道路工程质量控制文档格式.docx

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（1）在开工之前，监理人员应做好下列工作:

a、监理工程师应根据合同技术要求、设计文件和图纸、有关技术规范、标准等，编制石灰、砾石、粉煤灰混合料质量监理工作实施细则，对预见性施工薄弱环节制订控制标准及措施。

审核承包人的开工报告、施工方案、施工工艺流程、质量标准；

检查出厂混合料的质保书及试验报告，对质量有疑问的问题，提交试验室试验，然后再决定能否使用。

B、对承包人的路线放样、施工用机具进行检查，并做好开工前的监理准备工作。

C、试验监理工程师与承包人共同对本工程使用的混合料进行标准试验，做出是否使用意见。

（2）施工过程中，驻地监理人员应监督检查下列内容：

a、每天随时抽检到场混合料的实际含水量、松干密度、实干密实度、拌合均匀度等，如实际含水量低于最佳含水量1%以上时，指示承包人洒水增补，发现颗粒分离现象，摊铺前应予补拌均匀。

B、在分段按量上料摊铺时，监理人员控制最佳含水量、松铺厚度、平整度及混合料颗粒均匀度；

多层摊铺时，应控制上下两层结合部。

C、碾压时，监理人员应控制其最佳含水量，先轻后重碾压原则，检测碾压密实度，发现问题及时纠偏。

D、碾压完成后，及时检测平整度、厚度、宽度、中线高程及纵横坡度，并进行外观检查，合格后签字认可。

（3）碾压结束后，指示承包人设专人进行潮湿状态下养生，并严禁履带车辆通行。

3、石灰土底基层和基层

（1）混合料不均匀

现象

混合料出现花料，灰、土分布不匀。

防治措施

①选用信誉度高、质量稳定的厂家。

②土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15㎜，对于超尺寸土块应予剔除。

③对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加入其余石灰，进行第二次拌和。

（2）混合料强度达不到要求

混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。

①检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；

需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%～1.0%。

②石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。

（3）压实度不足

石灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。

①混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。

一般需碾压6～7遍；

路面的两侧应多压2～3遍。

②当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2%）时才碾压。

③石灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。

（4）碾压时弹簧

在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。

①混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；

如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。

②当石灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。

③混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。

（5）碾压时发生龟裂

石灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。

①加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。

对超尺寸土块予以剔除。

②石灰土基层，应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15T三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；

如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

③养生期间，应禁止重型车辆通行。

（6）未结成整体

混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。

施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。

（7）横向裂缝

石灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。

（1）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。

不应过干、过湿或忽干忽湿。

养生期一般不少于7天，有条件时可采用养料膜覆盖。

（2）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。

在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。

（3）延长施工段落，减少接缝数量。

做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。

缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

（4）产生横向裂缝时，通常不做处理。

缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。

（8）表面起皮松散

灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。

①施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。

②灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。

（9）平整度不符合要求

灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范设计要求。

①灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。

②摊铺可采用平地机或人工摊铺。

平地机摊铺应熟练工操作，控制好平整度。

人工摊铺时应拉线，仔细整平。

如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。

料堆处应彻底翻松、整平。

③边碾压边整平。

轻型初压以后，应及时检测与整平。

卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。

终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。

（10）弯沉值达不到设计要求

灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。

①灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。

②低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。

4、水泥稳定碎石基层

（1）混合料配合比不稳定

级配达不到设计要求，含水量过大、过小，粗细不均。

①骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

②混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；

当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。

③加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才出场。

（2）混合料摊铺时离析

用摊铺机铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露现象。

预防措施

①进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

②根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器械最大摊铺宽度的2/3。

摊铺速度不大于4M/MIN。

③严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。

治理方法

①机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀和石灰粉煤灰。

扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。

②基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10㎝以上。

洒上适量的碎石，酒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。

③离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。

压实度不合格或合格率低。

开挖样洞可看到骨料松散、不密实。

①严格控制压实厚度，一般不大于20㎝最大不超25㎝。

②对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。

③加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。

（4）施工接缝达不到规范要求

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。

①精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。

②在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5M）以防止推移，影响压实，同时又利于拼接。

③人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。

摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5M左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。

待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。

（5）施工平整度不好

压实后表面平整度不好，不符合质量验收标准。

①非机辅时，在基层两侧及中间设立标高控制极，纵向每5M设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。

