化工厂实习报告.docx

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化工厂实习报告

实习报告

实习内容：

□认识实习（社会调查）

□教学实习（□生产□临床□劳动）

□毕业实习

实习形式：

□集中□分散

学生姓名：

学号：

专业班级：

实习单位：

实习时间：

2014年04月22日

一、实习单位介绍

山西潞安煤基合成油示范项目是国家“863”高新技术项目和中国科学院知识创新工程重大项目的延续项目，是国家发改委及财政部重点支持建设的煤间接液化的示范装置，是山西省委、省政府确定的重点工程建设项目。

是以中国科学院山西煤炭化学研究所自主研发的“煤基液体燃料合成浆态床工业化技术”为依托，该技术通过了中科院组织的专家鉴定和科技部863组织的专家验收，具备了示范厂建设条件。

其中F-T合成技术、16万吨合成油联产IGCC系统关键技术研究开发等项目已列入国家“863”计划先进能源技术领域“以煤气化为基础的多联产示范工程”重大项目课题。

项目建成后将成为我国煤基合成油技术第一条产业化生产线。

　　示范项目联合攻克大型化合成油装置关键工艺技术和装备，为360万吨大规模产业化创造条件。

将取得的工业规模下生产经验，可靠的工艺过程和工程数据以及大规模工程建设和重大装备制造经验，努力培育企业自主创新能力，努力建设以企业为主体的创新型国家。

　　2006年7月19日，山西潞安煤集合成油有限责任公司正式成立，示范项目位于山西省长治市屯留县余吾镇，是由山西潞安矿业（集团）有限责任公司独家发起设立的有限责任公司。

公司下设11部（室）（人力资源部、计划财务部、生产技术部、党务工作部、工程管理部、机械动力部、环保安全部、供应销售部、质检部、公司办、后勤科），10车间（气化、净化、仪表、电气、检修、合成、尿素、热动、水处理、备煤车间）；拥有在册职工1300余人。

　　该项目建设规模为21万吨/年当量油品，主要产品为柴油、石脑油、石蜡，并合理利用合成油装置富余氢气、排放的高纯度氮气和二氧化碳气，同期建设联产18万吨/年合成氨、30万吨/年尿素装置，CO2减排27万吨/年。

　　※示范项目的煤基合成油技术是采用煤炭间接液化的方法，技术单位主要包括：

　　气化技术：

采用成熟可靠的碎煤加压气化技术；

　　净化技术：

采用成熟可靠的低温甲醇洗技术；

　　合成技术：

采用中科院山西煤化所拥有自主知识产权的F-T合成技术，选用钴基固定床和铁基浆态床合成反应器；

　　精制技术：

采用中科院山西煤化所、中石化抚顺石油化工研究院、中石油抚顺分公司联合开发的油品精制技术；

　　相关技术：

CO2和CH4减排技术、废水循环利用技术、灰渣综合利用技术。

　　※副产品综合利用情况：

　　为充分利用合成油生产过程中富余的氢气、高纯度氮气和高纯度二氧化碳放空废气，改善环境、节能减排，在建设16万吨/年煤基合成油装置的同时，建设一套18万吨/年合成氨装置、一套30万吨/年尿素装置，每年可以回收利用19.6万吨放空氮气，减少38万吨（约1.92亿标米立方）二氧化碳排放，积极开展二氧化碳的综合利用研究，研究以高纯度二氧化碳为原料，联产碳酸丙烯酯、碳酸二甲酯、二氧化碳基聚合物等化工产品。

利用二氧化碳超临界萃取技术应用于中药、食品、香料、石油化工、生物化工、环境化工等方面；更多的二氧化碳，则利用矿井开采煤炭时对高浓度煤层气进行预抽时打的700～800m深的钻孔，经过适当延伸后达1200m以上，进行深埋矿化处理，形成干冰，减少二氧化碳直接排放量，实现节能减排目标。

　　※ 21万吨示范项目工程进展情况

　　2006年2月，16万吨煤基合成油示范项目正式奠基开工。

为了加快建设步伐，我们先后组织了两次“百日会战”，克服了重重困难，确保了示范项目的顺利进展。

　　在项目建设过程中，国家发改委出台了《关于加强煤制油项目管理有关问题的通知》，为更好地把握国家煤制油项目政策，受省发改委委托，2008年9月，潞安集团领导专门走访了国家能源局煤炭司副司长魏鹏远，魏副司长明确指出，潞安16万吨煤基合成油示范项目不在国家发改委叫停之列，国家将继续支持示范项目早日建成投运，并及时总结成功经验，选取最优技术路线，推进产业化发展。

