）倒窜回上游，因而要装设必要的液封、放空、止逆等装置；严防脱硫塔、醇化塔、烷化塔发生泛液和出口气体带液，这会造成高压机液击，甚至引起恶性爆炸。

为此应精心控制气体流速、精心控制塔中液位，同时保证液位计灵敏可靠、防备出现假液位。

6.1.3防止可燃气体物料泄入空气引发空间爆炸

应合理布点装设在线可燃气体监测报警器，及时发现泄漏及时处理，保证液封和安全放空设施功能正常。

6.2防止物理爆炸

关键是保证设备、管线（尤其是弯管、弯头）、接头的机械强度和密封，一定要定期检验和检修。

严禁带病运转。

贮罐、气柜物理爆裂会引起大规模泄漏，应大范围（包括厂外）禁火禁电、疏散人群。

6.3中毒和噪声控制

（1）作业现场应合理布点装设一氧化碳、硫化氢、氨的监测报警器；有条件的企业应建设事故氨吸收处理系统，设气防站。

对这些气体可能出现的场所，必须施行监护作业，携带便携式气体检测器，配备送风式或自给式呼吸器。

（2）噪声超标岗位应采取减振、隔声、消声等降噪措施，难以达标的岗位应为职工提供耳罩、耳塞或护耳器等防护用品。

（3）变换净化岗位可适当设置洗眼器或水淋洗设施。

6.4检修安全

检修期间是爆炸、中毒事故发生最集中的时间，除做好周密的安全检查之外，必须严格遵守进塔入罐、动火、高处作业等的安全规定。

严禁无证作业。

第7章实习体会

2014年10月12日，我坐上了去衢州的班车，开始了化工实习，在这段期间内我们主要在其中一个分厂的某个合成工段进行实习。

在经历了近4个小时的颠簸路程，我们终于到达了我们的目的地：

衢州巨化集团。

第一天的任务是进厂前的安全教育，化工厂是一个随时会出现安全问题的地方，为了工厂的正常操作和工厂人员的安全，安全教育是每个人进厂前必行的一门课，任何人都不能疏忽。

第一堂课，是巨化集团的领导来为我们介绍巨化集团的现状和历史发展，让我们了解到辉煌的背后，曾经有过艰辛和困苦，只有战胜了这些，才能有今天的巨化集团。

第二堂课，是浙江浙江晋巨公司合成氨厂的安全主管给我们讲的课，首先也是对晋巨公司的简介和历史发展情况，一个公司的发展离不开重组与兼并。

接着是对八个车间的讲述，让我们对车间流程有了一个比较深的初印象，最后是安全注意事项，认识了很多安全标识，以后生活中遇到也能提醒自己和周围的朋友，要注意安全。

第二天，我们终于怀着激动、忐忑、好奇的复杂心理走进了化工厂。

我们一起来到了一个会议室，陈老师给我们讲了整个车间的工作流程，让我们先熟悉一下，以备之后的实地观察。

第四天的时候我们戴着安全帽赶往车间，接受车间工作人员对我们的实习安排。

在接下来的时间里，我们主要在生产现场了解设备仪器的管道连接，仪器的作用等。

时间飞梭，短短的五天过去了。

我们不得不离开了。

总的来说这几天我的收获很大，我觉得这种形式的参观实习非常的有意思，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。

通过实地参观，我了解了合成氨的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这晋巨企业有了一定的了解。

我感到自己真的是学到了很多与专业相关的知识，同时也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力。

为日后的实际工作打下了基础。

但同时，也意识到了自己知识是如此匮乏，所以在今后的日子里，我们要更加努力的学习专业知识，填补自己的空白。

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