热力管网细则Word文件下载.docx

热力管网细则Word文件下载.docx

《热力管网细则Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热力管网细则Word文件下载.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

6、现场条件：

现场情况已满足开工要求；

7、要求工期：

本工程拟在2014年3月19日正式开工，竣工日期2014年6月20

日，共94天。

8、设计要求：

供暖热力管网工程5342延长米，采用预制保温管无补偿（冷安装）直埋热力管道敷设技术，热源来自热电厂，供热管采用预制直埋保温管，保温管由螺旋焊接钢管、保温层（改性聚氨酯泡沫塑料）、保护壳（高密度聚乙烯管）组成，每个管段最高点设放风装置，最低点设泄水装置。

9、施工要求

1）、本工程施工程序为：

开槽--预制保温管轻放入沟糟--焊接钢管--焊口检测--打

压--钢管连接处的保温接头处理--回填。

2）、设计要求从产品制造、施工到运行都必须严格按规范执行。

3）、管道变径处槽底高程的变化严禁盲目挖土至设计槽底高程以下，必须保证设计槽底为原土层。

本工程有些地段设计槽底属于回填土类，达到密实程度并且平整后即可下管。

下管时应用软宽带将预制直埋保温管轻吊放入沟槽内。

回填时，应分层回填并夯实，具体按开槽、回填断面图施工，以保证密实的土壤对热力管道起到真正作用。

4）做好各项隐蔽工程记录。

5）开槽合格并下管后，方可进行管道连接。

钢管及其附件均采用焊接。

管道连接后，应具有良好的直线，由于管径变化而使管中心距变化时，宜在下个管道转弯外，将管中心距变为设计要求的管中心距。

6）管道焊接后，要进行水压试验。

具体按规范执行。

管道冲洗时，以流速≮1.0m/s为宜，以排出水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中的固形物的含量为合格。

7）钢管焊接并打压合格后进行保温接头处理，采用热熔法或热缩带，先将“套管”与预制直埋保温管的高密度聚乙烯外护管连接起来，确保不泄露时方可灌注聚氨酯发泡。

管道焊接后，要进行水压试验。

利用监理月报、会议纪要、简报交流信息

二、监理工作流程

三、监理工作依据

（一）、本项目监理承担的是施工阶段的监理工作，主要工作依据如下：

1、设计图纸、设计变更及有关的技术资料。

2、国家验收规范、施工规范、监理规范和有关标准。

3、建筑安装工程质量评定标准。

4、业主对施工监理管理制度。

5、施工组织设计和承包合同。

6、本项目监理的监理规划。

（二）、现行的国家规范、行业标准：

1）《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81-2013；

2）《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T114-2000；

3）《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件》CJ/T155-2001；

4）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；

5）《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004；

6）《特种设备安全监察条例》国务院令第549号。

分部工程

分项工程

土石方工程

沟槽开挖

沟槽支撑

沟槽回填

管道主体工程

管道基础

管道接口连接

管道铺设

管道防腐

附属构筑物工程

井室

接口及支连管、支墩

五、监理工作的方法及措施

（一）质量控制

本工程采用动态质量控制，对工程质量实行预控、检查、验评三结合，严格执行事前、事中、事后的质量控制措施，确保工程达到预期的质量目标。

1、认真参加施工图纸会审和设计交底，了解设计意图，审查各专业施工图的相互配合，及时发现存在的问题，尽量避免设计失误造成的损失，坚持做到未经会审的施工图不得投入施工。

同时做好技术文件复核工作。

2、查承建单位资质、质量保证体系的同时，注意检查参加施工的管理人员，关键工种的操作人员是否具有上岗证书，同时有关人员必须及时到岗、到位，不得随意更换或抽调，如有必须更换的，事先报项目总监同意，项目经理更换必须经业主同意。

3、在材料、构配件订货前，由施工单位提出产品资料，经各专业监理工程师审查后才可订货进场，材料进场后必须出具出厂合格证，材料试验单等资料，并报我单位，经项目专业监理工程师审查并抽查复验合格后，方可用于建设工程。