　　2008年12月22日，潞安煤基合成油示范项目钴基固定床合成装置产出全国第一桶煤基合成油，受到社会各界广泛关注。

国家发改委能源局专门发来贺信，新华社播发了通稿，人民日报、凤凰卫视等作了专题报道，12月23日，中央电视台新闻联播报道了这条消息。

被中国企业联合会、中国企业家协会联合评选为2008年度中国企业十大新闻之一。

中央政治局委员、国务委员刘延东、科技部万钢部长、张宝顺书记、王君省长、陈川平副省长等领导先后作出了一系列重要批示和指示。

　　2009年4月，由国家发改委、中国工程院组织的循环经济座谈会上，潞安集团对煤基合成油项目及循环经济园区建设情况作了专门汇报，受到中共中央政治局常委、国务院副总理李克强同志充分肯定。

　　5月16日，全国人大常委会副委员长司马义.铁力瓦尔地亲临潞安屯留煤油循环经济园区视察指导工作。

　　7月10日，潞安煤基合成油示范项目铁基浆态床合成装置也正式出油，潞安成为世界上唯一一个掌握两种催化剂进行煤制油的企业，确立了世界领先技术优势，为产业化生产奠定了良好基础。

　　8月19日，项目的油品精制部分全部打通，产出高品质柴油，负荷达到50%，产量稳定在300吨/天。

随着钴基、铁基两种催化装置的投运，16万吨煤基合成油示范项目的生产规模将变为21万吨/年。

　　9月18日，IGCC发电装置奠基。

　　12月4日，合成氨和尿素装置投入运行，产出合格尿素。

随着示范装置生产的油品和化肥陆续进入国内市场，标志着潞安以煤基合成油为基础的、煤化工多联产、低碳排放循环经济示范园区全部建成。

示范项目的成功，得到国家、山西省、中科院、科技部和业界同仁的普遍赞誉和认可，多家媒体争相报道，前来视察、参观的各级领导和国内外同行络绎不绝。

　　目前，整个装置通过2010年3月中旬检修以来，正在逐步恢复生产。

二、实习目的和意义：

通过实习使在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识。

同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。

3、实习要求

（一）准备工作

2014年3月1日，我们在山西潞安煤基合成油有限公司的会议堂中进行了下厂前的安全教育。

由工厂的资深工程师为我们做了工厂劳动保护、安全技术、放火、防爆、防毒以及保密等内容的安全生产教育。

此化工厂的生产为高温、高压、易燃易爆的高危企业。

原料化肥生产中的氨气、CO属有毒气体，H2易燃易爆，液氨有毒，若不做好有效地安全防范工作，很容易发生事故。

1、注注意着装，不能披散长发，不能戴首饰，不穿高跟鞋。

2、严禁碰阀门，仪表，按钮。

3、班前4小时内禁止饮酒，工作中禁止吸烟。

4、注意环保，保持工厂的环境卫生。

5、分批进入车间，不要妨碍正常生产操作。

6、出现事故迅速撤离至下风处。

（二）工艺流程概括

了解主要生产车间（工段）的生产工艺流程，并对工艺操作条件做扼要分析，弄清主线流程中机器设备的作用。

四、实习内容

（一）氨合成

1合成氨概述

现代大型合成氨厂大多数以天然气为原料，生产过程中，天然气经脱硫、转化及变换等工序，制得合成氨的粗原料气，它的主要成分为H2,N2,CO2。

粗原料气经净化（包括脱碳和甲烷化工序），制得合成氨所需的H2,N2混合气体。

H2、N2混合气体经压缩后送入合成工序合成制得氨，后由冷冻工序提供冷源值得分离产品氨。

上述工艺过程大致可分为制气、净化和合成三个部分。

此外还有一套完整的蒸汽动力系统穿插于各个工序内。

2原料气的制备：

以天然气为原料和燃料，在铁锰脱硫剂和氧化锌脱硫剂的作用下，将天然气中的无机硫和有机硫脱除到0.5ppm以下，配入一定量的水蒸汽和空气分别在一、二段转化触媒和一定温度条件下将甲烷转化为氢气，制取合成氨所需的氢气和氮气，在一定的温度和变换触媒的催化作用下，使CO变换成CO2和H2，为尿素车间提供富余的中间蒸汽，同时净化碳化气体中残余的CO2和CO，为后工段输出合格的原料气和净化气（其中CO和CO2的含量<25ppm）。

