水稳基层双层连铺方案Word下载.docx
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1、拌和机采用XC-600型连续式拌和机2台，产量600t/h,保证有效产量为500t/h。
保证拌缸满足混合料的拌和均匀，料仓上部应设有剔除超限料的格网，以利于超限料滚落。
细集料仓应配备振动破拱装置。
集料供给采用变频调速及负反馈控制的皮带秤电子计量方式。
2、摊铺作业面配备一台徐工953E和一台徐工952摊铺机，进行梯队联合摊铺。
摊铺机具备摊铺速度自动控制功能、两纵一横自动调平功能、停机油缸自动锁定功能。
。
3、压路机的吨位和台数满足拌和机和摊铺机生产能力，每作业面配备3台徐工223钢轮振动压路机和一台徐工303胶轮压路机，一台自重不少于13t的双钢轮压路机，1台小钢轮压路机。
4、汽车配备16辆30吨以上的自卸运输车；
4台13m3以上洒水车，6台50型装载机，
见附表：
机械或设备名称
规格型号
数量及使用性能
主要技术指标及最大生产能力
备注
水稳拌和楼厂拌设备
XC-600
1套
600t/h
水稳摊铺机
953E
新
952
90%新
装载机
山东临工
2台
3m3
龙工855
徐工500KL
单钢轮振动压路机
徐工223
3台
22T
胶轮压路机
徐工303
1台
30T
小型振动压路机
MSH-700DS
洒水车
13方
4部
10T
发电机
200GF
1部
平地机
GR180
装料自卸车
7辆
表1拟投入施工的主要机械
表2拟投入辅助施工的工器具一览表
名称
数量
用途
1
斗车
2辆
挂线用
2
铁锹
30把
前后场施工用
3
喷壶
4个
前场补水用
4
钢钎
100根
放样用
5
钢丝绳
500米
6
铝合金导梁
100米
7
铁锤
4把
施工放样用
8
钢侧模
600米
施工边部用
9
钢卷尺50m
2把
10
水平尺
11
施工牌
10面
封闭交通（疏导车辆）
12
扫把
20把
清扫以及绑在压路机上用
13
其他工具
10把
洋镐4把、锄头4把、拍边板2把
14
水桶
2个
补洒时装水用
15
透水薄膜
1800㎡
水稳养生用
16
木工线
1捆
表3拟投入施工安排的测量及实验仪器
仪器名称
型号
全站仪
拓普康GTS722
水准仪
自动安平
三米直尺
1把
多功能钻孔取芯机
HZ-20
数显鼓风干燥箱
101-4
灌砂仪
150型
4套
滴定仪
电子天平
JY5002g
JA5000g
电子分析天平
MP200A
台秤
TGT－100型
案秤
AGT－10型
标准养护箱
YH－40B型
1个
路面材料强度试验仪
PL127型
液压电动脱膜器
YDT－20型
17
光电液塑限联测仪
WX－2
18
电动多功能击实仪
BKJ－Ⅲ
19
砂石筛
￠300
20
容积筒
2套
21
标养室温湿自控仪
BYS－Ⅱ型
22
数显压力试验机
DYE－200型
施工工艺
为保证水稳层的整体性，降低能耗加快工期，底基层、下基层采用双层连铺。
（即在铺筑完底基层适当长度后，即刻铺设下基层，循环施工，实现双层连铺），施工工艺见图2-2。
下承层准备
交验后的路基质量应该符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求，即应该表面平整、路拱合适。
路基顶面压实度按重型压实标准不得低于96%，
对路基的高程、宽度、横坡度、平整度、压实度及弯沉值进行检测。
并达到下表所列的质量标准后，方可铺筑水泥稳定碎石底基层。
图2-2基层施工工艺流程
施工放样
施工的前一天测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线段每10m，先测量左右各对应桩号的高程，再复测下承层标高，安装钢钎支架，架设钢丝绳并根据标高值、铺筑厚度、松铺系数（等调整钢丝绳的设计高度，作为纵坡和横坡基线。
我部拟采用两侧挂钢丝绳（拉力不小于800N、直径2mm），中间一道架设铝合金导梁的标高控制方法。
侧模准备
为了保证压实度、设计标高和横坡，避免碾压时塌肩，在已交验合格的下承层上，按底基层摊铺宽度在两侧立模。
根据水泥稳定碎石底基层的厚度。
直立模板,连续拼接而成,侧模总长度不小于需铺筑路段长度（两侧）,每根模板采用三根钢钎固定。
钢钎钉在模板外侧两端及中间处，模板的高度与底基层的压实厚度相同，支模时严格按测量放线进行，保证成型后的底基层宽度。
施工的前一天对路床进行洒水润湿，确保在底基层摊铺前路床有一定的含水量，避免混合料的含水量被吸走，影响路面施工质量。
混合料的拌和
由于采用两层连续摊铺施工，因此在拌和过程中要设专人分别对两台拌和站的计量设备进行经常性的检查，保证配料准确；
根据各种材料的天然含水量并考虑运输过程中含水量的损失，及时调整配合比，使混合料的含水量略大于最佳含水量，保证混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
开始搅拌前，检查场内各处集料的含水率，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水率的总和应比最佳含水率略高。
如果铺筑当天为高温或者大风天气时，拌和用水量可比最佳含水率大%左右。