新材料的购置必须有试验报告和推广证书，符合试验要求。

4、对施工机械及设备的型号，主要性能参数和操作要求三方面予以审查，同时检查机具数量以满足施工要求。

5、对专业施工方案进行审查，确保方案在技术上可行，在经济上合理，有利于提高工程质量。

6、预检及分部分项工程报验必须按程序进行。

（二）进度控制

对本工程的进度用规划、控制和协调的方法进行控制。

据工程项目的特点和实际情况，规划工程项目进度控制目标，并合理安排各阶段人员配合工作。

调动各方人员的主观积极性，对质量实施全程控制，做好安装在各阶段、场所、部位的协调配合工作。

以确保工程按期完成。

要求施工单位编制施工进度计划，并纳入施工进度总网络图中，以便及时分析问题，解决问题。

（三）投资控制

1、据工程项目安装投资的目标值，在施工过程中进行跟踪，及时全面准确的收集、汇总费用支出额的实际值与投资控制目标进行比较，并作好费用支出的分析和预测。

2、审核安装施工组织设计，积极推广新技术、新经验、新工艺及最佳施工方案，合理建议，节约开支，提高综合经济效益。

3、严格执行工程款计量支付，对照安装施工图复核已完安装工程的合格工程量，并以此对施工单位所报工程量清单进行签认。

4、严格审查工程变更，对所有的变更和洽商内容进行比较择优选用，节约资金，必须经专业监理工程师签字盖章后生效，否则不予受理。

5、认真做好安装工程资料的收集，整理工作，建立完善的档案，为今后能发生的索赔和反索赔提供可靠、科学的依据。

6、搞好与业主、设计、施工、材料供应、上级主管部门及有关单位的协作关系。

重点主要有管道组对、焊接、防腐保温、水压试验等。

施工中的难点主要是管道过路铺设。

1、施工程序和流程

1）、总体施工顺序

混凝土支墩及支架制作安装

2）、施工外网管线安装流程图

无损探伤

2、管道施工

1）、测量放线

（1）、要点：

仔细复核交桩的坐标及高程点，对照原现状图确定其他地下管线和构筑物的位置。

（2）、放线内容：

（1）、按照设计交桩的坐标及高程点，及时做好验线和护桩，并履行交接手续妥善保存。

（2）、根据设计要求和甲方提供的各控制位置测设控制坐标，根据设计纵断图中高程控制各标高点，并随时做好记录。

（3）、施工中严格按测量程序控制各道工序的测量工作，并做好记录，履行有关签认手续。

2）、沟槽开挖：

要点：

在开挖前向各专业管线所属单位管理人员了解地下管线和构筑物现状，如果有无法证实的管线需要人工挖探坑或探槽以确定地下管线位置，禁止挖断地下正在使用的任何管线

开挖方法

（1）、土方工程视情况采用人工挖槽或机械挖槽。

开槽前邀请有关单位开配合会，摸清地下现有交叉管线，如有其他平行管道障碍，挖探坑探明情况再施工。

（2）、开槽严格控制中心位置，槽底平整，无石块、砖块、木块、垃圾等杂物。

如遇障碍变动及时做设计变更洽商。

（3）、开槽断面按槽底宽为管直径（2×

30cm）挖深小于3米，放坡系数为0.2。

（4）、土在沟槽一侧，沟槽另一侧排管。

3）、焊接：

要点：

（1）、管道施焊前，应制定焊接工艺评定，根据焊接工艺评定制定焊接及缺陷修补工艺规程。

（2）、参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书。

（3）、管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口两侧各大于10mm范围的内外表面露出金属光泽。

（4）、当管道在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺序和施工安全。

（5）、焊条烘干后应在100～150℃条件下保存。

焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不易超过4h。

当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。

重新烘干的次数不得超过两次。

施工方法：

（1）、管道对口前,要对管口10cm，范围内进行手工砂轮打磨，清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等，并露出金属光泽，焊接完毕必须清理焊药和飞溅，不得有焊瘤。

