中国节能技术政策大纲发改环资199号Word文档格式.docx
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高耗能产业因地制宜地靠近能源产地布局。
有条件的矿区统筹发展煤电、煤化工、煤炭建材等综合利用产业。
扩大煤炭洗选加工比例。
供应炼焦用煤必须全部洗选加工。
重点发展化肥和高炉喷吹用煤及高硫、高灰份煤的洗选。
2.1.2发展多种能源发电与合理配置技术
依据我国一次能源资源和大用电负荷中心分布特征，发展煤炭坑口大容量群发电技术与大水电基地发电技术；
发展大容量燃气、蒸汽联合循环发电和燃气轮机调峰发电技术，缺水地区发展节水型发电技术；
在缺乏能源资源地区，积极发展安全堆型核电技术；
发展煤矸石综合利用电厂。
在热负荷集中地区，发展热电联产，热、电、冷三联产发电技术；
北方采暖地区大中城市发展集中供热的热电联产，优先建设以热定电的背压供热机组和200MW以上的抽汽供热机组。
发展高参数、大容量、高效率发电技术。
大型电力系统发展超临界、超超临界压力等级发电技术；
推广建设600MW及以上高参数大容量燃煤机组、高效洁净煤发电机组和大型联合循环机组，限制在大电网内新建常规300MW及以下中、小型凝汽式机组。
重点开发并推广适合国情的循环流化床及整体煤气化发电技术，积极发展300MW及以上大型循环流化床锅炉。
优化供电方案，逐步淘汰单机容量100MW及以下常规燃煤纯凝汽式小火电机组和单机容量50MW及以下的以发电为主的燃油锅炉、发电机组。
实施节能电力调度，限制能耗高的机组发电，最大限度节约能源。
发展大容量、远距离、安全经济输电技术。
发展500kV超高压输电技术。
禁止电力系统新建燃油发电厂。
2.1.3发展水电资源综合优化开发、利用技术
大力发展流域梯级水电优化开发技术。
大电网重点发展500MW以上大型混流或水轮机发电技术。
靠近负荷中心的地区，重点发展300MW及以上大型抽水蓄能电站技术。
2.1.4发展、推广煤炭资源高效开采利用技术
发展煤炭大规模、集约化开采技术。
发展采掘机械化，推广综采、综掘技术装备，建设高产高效矿井和大型煤炭生产基地，按品位开采利用，提高回采率。
研发煤炭地下气化技术，促进报废矿井残留煤的回收利用。
鼓励、支持矿井煤与煤层气（煤矿瓦斯）共采，研究、推广新型高效的煤层气（煤矿瓦斯）抽采技术。
加快煤层气（煤矿瓦斯）资源勘探、开发力度；
加速引进、开发煤矿煤层气（煤矿瓦斯）等可燃气体回收利用技术和低浓度瓦斯利用技术，降低煤气放散率。
研发煤化工、煤炭液化替代石油技术。
推广洁净煤代油，石油焦气化燃烧技术。
推广高效、低污染炼焦技术，提高焦炭产出率，回收利用炼焦过程副产煤气、焦油等。
关停回采率低与不具备安全条件的小煤矿。
保护性开采焦煤资源，严禁将主焦煤当动力煤使用。
2.1.5鼓励低热值矿物燃料综合利用技术
就地利用热值12560kJ/kg及以下矿物燃料，10500kJ/kg以上的煤矸石用作低热值工业锅炉燃料。
发展、推广燃烧煤矸石、煤泥等低热值燃料的循环流化床锅炉发电技术，充分利用煤矸石、煤泥、中煤、油页岩、石煤等低热值燃料。
发展低热值煤矸石、石煤生产砖瓦，或用作水泥厂燃料和配料、混凝土和建筑砌块及墙板用骨料等新型节能建材的技术。
2.1.6发展褐煤利用技术
发展褐煤气化技术，利用褐煤生产甲醇等化工产品。
研发褐煤提干、快速热解工艺、褐煤直接液化和无粘结剂成型技术。