由界区外供给合成氨装置用作原料和燃料的天然气，其压力为3.5kg/cm2G。

把天然气引入进料分离罐144-F中，把天然气夹带的液态烃分离掉，后气流流经过滤器102-LA或102-LB，除去悬浮的固体杂质，从过滤器出来的天然气分成两股，一股作为转化炉的原料天然气，另一股作为合成氨装置的燃料天然气。

经计量的原料天然气在原料气压缩机102-J的一段缸中压缩后，与一股来自合成气压缩机吸入罐104-F的富氢合成气循环气混合。

3脱硫工段：

3.1基本原理

从原料气压缩机一段缸出来的天然气在压缩机段间冷却器137-C与冷却水进行换热。

从原料气压缩机出口出来的混合气进入一段转化炉101-B的对流段，被预热约399

接着进入加氢器102D，在加氢器中有机硫化合物被氢化，生成硫化氢。

在加氢器中，基本上所有的有机硫都变成硫化氢。

接着气体再进入氧化锌脱硫槽108-DA/DB,每一个脱硫槽内装有21

的条状氧化锌脱硫剂，气体中的硫化氢与氧化锌反应而被氧化锌所吸附。

脱硫的最好方法是在过量氢气存在的情况下，将这硫化物催化转化成硫化氢然后再使硫化氢与氧化锌反应达到脱除的目的。

以焦炉煤气为原料,压缩至2.1MPa后进入精脱硫装置,将气体中的总硫脱至0.1ppm以下.焦炉气中甲烷含量达22.4％,采用纯氧催化部分氧化转化工艺,将气体中甲烷及少量多碳烃转化为合成甲醇用的一氧化碳和氢;经压缩进入甲醇合成装置.甲醇合成采用5.3MPa低压合成技术,精馏采用3塔流程

3.2加氢转化

天然气加氢转化处理就是在有钴、钼催化剂尊在的条件下，与加入的氢气进行转化反应，主要化学反应如下：

3.3氧化锌脱硫

这种方法用氧化锌做脱硫剂，在一定条件下，它能迅速脱硫，由于氧化锌脱硫剂使用后不能用简单方法再生，因此只运用于低浓度硫的脱除，并作为最后一级脱硫。

主要化学反应如下：

脱硫后的原料气在镍催化剂作用下进行反应以制取合成氨所用的原料气。

主要反应式如下：

转化工序分为两段进行，在一段转化炉里，烃类和水蒸气在反应管内的镍触媒上反应，由管外供给热量。

出口气体残余甲烷浓度约为8～13%，一段氧化后的气体进入二段转化炉，在那里加入空气燃烧放热，又继续进行转化反应。

二段炉出口温度在810～870℃之间，经二段转化后可使粗原料气达到反应标准。

氢氮比（分子比）：

2.8～3.1残余甲烷（干基）：

0.3～0.6%

转化气中的H2与空气中的O2发生燃烧反应：

H2+1/2O2=H2O+241.16KJ

在二段炉内除氢气外一氧化碳和甲烷也能燃烧，但H2燃烧反应的速度比其它可燃气体快3～4倍，所以在二段炉内催化剂上部的非催化剂空间里，首先是空气中的氧与一段转化气中的氢气进行燃烧，故大量的热用于转化气中的残余甲烷的继续转化

3．4甲烷化处理

出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO在催化剂的作用下与水蒸气反应生成CO2和H2.既除去对后段工序有害的CO，又能制得尿素原料之一的CO2。

反应式为：

CO+H2O（g）→CO2+H2+9.8KJ/mol

这是一个等体积、可逆、放热反应，降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。

催化剂是铁铬系催化剂，还原后具有催化活性的是Fe3O4，低变采用铜锌系催化剂，还原后具有活性的是Cu。

中变在360℃～380℃，在催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO≤3.0%，然后通过换热降温到180℃左右，在低变催化剂的作用下，工艺中的CO含量进一步降到≤0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。