在拌制混合料之前，必须先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水率达到规定的要求。
当原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
在拌和过程中，实时监测各个料仓（包括水泥仓和加水）的生产计量。
发现干湿不均、有离析的混合料以及连续式拌和出现的“料头”“料尾”质量不良的混合料，改作他用或予以废弃。
拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动分三次装料，以防离析。
粒料必须连续均匀拌和。
混合料的运输、铺筑、整形、碾压
运输
由于两层混合料的配合比不同，因此在运输前将运输车辆分别做不同的标记，底基层、下基层的混合料分别用不同标识的车辆运输。
拌料前运输车应提前到达拌和站，检查车况和车斗，确保车况良好，车斗清理干净。
不得因运输原因中断拌和机拌料。
为保证混合料装车均匀性，应在储料仓料满后再进行装料。
装料车应前后移动，防止混合料离析。
车辆受料时，应按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
装好料的车辆，过磅计重、登记发票。
应对运输的混合料进行覆盖，混合料覆盖要严实、压好，不能在运输途中吹起。
运输混合料过程中不得停留，保证混合料在最短时间内及时、安全运送到摊铺现场。
汽车因故障需要修理时，应及时将所运混合料倒转运输。
运输车到达摊铺现场后，应按现场指挥料车人员的指挥停放。
在倒车时应倒正，停在摊铺机前10-20厘米左右，不得碰撞摊铺机，等待摊铺机前行迎上。
运输车在倒料时应听从指挥，料斗应慢慢升起，升到一半时先停下等把料基本摊完后再上升。
卸料时运输车应挂空档，靠摊铺机推动前进，下坡时可轻点刹车。
摊铺、整形
铺筑前，应将路床表面浮土、杂物清除干净，进行二次整修（复压、洒水使湿润），并保证路床表面湿润。
检查摊铺机各个部分运转情况，混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。
底基层施工时应在两侧立钢模板，每块钢模板可采用不少于三根角钢上下错开连接支撑，角钢另一端采用钢钎固定，模板之间采用榫卯连接。
施工防离析措施：
运输车辆应在车厢侧板后门外加装挡板；
摊铺机螺旋布料器应有2/3埋入混合料中；
摊铺机应在中间链齿箱处加装反向叶片；
摊铺机应降低布料器前挡板，以减少其离地高度；
摊铺机应采用两次收斗方式，并在摊铺机后面应设专人检查混合料离析现象，铲除局部粗料过多的铺层或局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。
底基层摊铺采用导线找平方式，钢丝绳的张拉力应不小于800N。
摊铺时，摊铺机须开启夯锤振捣功能，以提高摊铺密实度和平整度。
振捣频率与摊铺速度和摊铺厚度有关。
摊铺机宜连续匀速摊铺，拌和机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配。
摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度。
摊铺时，要特别注意施工时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳层的强度。
从水稳混合料拌和到最终碾压成型，延迟时间不超过２小时，总时间应控制在水泥初凝时间内完成。
由于是双层连铺段落按每车混合料30t估算，拌和后出场需要5分钟；
按综合运距15Km考虑运输需要50分钟；
按等待前面有2台车准备卸料，需要等待10分钟；
卸料（摊铺每2车）需10分钟，摊铺至100米需要50分钟；
按每次碾压30-40米，碾压完毕100米，需30分钟；
摊铺下基层准备30分钟，卸料（摊铺每2车）需10分钟，摊铺至50米需要45分钟；
按每次碾压30米，碾压完毕30米需15分钟。
假定100米长做为一个循环，单幅单层用时间为145分钟，加上摊铺下基层准备时间30分钟，单幅双层共用时间为265分钟，小于水泥初凝时间。
双层连铺，底基层铺设完毕后在铺筑下基层时，运输车辆在已铺筑的底基层上要限速行驶，并不得突然起步或刹车及掉头等，施工完底基层用废料将坡道加长，放缓坡道避免运输车辆把铺筑好的段落破坏，底基层铺筑完成碾压完成即恢复边桩，支立下基层模板（底基层模板不拆）
如出现意外情况，因便道等问题，运输不畅，可根据实际情况缩短底基层铺筑长度，保证下基层铺筑完毕所用时间不超过水泥初凝时间。
碾压
碾压时，应紧跟摊铺机碾压，一次碾压长度一般为30m。
碾压段落须层次分明，设置明显的分界标志，由专人指挥。
碾压应遵循以下原则
驱动轮朝向摊铺机方向碾压原则，单钢轮压路机用于初压时须具有双区功能，以减少碾压推移裂缝。
由路边向路中碾压原则。
先稳压后振动的碾压原则。
宜按照稳压→强振→弱振→最后稳压的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。
初压采用具有双驱功能的单钢轮压路机稳压；
复压采用单钢轮压路机碾压，先是高振幅碾压，然后是低振幅碾压，终压胶轮静压。
先下部密实后上部密实碾压原则，即稳压后，先用大吨位压路机碾压使下部密实，后用小吨位压路机碾压使上部密实。
