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（二）施工机具，施工人员到位，具备安装能力

1、劳动力组织：

安装班长1名、安装作业8名、起重工1名、

电工1名、钳工3名、电焊工3名。

2、施工机械、工器具的配备

序号

施工机具名称

单位

数量

备注

50t汽车吊

台

16t汽车吊

电焊机

5t手拉葫芦

个

3t手拉葫芦

水平尺

把

水准仪

部

30米盘尺

5米盒尺

磁力表座、百分表

套

塞尺

钳工工具

3、凡影响设备安装的建筑施工已完工，施工现场清洁、无杂物，并办理完土建交付安装中间验收交接书；

4、设备基础上已做好了安装基准线与基准标高；

四、施工顺序、方法及技术要求

氨站安装首先要验收基础，确定基础的标高尺寸等符合图纸要求；

安装设备并找正，设备安装完毕后进行管道的安装；

其中务必注意氨站防雷防静电设备的安装及相关措施的执行。

施工内容、方法及技术要求

1、施工准备

1）所有施工人员必须参加技术交底，并熟悉图纸。

2）工器具准备。

3）根据图纸清单对设备及材料数量进行清点及外观检查，如有缺陷的部件应及时上报，不得擅自处理。

2、基础验收、划线

1）根据图纸对土建移交的基础进行复查。

a）a）复查地脚螺栓孔的位置、尺寸。

b）b）复查预埋铁板的位置、尺寸。

c）c）复查基础纵横中心线和标高。

d）d）基础复查、划线要求：

纵横中心线偏差≤10mm、标高偏差≤10mm。

2）详细作好各项复查记录。

3、设备及材料清点、检查

1）参照图纸和供货清单对到货设备及管道材料、阀门、连接件、支吊架进行外观检查并核对其规格、材质，检查部件是否完整，有无部件漏供，保证外观无锈蚀、凹陷及裂纹和重皮等缺陷。

2）设备外观无损伤、尺寸符合设计要求：

各接管座数量齐全，规格位置正确，无歪斜、法兰结合面无划伤；

就地液位计接口法兰位置、距离等尺寸符合设计要求；

核查设备及管材出厂技术资料（产品质量证明书、出厂检验合格证等）。

4、液氨储罐安装

1）将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨储罐基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨储罐吊至各自基础预埋铁上（注意管口方位），并用地脚螺栓初步定位。

2）进行找正就位，找正要求：

罐体安装水平度允许偏差：

两端高度最大允许偏差≤5mm；

罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；

固定端符合设计，固定牢靠；

滑动端应膨胀自如。

按图纸要求安装液位计。

3）验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将固定端地脚螺栓紧固牢靠，滑动端地脚螺栓紧固后松二到三扣。

5、气氨缓冲罐安装

1）将地脚螺栓按图纸位置先放置于气氨缓冲罐基础预留孔内，用汽车吊分别将气氨缓冲罐吊至各自基础上（注意管口方位），进行找正就位，找正要求：

垂直度允许偏差：

高度的2/1000，且≤5mm。

2）验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。

6、液氨蒸发器安装

1）将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨蒸发器基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨蒸发器吊至各自基础上（注意管口方位），进行找正就位，找正要求：

液氨蒸发器横、纵向中心线允许偏差≤5mm；

7、液氨泵

1）将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨泵基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨泵吊至各自基础上（注意进出口管口方位），进行找正就位，找正要求：