经过中、低变换和碳化、脱碳的气体尚含有少量的CO2和CO，这些气体会使合成氨触媒中毒丧失活性，所以在送往合成前必须对原料气作进一步净化处理。

即将碳化气中残余的CO2和CO与原料气中的H2，在一定温度和镍触媒催化作用下反应生成对合成氨无害的气体甲烷。

4碳化工段

4.1碳化工段的基本流程及特点

有造气车间转化岗位中低变工序送来的（压力≤0.85MPa，CO2含量为17%）低变气从碳化主塔底部进入塔内，气体由下而上与塔顶加入的副塔液逆流鼓泡吸收大部分CO2，含CO25%～10%的尾气从塔顶导出，经碳化副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水进一步逆流吸收，使CO2含量降至≤1.6%，尾气由塔顶导出，有固定副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水或回收塔稀氨水进一步逆流吸收，使CO2降至小于等于0.4%，NH3≤20g/m3气体从尾气管导出再从回收段底部进入回收清洗塔，与由清洗塔顶部加入或回收塔加入的软水再次逆流吸收，去除气体中所含的NH3和CO2使CO2含量≤0.2g/m3气体由清洗塔顶部尾气管导出，经汽水分离器出去后，然后送压缩机三段压缩。

由吸收送来的浓氨水经加压至1.0～1.2Mpa,由副塔顶部加入塔内，与碳化主塔出口气中的CO2反应生成碳酸铵溶液，再用泵从塔底抽出，加压至1.4～1.6Mpa,由碳化主塔顶部加入塔内，进一步吸收变换气中的而生成碳酸氢铵悬浮液，由塔底部取出送稠厚器供离心机分离。

由于反应时放出大量热量，碳化塔内设冷水箱，用河泵送来压力为0.05-0.10Mpa的冷水控制碳化温度。

由软水岗位送来的0.7-1.2Mpa软水，由顶部加入清洗塔内，清洗塔气体中的氨后，经回收塔顶部与清洗塔底部的溢流管由回收塔顶部进入回收塔内。

清洗回收固定副塔出口气中的NH3和CO2后，生成的稀氨水一部分由回收塔底部抽出，加压至0.8～1.2Mpa，由固定副塔顶部加入塔内吸收副塔出气中的NH3和CO2后，稀氨水压往吸收。