（2）、对口前要对两管口周边校对，防止出现错口偏差现象，特殊情况要进行修正处理，错口偏差允许值为1.0mm。

（3）、两管口环缝要有不小于300mm间距。

（4）、焊接采用V型坡口。

（5）、焊接采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面。

氩弧焊丝

型号TCS-50

直径2.5mm

电焊条牌号

E4303

直径3.2mm-4.0mm

电焊条烘干

烘干温度

200○c

要求

焊解释，焊条应放置在保温桶内，随取随用

使用前（焊丝）应用砂纸打磨出金属光泽

焊缝外观

加强高度

固定口为2-3cm转动口为1.5cm

加强宽度

16-20cm

焊道咬边

≤0.5mm

≤25mm

≤焊道总长度25%

（6）、现场施工中的焊接顺序应按如下进行：

焊材验收坡口清理组对管口氩弧焊打底电弧焊填充盖面、打磨下向焊盖面焊接清理焊渣、飞溅物外观检查无损探伤焊接返修（如需返修时）外观检查无损探伤

（7）、焊口拍片

X射线探伤全线焊口20%全方位拍片，过街的焊口100%X射线探伤，合格等级为GB-12605II级，如发生修改不合格焊口，只能一次，否则断口重新焊接，焊口要有编号及焊工号，要编制焊口结构图。

焊接注意事项：

（1）、在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：

a雨天或雪天；

b风速超过8m/s；

c大气相对湿度超过90%；

（2）、管道组采用外对口器时，撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等，且均匀分布，焊接对口时在沟内焊接时采用吊机配合。

（3）、施焊时，管子应垫牢保持平稳，不能将管子悬空、不得受到振动和冲击，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。

（4）、焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面。

（5）、施焊时引弧应在坡口内进行，严禁在坡口以外管材表面上引弧。

（6）、根焊道必须熔透，背面成型应良好。

（7）、根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不超过5min。

（8）、施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧。

（9）、全位置下向焊应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。

（10）、每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20～30mm。

（11）、每根焊条引弧后一次焊完；

每层焊道应连续焊完，中间不应中断；

要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完。

（12）、管道施工采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊。

（13）、每道焊口焊完后，应将表面飞溅物、熔渣等清除干净。

（14）、管壁厚度不同，焊道层数也不尽相同。

常见不同管壁厚度所需焊道层数，宜符合下表的规定。

不同管壁厚度要求的焊道层数

壁厚（mm）

7-9

9-12

层数

3-4

5-6

（15）、需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场应随时测量并纪录环境温度，并采取相应的预防措施。

（16）、预热要求应根据材质、气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。

焊前需预热的焊缝，层间温度应保持不低于预热温度。

（17）、焊接施工中应按规定认真填写有关原始记录。

（18）、焊接施工中，焊工必须遵守管道施工中的有关安全规定。

（19）、每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。

（20）、焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口（气流动方向）下游1m处防腐层表面，并同时做好焊接纪录。

（21）、管道焊缝表面质量应在焊后及时检查。

检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。

表面质量合格后再进行无损检验。

（22）、焊缝表面应无裂纹、未融合、气孔和夹渣等缺陷。

咬边深度〈0.5mm，在任何长300mm焊缝两侧咬边累计长度〈50mm。

焊缝余高〈1.6mm，焊缝宽度按坡口宽度每侧增加0.5-2.0mm。

（23）、母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm时应修补。

（24）、焊缝无损检验应按照SY4065-93《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行。

（25）、焊接缺陷超出允许范围的焊缝，要进行补修或割掉重焊。

（26）、同一部位的返修次数不得超过两次；

当超过两次时，必须有超次返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。

（27）、当焊缝裂纹及累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊。

（28）、所有修补的焊缝长度，均应大于50mm。

（29）、焊缝补修宜用同级别的低氢型焊条，按修补工艺规程要求进行。

（30）、修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好纪录。

3、阀门安装

1）、工程中使用的阀门在安装前应按不低于规范规定进行强度和严密性试验，若有不合格须检修后再试验，经检修试验仍不合格者须进行更换。

强度和严密性试验应用洁净水进行，强度试验压力为公称压力的1.15倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。