以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。

②类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；

不同厂家的料松铺系数应由试验确定；

混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。

③用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该项均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。

④摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整。

然后进行碾压。

先进行初压，初压后，若发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松10㎝以上，再加混合料，摊平碾压密实。

严禁贴薄层。

5、沥青混合料面层

（1）拥包

行车方向或横向出现局部隆起。

拥包较易发生在车辆经常起动、制动的地方，如停车站、交叉口等。

①在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。

选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。

②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。

③人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细料集中。

①凡由于沥青混合料本身级配偏细，沥青用量偏高，或者上下层粘结不好而形成的拥包，应将其完全铣削掉，并低于原路表，然后待开挖表面干燥后喷洒0.3～0.6㎏/㎡粘层沥青,再铺筑热稳定性符合要求的沥青混合料至与路面平齐。

当拥包周边拌有路面下陷时，应将其一并处理，

②如基层已被推挤应将损坏部分挖除，重新铺筑。

（2）搓板

连续的接近等距离的起伏状，形似洗衣搓板。

虽峰谷高差不大，但行车时有明显的频率较高颠簸感。

①合理设计与严格控制混合料的级配

②基层、面层应碾压密实

③旧路上进行沥青面施工前，须先处理原路面上已发生的搓板病害，否则，压路机无法将搓板上新罩的面层均匀碾压密实，新的搓板现象随即就会出现。

①因上下面层相对滑动引起的搓板，或搓板较严重、面积较大时，应将面全部铲除，并低于原路面，其深度应大于用于修补沥青混合料最大集料粒径的2倍，槽壁与糟底垂直，清除下层表面的碎屑、杂物及粉后，喷洒0.3～0.6㎏/㎡的粘层沥青，重新铺筑沥青面层。

②属于基层原因形成的搓板，应对损坏的基层进行修补。

（3）泛油

表面处治和贯入式路面的表面基本上被一薄层沥青覆盖，未见或很少看到集料，路表光滑，容易引起行车滑溜交通事故。

①施工前，须根据本地区气修条件参照规范要求选定合适的沥青标号

②表面处治和贯入式路面选用的沥青标号参照规范执行

在热天气温较高时进行处理最为有效。

如轻微泛油，可撒布3～5（8）㎜石屑或粗黄砂，撒布量以车轮不粘沥青为度；

如泛油较严重，可先撒布5～10（15）㎜集料，经行车碾压稳定后再撒布3～5（8）㎜石屑或粗黄砂嵌缝。

使用过程中，散失的集料须及时回扫或补撒集料。

（4）脱皮

沥青路面上下层或旧路上的罩面层与原路面粘结补良，表面层呈块状或片状的脱落，其形状、大小不等，严重时可成片。

①在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。

②在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“十”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。

③单层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。

①脱皮较严重的路段，应将沥青面层全部削去，重新铺筑面层。

②脱皮面积较小，且交通量不大的街坊道路，可按规范规定的治理方法进行修复。

（5）与收水井、检查井衔接不顺

收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。

①施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水井、检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。

②井周边的回填土、路面结构必须充分压实。

回填土压实有困难时，可采用水稳定性好、压缩性小的粒状材料或稳定类材料进行回填。

③在铺筑沥青混和料前，须先在井壁涂刷粘层沥青再铺筑面层，压实后，宜用热烙铁烫密封边，以防井壁渗水。

①当收水井、检查并高出路面时，可吊移盖框，降低井壁至合适标高后，再放上盖框，并处理好周边缝隙。

②当收水井、检查并低于路面时，可先将盖框吊开，以合适材料调平底座，调平材料达到强度后放上盖框。

盖框安置妥当后，认真做好接缝处理工作，使接缝密封不渗水。

（6）施工接缝明显

接缝歪斜不顺直；

前后摊铺幅色差大、外观差；

接缝不平整有高差，行车不舒适。

①在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一；

上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致。

②纵横向接缝须采用合理的碾压工艺，在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面对面10～15㎝。

接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。

（7）压实度不足

压实未达到规范要求。

在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑起的现象发生。

①在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。

②碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。

③沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160℃～180℃之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。