回收清洗塔另一部分稀氨水加压至0.8～0.9Mpa，送往洗氨塔吸收合成驰放气中的氨后，通过自动气动薄膜阀，压往吸收母液贮槽或稀氨水贮槽。

在碳化工段中，主塔与副塔是相对的。

因为在工作8小时后，主塔与副塔要对换一次，在主塔中，有大量的碳氨晶粒存在，容易在主塔壁上沉淀下来，时间过长后，容易造成堵塞。

而在副塔中，有浓氨水喷入，因而对换后，主塔变为副塔，在其中由浓氨水，可以清洗壁上的沉淀。

主塔和副塔结构上是一样的没有什么区别

4.2碳化主要设备特点

（1）碳化塔碳化塔是碳化工段最主要的设备。

工作原理是伴有化学反应的吸收过程，在塔内氨水吸收变换气中二氧化碳生成碳酸氢铵——氮肥。

冷却系统采用小水箱结构，拆装容易，便于清理堵管和换管；设备具有操作方便、控制容易、运行稳定的优点。

目前加压碳化系统所采用的均为钢制。

碳化塔顶部温度30℃左右，一般30-35℃较好，因为此温度下，能加速反应和吸收，减少晶核生成。

下部温度20-28℃较好：

利于碳化反应的平衡；提高氨转化率；利于结晶析出，提高产品的产量、质量；得到的碳化母液碳化度低，利于循环使用。

（2）回收清洗塔大多数厂的回收清洗塔均采用泡罩塔，泡罩塔将塔分成若干层，每层塔板保持不同的浓度（不像碳化塔会纵向返混）。

因而，可以用少量软水连续操作，自上至下，氨水渐浓，既有利于氨的吸收又可以保证原料气中二氧化碳含量合格。

同时泡罩塔操作弹性大（最大允许操作气速与最小允许操作气速之比称为操作弹性），特别在低负荷下操作时，泡罩塔也能保持较高的塔板效率。

达两点都很适合于碳化工段氨的回收。

（3）稠厚器主要起中间贮槽的作用。

它解决碳化塔取出与离心机分离之间的不平衡而起缓冲作用。

上部为圆筒形，下部为圆锥形。

稠厚器顶部有碳酸氢铵悬浮液入口。

筒体侧面上部有溢流口。

圆锥体下部有悬浮液出口与离心机连接。

（4）离心机利用离心力分离固体和液体或液体和液体的机械。

主要部分是一可以旋转的圆筒，叫“转鼓”。

置物料于鼓内，使鼓高速旋转，所产生的离心力将比重不同的物质分离。

玉龙化工厂使用的应该是壁上无空的转鼓，操作时固体被甩出而附于内壁，液体则由中央导管连续排出。

离心机转速越高，分离效果也越好。

综上表述为天然气合成与净化的大致工序，概括如下：

由天然气制备粗合成气分四个主要步骤：

1，原料天然气脱硫

2，脱硫后的天然气在一段转化炉中进行烃类的部分转化

3，二段转化炉内的转化。

向二段转化炉内引入足量的空气以提供氨合成所需化学计量的氨，并降低二段转化炉出口气中甲烷的含量

4，在变换炉内，转化气中的一氧化碳与蒸汽反应生成二氧化碳，同时产生当量的氢气

一段转化炉炉顶在炉管管排之间装有顶部燃烧烧嘴，火焰向下喷射，使工艺火在炉管出口处的温度达到803

。

炉管出口设有集气管，集气管位于一段转化炉的辐射段。

工艺火在上升管内温度继续升高，出一段转化炉的工艺火温度约为820

、压力为34.5kg/cm2G。

二段转化炉燃烧所需工艺空气由离心式空压机101-J提供。

空压机由燃气透平101-JGT驱动，把燃气透平约477

的热排放气送至一段转化炉辐射段用作燃料空气，提供一段转化炉辐射段所需燃烧空气量的65%左右。

从低温变换炉出来的工艺气的温度大约为231

、压力为31.9kg/cm2G，在低变给水预热器131-G中加热锅炉给水，然后在再生塔喷射蒸汽发生器111-C中产生低压蒸汽用于二氧化碳再生塔喷射器，接着在再沸器105-C中再沸苯菲尔溶液，在热交换器106-C中预热低压锅炉给水，最后工艺气被冷却至81

。

经冷却的工艺气在分离器的中下将上述热交换器内冷凝出来的冷凝液从工艺气中分离掉。

天然气的净化工序中，对粗合成气进行处理，除去其中的二氧化碳和一氧化碳，生产出高纯度的富氢/氮合成气。

采用改良苯菲尔脱碳工艺技术，该工艺技术带半贫液四级闪蒸，从而使外部供热减至最少。

用甲烷化法脱除合成气中残余额二氧化碳和一氧化碳，在甲烷化炉中，碳的氧化物在催化床上与氢反应转化成甲烷和水。

5净化合成气的压缩与氨的合成：

净化后的合成气中含有氢气和氨气，在大约29.9kg/cm2G的压力和37

的温度下送至合成气压缩机103-J的进口。

此合成气压缩机是一蒸汽透平驱动的二缸，段间冷却离心式压缩机，二段缸内有一分隔开的循环叶轮。

经一段缸压缩后的合成气在段间冷却器116-C中被冷却水冷却，然后在段间氨冷器129-C中被氨冷降温，氨冷后的合成气补充气中冷凝下来的水，在段间分离罐105-F中分离出去，分离器顶部设有一根管线可以把气体回流至压缩机一段缸。

分离器底有一根管线可以把合成气中分离出来的水返回至合成气压缩机进口罐104-F，以调节其液位。

用段间冷却器和氨冷器冷却去压缩机二段缸的气体，以获得最佳的体积效率，并保证去压缩机的气体不带水，除水步骤能延长合成塔内催化剂的使用寿命，并能获得高纯度的产品氨。

6脱碳工艺：

6.1基本原理

MDEA（N-Methyldiethanolamine）即N-甲基二乙醇胺，分子式为：

分子量119.2，沸点246℃-248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。

在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低,化学性质稳定,无毒不降解。

纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：

式①受液膜控制，反应速率极慢，式②则为瞬间可逆反应，因此式①为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1%-5%的活化剂DEA（

