5S质量管理基础知识Word格式.docx
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生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低,故障多发,阻碍产品质量,使安全事故防不胜防;
脏的现场更会阻碍人们的工作情绪,使人不愿久留。
因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒服的工作环境。
清扫活动的要点是:
①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依靠他人,不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫,着眼于对设备的爱护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;
清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。
当清扫地面发觉有飞屑和油水泄漏时,要查明缘故,并采取措施加以改进。
(四)清洁
整理、整顿、清扫之后要认真爱护,使现场保持完美和最佳状态。
清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而排除发生安全事故的根源。
制造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是:
(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人躯体健康,提升工人劳动热情;
(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,外表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;
(4)要使环境不受污染,进一步排除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
(五)素养
素养即努力提升人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
没有人员素养的提升,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。
因此,抓“5S”活动,要始终着眼于提升人的素养。
三、开展“5S”活动的原则
(一)自我治理的原则
良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能希望别人来制造。
应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己制造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手制造的成果,也就容易保持和坚持下去。
(二)勤俭办厂的原则
开展“5S”活动,会从生产现场清理出专门多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地点;
有的尽管是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“爽快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
关于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时禁止、批判、教育,情节严峻的要给予适当处分。
(三)持之以恒原则
“5S”活动开展起来比较容易,能够搞得轰轰烈烈,在短时刻内取得明显的成效,但要坚持下去,持之以恒,持续优化就不太容易。
许多企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业第一应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;
其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;
第三,要坚持PDCA循环,持续提升现场的“5S”水平,即要通过检查,持续发觉咨询题,持续解决咨询题。
因此,在检查考核后,还必须针对咨询题,提出改进的措施和打算,使“5S”活动坚持持续地开展下去。
推行5S的实质
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的治理,这是日本企业专门的一种治理方法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质操纵的需要而又逐步提出了3S,也确实是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范畴进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐步咨询世,从而对整个现场治理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S的进展
日本式企业将5S运动作为治理工作的基础,推行各种品质的治理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S关于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了庞大作用,逐步被各国的治理界所认识。
随着世界经济的进展,5S差不多成为工厂治理的一股新潮流。
按照企业进一步进展的需要,有的企业在原先5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;
有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;
也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”,有的企业甚至推行“12S”,然而万变不离其宗,差不多上从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来讲,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这确实是安全应该关注的内容。
推行5S的作用
1、提升企业形象
2、提升生产效率
3、提升库存周转率
4、减少故障,保证品质
5、加大安全,减少安全隐患
6、养成节约的习惯,降低生产成本
7、缩短作业周期,保证交期
8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化
5S现场治理法的内容
通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养职员良好的工作习惯,是日式企业专门的一种治理方法,其最终目的是提升人的品质:
★革除马虎之心,养成凡事认确实习惯
(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
★遵守规定的习惯
★自觉爱护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场治理法:
整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
★腾出空间,空间活用
★防止误用、误送
★塑造清新的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地点又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种白费:
★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了查找工具、零件等物品的困难,白费时刻。
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
1.自己的工作场所(范畴)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
★明确数量,并进行有效地标识。
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★排除找寻物品的时刻
★排除过多的积压物品
这是提升效率的基础。
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”:
场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线邻近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范畴
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则:
定点、定容、定量
★定点:
放在哪里合适
★定容:
用什么容器、颜色
★定量:
规定合适的数量
清扫
★将工作场所清扫洁净。
★保持工作场所洁净、亮丽的环境。
★排除赃污,保持职场内干洁净净、明明亮亮
★稳固品质
★减少工业损害
责任化、制度化。
1.建立清扫责任区(室内外)
2.执行例行扫除,清理脏污
3.调查污染源,予以杜绝或隔离
4.清扫基准,作为规范
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及坚持结果。
坚持上面3S的成果
制度化,定期检查。
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度,加大执行
4.主管经常带头巡查,以表重视
素养
通过晨会等手段,提升全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
开展5S容易,但长时刻的坚持必须靠素养的提升。
★培养具有好习惯、遵守规则的职员
★提升职员文明礼貌水准
★营造团体精神
长期坚持,才能养成良好的习惯。
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练(新进人员强化5S教育、实践)
5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
5S现场治理法的推行步骤
把握了5S现场治理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此,把握正确的步骤、方法是专门重要的。
步骤1:
成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的要紧工作
4.编组及责任区划分
建议由企业要紧领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:
拟定推行方针及目标
方针制定:
例一:
推行5S治理、塑中集一流形象
例二:
辞别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
例三:
于细微之处着手,塑造公司新形象
例四:
规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情形,要有号召力。
方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
第4个月各部门考核90分以上
有来宾到厂参观,不必事先临时做预备
目标的制定也要同企业的具体情形相结合。
步骤3:
拟定工作打算及实施方法
1.日程打算做为推行及操纵之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施方法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩方法
7.有关规定(5S时刻等)
8.工作一定要有打算,以便大伙儿对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清晰自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:
教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场治理法的内容及目的
★5S现场治理法的实施方法
★5S现场治理法的评比方法
★新进职员的5S现场治理法训练
教育是专门重要,让职员了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其成效是完全不同的。
教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情形加以使用。
步骤5:
活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的成效
★最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6:
实施
1.作业预备
2.“洗澡”运动(全体上下完全大扫除)
3.地面划线及物品标识标准
4.“3定”、“3要素”展开
5.摄影
6.“5S日常确认表”及实施
7.作战
步骤7:
活动评比方法确定
1.系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2.评分法
步骤8:
查核
1.查核
2.咨询题点质疑、解答
3.各种活动及竞赛(如征文活动等)
步骤9:
评比及奖惩
依5S活动竞赛方法进行评比,公布成绩,实施奖惩。
步骤10:
检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善,持续提升。
1.QC手法
2.IE手法
在5S活动中,适当的导入QC手法、IE手法是专门有必要的,能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11:
纳入定期治理活动中
★标准化、制度化的完善
★实施各种5S现场治理法强化月活动
需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素养的不同,推行时可能会有各种不同的咨询题显现,推行办要按照实施过程中所遇到的具体咨询题,采取可行的计策,才能取得中意的成效。
5S现场治理法实施要点
整理:
正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”
整顿:
正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫:
责任化——明确岗位5S责任
清洁:
制度化及考核——5S时刻;
稽查、竞争、奖罚
素养:
长期化——晨会、礼仪守则
5S现场治理法与其他治理活动的关系
5S是现场治理的基础,是TPM(全员参与的生产保全)的前提,是TQM(全面品质治理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场治理法能够营造一种“人人主动参与,事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更容易获得职员的支持和配合,有利于调动职员的主动性,形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的成效是隐藏的、长期性的,一时难以看到明显的成效。
而5S活动的成效是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,能够通过在短期内获得明显成效来增强企业职员的信心。
5S是现场治理的基础,5S水平的高低,代表着治理者对现场治理认识的高低,这又决定了现场治理水平的高低,而现场治理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S活动,从现场治理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的成效。
5S的整理、整顿并非局限于:
做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公布宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的差不多含义后,再来确认耳熟心知的5S运动吧!