2.1.7发展、推广油气资源综合开发利用技术
推广油田伴生气回收利用技术，如撬装式轻烃回收装置、套管气回收、大罐抽气和天然气发动机等技术。
整装油田必须同步建设伴生气、凝析油回收设施。
推广汽油装车站台、加油站和油库油气回收技术。
2.1.8研究油页岩资源开发和综合利用技术
2.1.9发展资源再生循环利用技术
加强废旧资源再生利用，扩大加工能力，提高利用效率。
发展废旧钢铁、废旧有色金属、废旧塑料、碎玻璃、废纸、废旧轮胎、报废汽车、废旧电子设备与器件、废旧家用电器和废旧电池等再生利用技术。
开发利用工业炉渣、煤矸石、粉煤灰、烟道灰等工业废渣，生产废渣砖、内燃砖、砌块等墙体材料的工艺技术；
发展冶炼废渣、化工废碴、造纸废液、粉煤灰、脱硫石膏、制糖废渣等工业废料的综合利用技术，构建循环经济产业链。
发展城市生活垃圾、农林废弃物、沼气池废渣、人畜排泄物等综合利用技术。
2.2重点生产工艺节能技术
2.2.1煤炭生产节能技术
推广煤炭开采优化巷道布置技术，简化系统、减少岩巷。
有条件的矿井推广巷道光面爆破和锚杆、锚索、锚喷支护减少风阻。
发展选煤厂闭路循环工艺，实现废水和煤泥回收利用。
在缺水或高寒地区，推广干法选煤新工艺。
2.2.2电力生产节能技术
发展、推广火电厂全过程优化运行和状态监控技术。
在煤粉锅炉中推广气化小油枪、等离子点火等节油或无油点火稳燃节能技术。
推广电力设备改造提效技术。
对现有200MW、300MW机组，进行提高低压缸通流部分效率的改造及各类机组低效辅机的技术改造。
发展、推广电网经济运行技术。
优化电网运行方式，优化变压器分接头配置，加强无功补偿及其调节能力，提高用电功率因数。
建立、完善电网运行信息系统，推广电网线损诊断与管理技术。
加强对电网线损率的分级管理和分区分压分线（台站）的统计分析、理论计算和小指标考核等线损管理制度。
发展推行电网用电侧监测管理技术。
发展、推广大型企业用电管理信息系统、车间工艺自动控制节能技术。
2.2.3钢铁生产节能技术
发展钢铁露天矿山陡帮和高台阶开采以及地下矿开采结构参数优化技术。
焦化发展型煤炼焦技术，干熄焦大型化技术。
发展超高铁、低硅、低燃耗、高还原度烧结技术，推广低碳厚料层、混合料预热、热风点火和小球烧结等节能技术。
发展高炉大型化、优化炉料结构和长寿命技术，实现精料、高风温、高喷煤比、低硅冶炼，建立高炉操作专家系统。
研发熔融还原、直接还原炼铁新技术。
发展炼钢节能技术。
转炉向大型化发展，逐步实现负能炼钢；
电炉炼钢采用水冷炉壁—泡沫渣埋弧熔炼及高电压、低电流供电熔炼技术；
推广废钢预热技术；
开发超高功率直流电弧炉和双壳电弧炉等节电产品。
推广高效连铸、薄板坯连铸连轧和近终型连铸技术。
发展蓄热式加热炉技术，连铸坯热装热送、直送技术，汽化冷却技术等。
2.2.4有色金属生产节能技术
发展有色金属矿露天开采和地下矿采场大型化技术、大型开采设备，实现浮选和多碎少磨设备大型化。
发展中低品位铝土矿选矿脱硅技术和高效短流程生产工艺；
发展氧化铝生产间接加热、强化熔出工艺技术；
拜耳法管道化熔出技术。
烧结法熟料烧成工艺过程发展窑外烘干预热、智能集中控制技术；
发展氢氧化铝焙烧工艺过程流态化闪速焙烧及循环流化床焙烧技术；
高效能降膜蒸发、闪速蒸发、多效蒸发、板式蒸发等工艺技术。
发展300kA以上大型预焙槽电解铝生产技术、电解铝液直接生产铝及铝合金锭等综合节能工艺。