低速行驶碾压的原则，碾压速度控制在之间，以避免出面推移、起皮和漏压的现象。
碾压适当重叠原则，静压时压路机应重叠1/3-1/2轮宽，振压时压路机应重叠30-50cm
压路机换挡应轻且平顺，不应拉动底基层，在第一遍初压稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡，倒车位置应错开，成齿状，出现个别雍包时，应设专人进行铲平处理。
压路机倒车应自然倒车，无特殊情况，不允许紧急制动。
碾压过程中，底基层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。
碾压宜在水泥初凝前完成，并达到规定的压实度。
为保证底基层边缘强度，应在边缘处洒水泥浆液,水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，并采用小型压路机补压。
对于机械无法摊铺碾压到位的台（墙）背处，应采用人工摊铺平整，并应采用小型压路机及直立夯实。
每个作业面配备小型压路机及直立夯各不少于1台。
接缝处理
横缝接缝处理
接缝处理的好坏是摊铺质量的关键，尤其是两层连续摊铺过程中更应注意。
摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；
横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
按以下方法施工：
压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层。
当下次施工时将压路机沿斜面开到上一次施工的结构层上，用6m直尺纵向放在接缝处，定出离开6m直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
压路机沿接缝斜向或横向碾压，由上一次压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常摊铺。
碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合相关规定。
纵向接缝处理
我部采用两台摊铺机前后相距不大于10米同时向前摊铺，一次摊铺成开型，不留施工纵缝。
在不能避免纵缝时，必须垂直相接严禁斜接。
对于基层裂缝，若是纵缝，应引起高度重视并调查产生的原因，根据具体情况进行处理。
无论是纵缝还是横缝，若是返工，返工的长度为沿路线走向长度10m的倍数，宽度为单幅路基。
养生前基层的检测
压实度检测应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值得测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。
养生
双层连铺完后，经压实度检测合格后，立即用薄膜覆盖养生。
水稳下基层养生期不宜少于7d。
施工完成后应禁止开放交通，以保护表层不受破坏，同时应尽快施工上基层。
在每一碾压段碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行养护作业。
养护采用覆盖薄膜，洒水车洒水的方法。
薄膜要覆盖到位，特别是结构层边角处应全部盖到，要把结构层包起来，两块薄膜的接缝处搭接不小于20cm，搭接处应采取有效措施进行压实（可用塑料袋装砂或石子压实，薄膜要拉直，塑料袋要摆放整齐）。
要设专人检查薄膜覆盖情况，如有露出路面部分，应及时覆盖压好。
洒水要勤、轻，以结构层表面始终保持湿润不积水为度。
洒水车后要有专人跟随，检查水车喷洒情况，对于洒水车作业不到的地方，应人工手持喷管进行洒水，不留边角、死角，确保结构层边角处的强度。
养护期间应随时观测铺筑层表面湿度，从而调整洒水次数，以结构层表面经常保持湿润为准。
养护期间，只允许洒水车在养护路段上通行，其行车速度不得超过15km/h，并禁止在养护路段上急刹车或调头，以保证底基层免受破坏。
养护路段必须保证7天覆盖养护。
在养护结束后，要安排专人对现场进行清理，并将废料清出现场，堆放指定位置，经常保持施工现场干净、整洁。
第3章质量控制
施工质量控制和检验
水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并在10min内送到工地试验室进行滴定试验。
记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
质量管理与控制
水泥稳定碎石底基层、基层施工严格按部颁《路面基层施工技术规范》及有关试验规程进行，其质量控制及检测项目如下表所列：
水泥稳定碎石底基层压实度与其他允许偏差表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
基层
底基层
压实度（%）
代表值
98
97
按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处
极值
94
92
平整度（mm）
3米直尺，每200m测2处×
10尺
中线平面偏位（mm）
经纬仪：
每200m测4点
纵断高程（mm）
+5，-10
+5，-15
水准仪：