严密性试验按公称压力进行，以不漏为合格；

2）、阀座与阀体结合牢固，阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷，阀杆与阀芯的联接灵活，可靠；

阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷，阀体与阀盖接合良好；

垫片、填料螺栓等齐全、无缺陷。

3）、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口。

4）、阀门的传动装置和操作机构应进行清理检查，并要求动作灵活可靠，无卡漏现象。

5）、安全阀安装前，应按设计规定进行试调，若设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应为工作压力的0.9倍，调试压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次，调试后进行铅封并填写调整记录；

6）、法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接焊缝底层宜采用氩弧焊接，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形，安装铸铁、硅铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。

7）、安装前复核产品合格证和试验记录，按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向；

8）、阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。

安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，不得随意转动手轮；

9）、阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门；

10）、阀门安装应按要求确定介质流向和安装位置，手轮以操作方便为宜；

4、管道补口保温

1）、电热套袖补口保温结构如下

（1）、热缩带、扎带固定电热套袖

（2）、电热套袖热熔

（3）、通过在电热套袖补口上预留的注入口将配合好的黑白料注入。

2）、聚氨酯保温材料简介及施工方法

施工方法：

准备好模具（已涂脱模剂）搅拌器，天平（或量杯）按比例加入黑、白料，充分搅拌，待起泡时，倒入模具，三分钟后即可。

聚氨酯施工环境温度应摄氏15℃以上，湿度80％为佳。

环境温度过低要采取加温、保暖措施。

3）、钢防护层制作

根据技术要求，聚氨酯外做钢防护层。

将以同外套钢管通径的钢管根据补口的宽度下好料，把补口钢管使用气割或离子切割分为两半，当内保温施工完毕后进行钢保护层焊接，补口焊接合格验收后，通过在钢保护层补口上预留的注入口将配合好的黑白料注入。

所做的玻璃钢防腐层表面应平整，光滑，无折皱、鼓泡等现象。

4）、管道保温应具备下列条件

（1）、与保温的管道采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施；

（2）、管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已清理干净，防腐剂完全干燥后方可施工;

5）、保温用的固定件、支承件施工应符合下列要求：

直立管道应每隔3m左右装置分段支承托架，其宽度稍小于主保温层的厚度，支承托架不得装在焊缝或附件的位置上，托架的环面安装应水平，偏差不大于10mm，当不允许直接焊接在管道上时，应采用抱箍式支承托加，抱箍与管道之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠；

6）、保温材料的主保温层施工应符合下列要求

（1）、主保温层厚度大于100mm，保温层应拼接严密，一层错缝，二层应压紧。

（2）、管道弯头处的主保温层应留出20－30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料；

（3）、伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；

（4）、法兰盘处的保温应留出足够的拆卸螺栓的距离；

（5）、凡有碍膨胀的地方要按膨胀方向留出间隙；

（6）、应与管道保持同心，不得偏斜；

5、砌筑检查井

1）、要点：

不渗不漏，位置、标高准确，严格按图施工

2）、一般要求

（1）、检查井必须保证防水，做到不渗、不漏。

（2）、检查井砌体及抹面工程可参照现行国家标准《砖石工程施工及验收规范》执行。

（3）、检查井砌体中的预埋管、预埋件及预留洞口与砌体的连接应采取防渗漏措施。

（4）、检查井必须按设计图纸及有关规定施工。

（5）、砌筑或安装各型井，应在管道安装后立即进行。

（6）、检查井所用材料应按设计及有关标准执行。

3）、施工要求

（2）、检查井，必须按设计图纸及的关规定施工。

（3）、砌筑或安装各型井，应在管道安装后立即进行。

（4）、井底基础应与管道基础同时浇筑。

（5）、在井室砌筑时，应同时安装爬梯，位置应准确，爬梯安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。

混凝土井壁的爬梯在预制或现浇时安装。

（6）、在砌筑检查井时，同时将预留支管与钢套管衔接处采用高强度细石混凝土浇筑成整体。

砌筑检查井的内壁应采用水泥砂浆抹面，污水检查井内壁抹面应分层压实、外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。