）后，反应按下式进行：

③+④：

由式③-⑤可知，活化剂吸收了CO2，向液相传递CO2，大大加快了反应速度，而MDEA又被再生。

6.2工艺流程图

6.3工艺流程

变换气经过三段加压到1.8 Mpa，温度小于40℃，由进口阀导入，经变换气分离器分离油水后进入吸收塔低部。

在塔内与半贫液，贫液逆流接触，被吸收CO2后，由塔顶引出。

出塔顶的气体被净化器冷却器冷却，再经净化器分离器分离出水分，温度小于40℃，气体中CO2≤0.2%，经净化器出口阀到甲烷化工序。

　　吸收塔内吸收CO2的MDEA溶液称为富液，温度约80℃、1.8 Mpa，经减压阀减压到0.4 Mpa，经过富液预热器预热后进入常压解析塔的顶部，解析出CO2 后从塔底出来的被称为半贫液，约2/3的半贫液到半贫液冷却器降温后经过泵加压到2.2 Mpa进入吸收塔中部吸收CO2，约1/3的半贫液被常压泵加压到0.6 Mpa，经调节阀进入溶液过滤器。

过滤完机械杂质后流入溶液换热器管内，出溶液换热器（94℃）进入气提塔上部，解析出部分CO2后溶液从中部出来流入溶液再沸器，在蒸汽作用下，出再沸器温度升高到113℃的气液混合物，再次进入气提塔下部，溶液中CO2几乎全部解析，从气提塔底部出来的溶液被称为贫液，温度为113℃进入溶液换热器管间与半贫液换热，降温到93℃进入贫液冷却器管间，被水冷却后的贫液控制在60℃，由贫液泵加压到2.4 Mpa经调节阀送到吸收塔顶部吸收CO2。

　　从气提塔顶部出来的102℃压力0.05Mpa的在生气被称为汽提气，进入常压解析塔顶部，在常压解析塔与富液解析出来的气体一道从顶部出来，称为再生气。

再生气进入再生气冷却塔后冷却后，在进入再生气分离器分离水分，分离后的再生气CO2≥98%温度≤40℃压力5-10kpa，送入尿素生产车间做为尿素的原料。

7合成氨工艺

7.1合成氨工艺的流程

1、分流进塔：

反应气分成两部分进塔，一部分经塔外换热器预热，依次进入塔内换热管、中心管，送到催化剂第一床层，另一部分经环隙直接进入冷管束，两部分气体在菱形分布器内汇合，继续反应，这样使低温未反应气直接竟如冷管束，稍加热后，作为一、二段间的冷激气，从而减少冷管面积和占用空间，提高了催化剂筐的有效容积，并强化了床层温度的可调性。

同时仅有65~70%的冷气进入塔内换热器和中心管，减轻了换热器负荷，因而减少了换热面积，相对增加了有效的高压容积，也使出塔反应气温度提高（310~340℃），即回收热品位提高。

气体分流进塔还使塔阻力和系统阻力比传流程小。

2、进塔外换热器的冷气不经环隙，这样温度更低，使进水冷器的合成气温度更低（约75℃左右），提高了合成反应热的利用率，降低了水冷器的负荷和冷却水的消耗。

3、水冷后的合成气直接进入冷交管间，由上而下边冷凝边分离，液氨在重力和离心力的作用下分离，既提高了分离效果，又减小了阻力。

4、塔后放空置于水冷、冷交后，气体经连续冷却，冷凝量多，因此气体中氨含量低，惰气含量高，故放空量少，降低了原料气消耗。

5、塔前补压：

循环机设于冷交之后，气体直接进塔，使合成反应处于系统压力最高点，有利于反应，同时循环机压缩的温升不消耗冷量，降低了冷冻能耗。

6、设备选用结构合理，使消耗低，运行平稳，检修量减少，工艺趋于完善。

7、选用先进的自控手段，如两级放氨，氨冷加氨，废锅加水，系统近路的控制，均用了DCS计算机集散系统自动化控制，冷交、氨分用液位检测采用国内近几年问世的电容式液位传感器等新技术使操作更加灵活、平稳、可靠，降低了操作强度。

7.2合成氨工艺流程图

（二）尿素的合成

1尿素的基本性质

尿素的化学命名为碳酸铵，分子式是

.尿素是无色，无嗅，无味的针状或棱柱状结晶，工业产品为白色，含氮量为46.6%，分子量为60.04。

熔点：

132.7℃

重度：

20℃-40℃,1,335

（固体），1.4

（粒状）。

比重变化量：

每1℃0.000208

假比重：

0.52-0.64

0.7-0.75

（粒状）

溶解度：

易溶于水和液氨中，稍溶于甲醇、苯中，不溶于三氯甲烷、醚类中。

温度在30℃以上，尿素在液氨中溶解度较水中的溶解度大。

2尿素合成的基本原理

用氨和

合成尿