液氨泵标高偏差≤10mm；

横、纵向中心线允许偏差≤5mm；

安装水平度允许偏差≤2mm；

对轮找正要求：

圆周及端面允许偏差≤0.06mm。

8、仪用空气缓冲罐安装

1）将地脚螺栓按图纸位置先放置于压缩空气储罐基础预留孔内，用汽车吊将压缩空气储罐吊至基础上（注意管口方位），进行找正就位，找正要求：

9、卸料压缩机安装

1）将地脚螺栓按图纸位置先放置于卸氨压缩机基础预留孔内，分别将氨压缩机吊至各自基础上，进行找正就位，找正要求：

卸氨压缩机横、纵向中心线允许偏差≤5mm；

安装水平度允许偏差≤2mm。

10、废水泵安装

按图纸位置用汽车吊分别将废水泵吊至各自基础上（注意管口方位），进行找正就位，找正要求：

废水泵标高偏差≤10mm；

11、卸车臂安装

将装卸臂立柱固定底板用螺栓与基础连接牢固，接着将液相臂和气相臂分别安装在立柱上，液相臂在下面，气相臂在上面。

使内臂保持水平，将弹簧缸放于外臂上，抬起外臂至合适位置，用销轴使弹簧缸与连接架相连接，调整弹簧缸压力，使外臂转动自如。

12、管道系统安装

（1）管道系统包括：

液氨储存与蒸发系统、废水系统、工业水系统、生活水及压缩空气系统。

（2）管道安装

1）管道安装前要检验管道的规格与材质，正确无误后方可安装。

2）管子、管件、阀门内部要清理干净，无杂物。

3）管道安装时，组合件应具备足够的刚性，吊装后不得有变形，临时固定应牢固可靠。

4）管子组对与对接焊缝应符合下列要求：

A、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；

B、焊接采用氩弧+电焊方式，公称直径小于DN50采用全氩焊接工艺，公称直径大于DN50，采用氩+电联焊方式，即氩弧打底电焊盖面。

管子对口时应打V形坡口，组对处应加以垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形，坡口内及外缘20mm范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合设计图纸要求，焊口组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围对接接头坡口每侧各为（10-15）mm。

对口错边不得超过壁厚10%，且不大于1mm；

C、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；

D、管道穿墙时应加套管，套管长度应大于墙厚20～25mm；

E、焊接人员、检验人员要持证上岗，符合焊接规程及规范规定，保证工程质量达到规范规定的标准。

5）阀门安装：

A、因氨介质对铜制品有腐蚀性，与氨介质接触的阀门严禁选用铜制品，阀门安装前需进行试压，试验合格后方可使用。

B、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活可靠、无卡涩现象，开关行程度指示标志应准确。

水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。

蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。

阀门应在关闭下进行安装。

安全阀外观无损伤，铅封完好；

出厂调整试验报告及合格证齐全。

安全阀应垂直安装，不得倾斜。

采用全启封闭弹簧式安全阀，安全阀与储罐之间必须装设阀门，阀门应选用单闸板闸阀，铅封开。

气动调节阀宜安装在水平管道上，气动装置朝上。

液氨蒸发器的气动调节阀设定为气开阀，其他气动调节阀开关符合设计要求。

（3）支、吊架安装

1）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；

2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安装；

3）固定支架应按设计要求安装；

4）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；

5）管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式和位置。

14、氨区设备及管路系统水压试验

（1）管道安装后，应进行强度试验和严密性试验，试压前根据管道用途、工作压力确定试验压力，试压介质为水。

试压可采用分系统试压，也可采用分段试压，水压试验前固定支墩必须能承受设计推力，并且临时加固拐角处固定支墩，以防止拉坏支墩。

（2）管道系统试压必须符合的条件

管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件，方能进行管道系统试压。

1）管道系统全部按设计图纸要求安装完毕；

2）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

3）焊接及热处理工作已全部完成，焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；

4）对压缩机、安全阀、压力表、温度计、液位计、液位变送器、压力传送器等实施隔离措施，防止水压试验对压缩机、安全阀以及热工测量元件造成破坏。

试压用的临时加固措施安全可靠。

临时盲板设置正确，标志明显，记录完整，合金钢管道的材质标记明显清楚；

5）地沟管道与直埋管道已安装好了排除试压用水的设施；

6）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；

7）有经批准的试压方案，并经技术交底。

（3）水压试验的步骤：

1）压管端封堵，管内充水将管内气体排出。

2）管道升压时，管道内的气体排出，如升压过程中发现原表针摆动不稳定则说明系统内充气应继续排气后再升压。

3）试压过程中，因系统小而用手压泵缓慢分级升压，每升一级应检查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有无异常现象，发现异常及时排除，再行升压。

4）水压升至1.5倍工作压力后，保持恒压20分钟，降到工作压力，进行外观检查。

并用1Kg重的小锤轻敲焊缝，如焊缝、管件无破裂、渗漏，压力表指示在30分钟内压力降不超过0.02Mpa时，认为合格。

（4）管道试压注意事项

1）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；

当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

2）管道试压时，应注意试压参数准确，所有不参加试验的阀门仪表拆除，试压合格后恢复，防止仪表损坏，试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。

在试压过程中，不准带压检修，注意安全，防止伤害。

试压时统一指挥，通讯设备齐全、各就其位，认真负责，做好安全工作。

15、氨区设备及管路系统气密性（泄漏性）试验

水压试验完毕后排尽管道内的积水，并对系统进行吹扫和风干处理，防止管子内部生锈。

如生锈，请进行除锈处理。

管道吹扫必须用大气量连续吹除，反复吹除，直至吹除口无黑点为止。

因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。

利用空气压缩机进行管道压力试验。

试验压力为设计压力的1.15倍，严禁试验温度接近金属的脆变温度。

试验前，必须用空气压力不高于0.17MPa的预试验。

试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压20分，再将压力降至设计压力，停压检查泄漏，以压力不降，发泡剂检查不泄漏为合格。