(1S)——整理
“整理”那个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了!
OK”,事实上重新排列、重新堆积整齐,只能确实是“整列”,而“整理”的详细内容应该是:
将需要和不需要的东西分类;
丢弃或处理不需要的东西;
治理需要的东西。
然而丢弃需要“狠心”和“魄力”,我们经常有如此的心理和观念:
“留下以后或许有用”、“那个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些,急用就不用愁了”等,这些不明确或假设的心态,往往造成“空间”和“成本”的白费。
C错误的观念导致白费
我们先举因错误导致白费的实例,您便能够更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而白费大笔的库存资金费用;
从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间;
仓库里有什么材料,我凭感受就能够明白啦;
请的搬运人员越多,表示我公司专门忙;
因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有方法的啦;
先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理;
那个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了;
往常我们确实是那个模样,产品销路不错,客户也没讲工厂太脏乱;
有重要客户来参观公司,提早动员大扫除一下,就能够给客户留下好印象;
“喂!
昨天的报告放到哪里?
”“改日我上班再拿给你,因为我要找找看。
”
清理“不要”的东西,可使职员不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时刻、成本、人力成本……等白费。
C“要”的整理
治理“要”的东西是依据“时刻性”来决定的:
要用的
(1)一个月内使用的;
(2)每周要用的;
(3)每天要用的。
不经常使用的
(1)一个月后用的;
(2)半年才用一次的;
(3)一年才用一次的。
透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,通过时刻及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
因此,“整理”是5S的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间治理”的第一课。
(2S)——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件,其主动意义则为“操纵库存”,防止资金积压。
整顿是放置物品标准化,使任何人赶忙能找到所需要的东西,减少“查找”时刻上的白费,也确实是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料操纵成本上,达到最大的效益。
(3S)——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当紧密的关系,在一样的印象中,“清扫”确实是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
事实上,真正的“清扫”应是除了包括上述的最差不多动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗洁净,除了能排除污秽,确保职员的健康、安全卫生外,还能早期发觉设备的专门、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提升工作效益、降低成本,使设备永久坚持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。
(4S)——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动,清洁并不“表面行动”,而是表示了“结果”的状态。
它所以与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为紧密。
为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而“长期保持”这种状态确实是“清洁”,将设备“漏水、漏油”现象设法找出缘故,完全解决,这也是“清洁”,是根除不良和脏乱的源头。
因此,“清洁”是具有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,制造一个无污染、无垃圾的工作环境。
(5S)——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯,在推行5S运动中都专门重要,然而我们认为其中最重要确实是“习惯”。
5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就能够的,而是需要亲身去体会实行,由内内心得到认同的观念。
因为自己的疏忽,会给别人带来不便、缺失,因此养成习惯、确实自觉遵守纪律的情况,确实是“习惯”。
以中国人关于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况,如何让5S活动养成习惯,连续持续地、全面完全地进行,就必须从“纪律”治理着手,从内心自然显露出来的“必须”的心态去实行,才是成功的要素。
大伙儿都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人!
5S活动,则有下列的手法工具。
(一)定点照相:
所谓定点照相,确实是对同一地点,面对同一方向,进行连续性的照相,其目的确实是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍照,同时进行连续性改善的一种手法。
(二)红单作战:
使用红牌子,使工作人员都能一目瞭然地明白工厂的缺点在那儿的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品,什麼东西是多馀的。
(三)看板作战(VisibleManagement):
使工作现场人员,都能一眼就明白何处有什麼东西,有多少的数量,同时亦可将整体治理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易於瞭解,以进行必要的作业。
(四)颜色治理(ColorManagementMethod):
颜色治理确实是运用工作者对色彩的辨论能力和特有的联想力,将复杂的治理咨询题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以出现咨询题的本质和咨询题改善的情形,使每一个人对咨询题有相同的认识和瞭解。
5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理:
分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”:
清理、清