检查井采用预制装配式构件施工时，企口座浆与竖缝灌浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动。

检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时做好防护措施。

雨季砌筑检查井，井身应一次砌起。

为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。

4）、质量检验

井壁必须垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光不得有空鼓，裂缝等现象。

井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。

6、管道探伤

1）、热力管道无损探伤检测：

2）、表面质量要求：

焊缝的表面质量要求（包括焊缝高度）应经外观检查合格，表面不规则的现象应加以修补，焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，铁锈氧化皮、焊渣、飞溅物等必须彻底清理干净之后，方可进行探伤。

3）、探伤抽查比例：

根据建设单位招标文件和答疑的规定，管道焊缝需进行100%无损探伤，按照规范要求应进行20%射线探伤，其余100%的焊缝超声波探伤。

7、管道试压

1）、强度实验

根据设计要求，热力管道的实验压力应为设计压力的1.5倍，相当于2.4Mpa，试验介质为洁净水，环境温度在50C，充水时应排净系统内的气体，在试验压力下稳压10min,检查无渗漏、无压力降后降至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏、无异常声响，无压力下降为合格。

当管道系统存在较大高差时，试验压力以最高点压力为准，同时最低点的压力不得超过管道及设备允许承受压力。

2）、严密性试验

严密性试验应带试验范围内的管道、支架全部安装完毕，且固定支架的混凝土已达到设计强度，管道自由端临时加固完成后进行。

严密性试验压力为设计压力的1.25倍，且不小于0.6MPa，一级管网稳压1h内压力降不大于0.05MPa，二级管网稳压30min内压力降不大于0.05MPa，且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形的为合格。

8、管道回填土：

1）、管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟和回填。

机组施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过2KM。

2）、下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水并夯实。

在管沟中应预先在沟底回填200mm厚的石粉，石粉的最大粒径不得超过5mm。

3）、管沟回填土应高出地面，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。

4）、工作坑回填完成后，先对沟槽进行清理，首先回填管道胸腔，回填时管道两侧应同时进行，用木夯夯实，两侧高差不宜超过30cm。

5）、管顶50cm以下回填应用石粉（细土）回填，回填时不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。

6）、回填时分层夯时，每层铺土厚度20-30cm。

7）、胸腔回填密实度为85%，其余位置为压实度不小于95%。

8）、过路段或在车行道部分全部采用石粉或黄沙回填胸腔回填，闸井四周回填采用2：

8灰土。

七、安全监理实施细则

为贯彻安全第一，预防为主的方针，增强我公司现场监理人员对现场安全管理的能力，增强施工单位施工人员的安全意识和安全防护能力，遏制和减少生产安全事故的发生，特制定本安全监理实施细则：

一、安全监理资料方面

（一）监理进场后，在工程质量、投资、进度控制的基础上，同时对施工单位的生产安全方面实行监督管理。

（二）核查施工单位是否取得安全生产许可证（证件有效期三年）或办理完成安全监督备案手续。

（三）核查施工单位的安全生产责任制，及安全生产规章制度及操作规程是否完善。

（四）核查安全投入是否符合安全生产的要求，是否具备安全生产管理机构，是否配备专职持证的安全生产管理人员。

（五）核查项目负责人和专职安全生产管理人员是否经考试合格并持证上岗。

（六）核查特种作业人员是否经考试合格，并持有上岗证。

（七）审查施工单位编制的施工组织设计中有无安全技术措施及专项工程的施工方案，专业项目较强的项目是否按《建设工程安全生产管理条例》中第26条单独编制安全技术措施。

（九）审查基坑支护及降水工程安全资料，是否符合强制性标准要求。

（十）审查模板工程安全资料，是否符合强制性标准要求。

（十一）审查起重机械设备合格证明及安、拆等工程安全资料，是否符合安全要求规定。

（十二）审查施工单位的安全交底情况及安全检查制度执行情况。

（十三）检查施工单位是否按《建设工程安全生产管理条例》第二十八条规定设置安全警示标志。

（十五）审查施工用电安全资料，现场临时用电是否符合《施工现场临时用电安全技术规范》要求。

二、安全监理现场执行方面