气密性试验压力为设计压力。

气密性试验期间所有的热工元件和安全附件必须安装就位。

气密性（泄漏性）试验期间检查的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

以发泡剂涂敷未见气泡为合格。

气密性（泄漏性）试验需要进行保压试验，24小时内压降在1%-2%范围内为合格。

气密性（泄漏性）试验完毕，不得对已经进行过气密性（泄漏性）试验的设备和管道进行施工和拆除作业。

16、氨区设备及管路系统吹扫

管道系统吹扫前，应符合下列要求：

1）设备管道系统水压试验合格；

2）拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。

对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；

3）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；

4）管道、设备上的压力取样针型阀在吹扫前拆除，等系统干净后回装，然后再进行整体吹扫；

五、质量要求及质量控制点

检验指标

性质

单位

质量标准

检验方法及器具

合格

优良

罐体纵横中心线

主要

≤5

≤3

用直尺检查

罐体垂直度

≤2/1000

且≤5

≤2

用水平仪、直尺检测

其它设备水平度

≤1

管道标高偏差

架空

地沟

埋地

立管垂直度

≤2/1000且≤15

≤1/1000且≤10

对接管内部检查

清洁、无杂物

用手电筒检查

对口平直度

DN＜100

DN≥100

＜1

＜3

用直尺距焊口中心200mm处测量

焊缝与弯管弯曲点的间距

＞管子外径且＞100

直管段两个焊缝的间距

＞管子外径且＞150

焊缝与支吊架边缘的间距

＞50

法兰端面倾斜度

≤0.5

用角尺、直尺测量

法兰垫片

符合设计要求，不得使用双层垫片，并应对非油介质管道涂以黑铅粉垫片内径要大于管内径2～3mm

外观检查

螺栓、螺母

材质、规格符合设计要求，方向一致紧力均匀并露出2～3扣，螺纹处涂黑铅粉

阀门内部检查

安装前应清理干净，自然连接、无强力对口

核对厂家有关证件，检查试验记录，外观检查

安装位置与方向

方向正确、位置符合要求

阀门连结

连接应牢固，垫片正确、紧密，并应与管道中心线垂直

操作机构

操作机构灵活准确、传动杆与阀杆轴线夹角不应大于30°

电动阀门配合调整

减速器

无卡涩现象，运转灵活

开闭试验检查

操作切换机构

无卡涩现象，切换灵活

行程控制机构

动作灵敏，开关可靠

转矩限制机构

保护动作准确，可靠

开度指示机构

指示位置正确

水压试验

按管道工作压力的1.25倍，保持5min。

复核水压试验签证资料

气密性（泄露性）实验

按管道工作压力的1.15倍，保持10min。

复核气压试验签证资料

临时管道选用

水冲洗临时排水管截面积不小于被冲洗管的60％；

蒸气吹扫的排气管内径应等于或大于被吹扫管内径

临时管道焊接

应按被清洗管道的施焊工艺进行

临时管道安装

水冲洗排水管应接入排水井内，蒸气吹扫排气管不应对着设备和变电所，并应有向上15°

的仰角，临时管应固定牢固，不影响热膨胀

水冲洗

排水口处的排水色和透明度应与入口水一致

取水样目测

清洗临时设施拆除后的检查

清洗后拆除临时管道时，应对管道开口部分进行检查并对可能留存脏、污染物的部位进行人工清理，经检验确认管内干净后方可封闭，封闭后不得在管道上再进行可能影响管道内部清洁的工作