④压实层最大厚度不得超过10㎝，最小厚度应大于集料最大粒径1.5倍（中、下面层）或2倍上面层。

压实度应符合规定。

压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予铣削后重新铺筑热拌沥青混合料。

（8）粗细料分布不匀

路表局部粗集料或细集料较集中，外观色泽深浅不一。

①摊铺机作业时，应缓慢、均匀、连续，螺旋送料器须不停地运转，并确保其两端的混合料数量大于送料器高度的2/3，摊铺后不宜用人工反复修整，尽量做到一次摊铺成型。

②人工摊铺时，应扣锹放料，刮平时用力应轻重一致，刮2～3次达到平整即可。

③当出现粗细料离析时，将其铲除补上新料。

6、水泥稳定碎石、水泥稳定砾石基层质量控制

（1）在施工开始之前，监理人员应做好下列工作

监理工程师应根据工程合同、设计文件、图纸及有关技术规范规程，编制水泥稳定碎石、砾石基层质量监理工作实施细则，对预见性施工薄弱环节，制定控制标准及措施。

审核开工报告、施工工艺、施工质量控制标准。

监理人员应检查施工放样、路基表面清洁状况。

试验监理工程师应与承包人共同对本工程使用的混合料进行标准试验。

监理人员对承包人的施工放样、施工用机具进行检查，并做好开工前的监理准备工作。

（2）在施工过程中，监理人员应监督检查下列主要内容

每天随时抽检所使用的碎石、砾石、嵌缝料材料的技术指标、规格和颗粒形状，是否与承包合同相符；

检查摊铺的均匀度、虚厚度、纵横坡度；

监测稳压顺序，稳压两遍后的洒水量、铺撒嵌缝料均匀度等；

检测碾压原则、速度及遍数、压实密度。

（3）施工完成7天后，现场监理人员应按规定频率随机抽检水泥稳定碎石、砾石基层的压实密度、厚度、平整度、中线高程及纵横坡度，并进行外观检查，合格后给予签字认可。

（4）施工完成后，指示承包人须在湿润状态下养生，禁止机动车辆通行，特别是履带车辆。

7、沥青混凝土面层质量控制

（1）施工前准备，监理人员应做好下列工作：

监理工程师根据合同要求，设计文件和图纸规定、有关技术规范，编制适用本工程的沥青混凝土面层施工质量监理工作实施细则；

审核承包人开工报告、施工方案、质量控制标准、使用材料及沥青混凝土的试验报告等。

检查已验收合格的基层及侧石、缘石、雨水井、窨井等附属构筑物的安砌是否符合要求。

检查施工机械，如喷布机、摊铺机、压路机及压边机等有关机具性能、规格及试运转情况。

检查面层施工作业条件，是否已全部具备和落实。

（2）在施工过程中，监理人员应监督检查下列主要内容：

检查测设的各种测桩是否齐备，控制边线高程、路面高程及平整度。

检测运至现场沥青混凝土的外观质量、车上温度，不合格拒绝卸料。

检查摊铺、碾压等各道工序的施工工艺流程。

控制碾压温度、碾压遍数，碾压密实度及外观质量。

检查接茬、夯边施工质量。

（3）道路面层成型后，应及时对面层外观及外型各部尺寸进行检查，发现问题，及时进行修补，使之符合设计规定，合格签字认可。

8、侧石、缘石质量控制

运到现场的侧石、缘石必须符合设计要求及质量标准；

检测侧石、缘石等半成品规格及外观质量；

检查施工放样及高程；

检验基底的平整度、整体均匀密实度；

检查所用水泥、砂规格及用量，并对现场的水泥砂浆的强度、配合比等进行试验；

安装完成后，应及时对侧石、缘石外观尺寸、直顺度、接缝严密、错台等进行检测，发现缺陷，及时通知承包人进行修整完善。

9、人行道质量控制

（1）材料进场后，由业主、监理共同进行现场验收，监理签字批准后方可使用。

（2）砂浆控制要点：

砂浆的配合比应通过实验确定，并报监理审核。

现场搅拌要严格按配合比计量，必须具有良好的和易性。

（3）在水泥砂浆结合层上铺贴花砖面层，应符合下列要求：

对砖的规格尺寸、外观质量、色泽进行预选，并浸水湿润后晾干待用。

人行道花砖的铺贴施工、图案拼装，应严格按设计要求进行。

铺贴时宜用干硬性水泥砂浆，花砖应紧密、坚实，砂浆饱满，并严格控制标高。

检查井周围的异形花砖必须进行切割，不得用锤子乱敲乱砸。

面层铺贴在24小时内进行擦缝、匀缝、压缝和填砂的工作，并做好养护和保护工作。