每200m测4断面
宽度（mm）
不小于
设计值
尺量：
每200m测4处
厚度
（mm）
-8
-10
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道1点
-15
-25
横坡（%）
±
强度（MPa）
≥
按JTGF80/1-2004附录G检查
钻芯
每半幅200米一点
水泥稳定碎石基层压实度与其他允许偏差表
底基层质量控制项目、频度和质量标准
项目
频度
级配
2000㎡1次
符合JTJ034-2000规范要求
摊位时每2000m2１次，发现异常情况时，随时试验；
集状针片状
据观测，异常时随时试验
大于集料≯15%
大于小于集料≯20%
集料压碎值
随时检测
小于25
水泥剂量
每2000㎡1次，6个样品
不超过设计值的%～+%
含水量
碾压时，不超过最佳含水量+%
拌和均衡性
随时观测
无粗细集料离析现象
压实度
每一作业段或不超过2000㎡检查6次
底基层≥97%
抗压强度
每一工作台班检查两组共26个试件
底基层≥
芯样
单幅每200m进行一次
7～10d必须能取出完整芯样
下基层质量控制项目、频度和质量标准
下基层≥98%
下基层≥
质量控制要点
压实度检测应在碾压结束后立即进行
工地试验室应制备水泥剂量标准曲线，水泥剂量的测定应在拌和后取样，并立即（一般不大于10min）送到工地试验室滴定试验。
除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录当天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测和准确性。
混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌和场规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在底基层碾压的同时制备抗压强度试件。
压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。
施工前必须做延迟时间对底基层混合料强度影响的试验，并通过试验确定施工中应该控制的实际延迟时间。
加强施工测量
（1）选派技术水平高、操作熟练的技术人员，组成强干的测量队伍，配备先进的测量仪器，从中线、高程和几何尺寸上确保测量质量。
（2）装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以保证测量精度。
（3）测量时认真作好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明，作为工程竣工验收的附件。
选用先进的机械设备
配备精良的施工设备，广泛应用成套的机具，充分发挥机械设备的作用。
根据本工程特点，配备性能良好、高效先进的施工机械。
加强机械设备保养，保证机械完好率和利用率，实行机械化作业。
原材料质量保证措施
进场的材料必须具有出厂质量证明书及试验报告单，并按批号分批验收，按要求严格进行复检。
原材料场地全部进行硬化处理，各种原材的存放中间采用砖砌62隔墙隔离，墙高米，分类堆放，细集料堆放搭设防雨棚。
第4章数据采集与整理
机械及人员组合合理性检验
在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。
机械配备及使用效率统计
拌和场设专人对拌和站运转时间、产量，每车料出场时间，料车返回时间进行统计。
摊铺现场对料车到场时间，摊铺机运转时间，摊铺速度，料车离开时间进行统计。
根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量与摊铺机行走速度的匹配关系，同时需考虑到料车行走路线和运距的影响，在正常施工中应适当增加运输车辆。
第5章质量安全环保措施
质量控制措施
设立质检人员，制定质量检查监督制度。
每一道工序、每一作业班组指定兼职质量员，将质量缺陷消灭在萌芽之中。
主动接受建设单位质量监督和监理工程师的监督，积极为现场设计人员和监理工程师的工作生活提供便利条件。
对主要管理人员选配水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，安排具备专业资格的专业人员承担施工。
对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足需要。
拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。
拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。
严格控制碾压含水量，较最佳含水量大于1%左右时碾压。
拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在2小时内完成。
安全控制措施
建立健全以经理部为主的安全生产领导小组，强调“管生产必须管安全”的生产原则，推行全员安全生产责任制。
成立以第一负责人为核心的安全领导小组，以管理人员和专职安全
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