焊缝成型

一般

焊缝过渡圆滑，接头良好

目测

焊缝余高

δ≤10

0～4

0～3

目测，焊缝检测尺

δ＞10

0～5

焊缝宽窄差

≤4

错口

D＜300

外壁≤0.1δ，且≤4

目测，直尺

咬边

h≤0.5，ΣΙ≤0.21，且≤40

h≤0.5，ΣΙ≤0.1L，且≤30（D≥426,≤100）

弯折

D＜100

≤1/100

裂纹

无

3～5倍放大镜，目测

弧坑

气孔

夹渣

射线探伤

达到规定级别

焊口的6％探伤检查

六、安全文明施工措施及要求

（一）安全施工措施及要求

1．使用角磨、气割、电焊时，戴好防护眼镜或面罩。

2．非焊工或没经过焊接培训合格的工种不允许施焊。

3．大件设备运输过程中应用倒链锁牢，防止翻落。

4．设备吊装时的绑点应选择好，绑扎应牢固，以防翻转或脱落。

5．设备吊装过程中应有人全程监护，下落应缓慢，防止设备因碰撞造成损坏。

6．起吊设备时，严禁有人在重物下站立或行走。

清理设备底面时，把设备垫起适当高度后方可进行，严禁施工人员直接站在下方进行清理工作。

7．使用电器前检查是否漏电后，确认安全后方可使用。

8．盖好工作场地的孔洞，挂好警示牌。

9．设备安装过程中的清洗应尽量用煤油，必要时使用汽油。

清洗后的废布应妥善收起，扔入垃圾箱或集中销毁，不得随地乱扔、清洗后的废油应倒入松散的泥土堆中，不得乱倒而造成地面、基础或设备的污染。

清洗区域严禁烟火。

10．在设备上进行焊接工作时，电焊机地线必须接到被焊接部件上，以免电流通过轴承造成设备损伤。

11．夜间作业必须有良好的照明。

12．施工用脚手架搭设好后应经过验收后使用。

13．有计划的运输设备到施工现场，并堆放整齐，每天下班前对施工区域进行清扫、整理，将边角料堆放到指定地点，设备开箱后的装箱板应在开箱后立即清理，做到工完料尽场地清。

（二）文明施工的措施及要求

1．施工区域禁止流动吸烟，乱扔烟头。

2．对施工中的各种薄弱环节，针对性地制定对策，安全、质量责任落实到人，加强执行力度，奖罚分明；

由专人定期检查，发现问题及时提出。

施工中分步检查，分步验收。

3．设备划线及安装划线必须认真，严格按图纸尺寸进行，各种标记要清晰、准确。

4．施工记录必须认真填写，包括设备划线记录、工具领用记录、设备清点运输记录、尺寸复查记录、设备安装记录、工程验收记录等要求及时填写，内容详实，数据真实可靠。

5．所有设备未经批准，严禁乱割乱焊，若特殊情况，需办理相关手续，在取得同意后方可施工，工作完必须恢复及打磨。

6．设备安装要注意外观工艺，所有设备要清理干净方可吊装。

7．坚决杜绝习惯性违章，对于经常违章人员，要加强教育和加大处罚力度。

8．每天对检查出的问题当天解决，决不拖延。

实行全员质量管理，严格检验、严格把关，对所有缺陷填写申报单，严格按程序办。

七、危险源辨识与风险评价及控制对策表

作业

活动

危险因素

可能导致的事故

作业条件危险评价

危险级别

控制措施

设备清点

绊倒

摔伤

要求场地平整，设备堆放整齐，设备堆放区域内的杂物清理掉

挤压

人身伤害

清点前检查设备放置是否稳定，有无倾倒可能，将较重设备搬开进行清点时，应抓牢或抬稳

扎伤

肢体伤害

清点锋得或尖锐物体时，小心轻拿稳放

设备运输

设备装车不牢靠

设备掉落、翻车、人员伤亡

设备装车时妥善摆放、支垫；

重心偏心

重心与车中心一致；

未刹车

妥善刹车；

设备超限

超限运输时办理安全作业票并多人监护运输

设备装车

钢丝绳捆绑不牢

设备掉落、车辆损坏、人员伤亡

起吊前一定要仔细检查钢丝绳是否绑牢

钢丝绳断裂

起吊前先检查所用钢丝绳是否完好，选择的钢丝绳是否满足要求的安全系数

吊环或吊耳断裂

起吊前检查吊环选择是否合理，是否有缺陷，吊耳是否焊牢，吊耳强度是否满足需要

使用榔头

高处坠物

人身伤亡

高处使用时挂好安全绳

飞出伤人

使用时不允许戴手套，要抓牢

砸空

榔头挥动方向不得站人，在需要人扶住击打物时，用力不能过猛，使用大榔头时不得单手挥动

使用电磨

.触电

人身伤亡

出库前检查其绝缘性，正确使用角磨，戴好防护眼镜。

碎屑溅物

眼睛伤害

遵守安规

磨头旋转

使用电源滚子

触电

使用前检查电线及插头是否完好，高处使用时挂好安全绳。

高处坠落

放在安全的位置，并配置安全绳

使用角磨

出库前检查其绝缘性，不使用绝缘不合格的角磨

砂轮片碎片飞出

碎屑飞溅

砂轮旋转

使用撬杠

高空坠落

使用时不得双手施压

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