发展大型硫化铜精矿冶炼，推广富氧强化熔池熔炼及高浓度富氧、常温鼓风闪速熔炼工艺；
发展铜冶炼连续吹炼和湿法炼铜技术；
推广不锈钢永久阴极母板。
推广铅冶炼过程氧气底吹熔炼、渣还原炼铅（SKS法）及氧气顶吹熔池炼铅新工艺，改进现有烧结—鼓风炉工艺；
研究开发直接炼铅工艺。
推广锌冶炼过程富氧强化焙烧及加压浸出工艺技术。
发展镍硫化矿冶炼过程的富氧强化闪速熔炼或熔池熔炼工艺。
发展锡冶炼奥斯麦特富氧顶吹熔炼工艺。
利用焦炉煤气发展硅热法炼镁技术，开发新型镁还原工艺及大型无隔板镁电解槽。
发展铜铝铅锌冶炼过程检测和优化控制技术及短流程、连续化加工成型技术。
发展钛渣冶炼密闭电炉的连续加料、大型沸腾氯化炉生产四氯化钛和还原—蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。
2.2.5黄金生产节能技术
发展高效选矿、多碎少磨和优化冶炼工艺技术：
高硫、高砷金精矿采用生物氧化技术；
载金炭采用高压无氰和常温常压解吸工艺；
高品位贵液采用一步电积工艺；
金泥采用湿法冶金工艺。
窗体底端
2.2.6建筑材料生产节能技术
发展、推广水泥大型窑外分解新型干法窑生产技术，以及相应的生产技术装备，如高效粉磨、高效冷却、优质耐火材料生产技术等。
开发利用可替代原、燃料的废弃物再生能源。
发展大型（日熔化量500t以上）优质浮法线生产技术。
全面提高洛阳浮法玻璃成套工艺技术与装备，研发推广浮法玻璃窑炉的辅助熔化与全氧、富氧燃烧技术。
发展建筑陶瓷、卫生陶瓷辊道窑技术，大吨位压砖机技术，高速烧嘴燃烧技术，窑炉大型化及窑体耐火保温轻质化，节能煅烧技术等。
发展煤矸石、粉煤灰、页岩等生产空心砖和装饰砖的新技术和新设备；
发展各种具有轻质、保温、节能、隔音、装饰功能的建筑砌块制品；
研究开发工业化生产的成套技术等。
发展年产3万t以上无碱玻璃纤维池窑拉丝生产技术和产品深加工技术。
推广和提高石灰连续生产节能立窑技术。
2.2.7化工生产节能技术
发展大型化、集成化、自动化生产合成氨技术；
发展以天然气为原料的生产合成氨技术，主要有天然气自热转化技术（ATR）、非催化部分氧化技术（POX），以及相应合成氨净化技术；
发展用烟煤、褐煤等粉煤和水煤浆制合成氨技术；
采用能量系统优化技术对传统工艺进行改造。
发展低能耗合成氨工艺。
改进和发展工艺单元技术，包括温和转化、燃气轮机、低热耗的脱碳与变换、深冷净化、效率更高的合成回路和低压合成技术。
发展离子膜烧碱技术和氧阴极技术；
推广节能型离心膜电解槽；
推广烧碱改性隔膜＋金属扩张阳极＋活性阴极隔膜法电解技术；
推广高效节能型蒸发技术和装置。
纯碱生产推广氨碱法真空蒸馏或干法加灰蒸馏技术，蒸馏废液闪发技术；
联碱法高效淡液蒸馏塔技术，新型变换气直接制碱技术，高效换热设备节能技术，氯化铵结晶工序节能技术。
发展大型密闭电石炉和大型黄磷电炉，采用机械自动上料和配料密闭系统技术。
2.2.8石油天然气开采节能技术
陆上石油天然气开采发展高效采油工艺设备，推广抽油机系统优化匹配和优化运行技术；
优化简化油气集输工艺流程，建设多功能合一、高效节能的油田联合处理站；
推广整装稀油油田油气集输密闭流程；
发展优化注水工艺技术，高含水期完善注采井网、扩大注水波及体积，特高含水期采取细分层注水、细分层堵水、调剖等措施；
推广高效注水泵机组和注水系统优化运行技术；
推广稠油热采提高注汽锅炉能效技术、高压高温输汽管道保温技术、稠油污水深度处理回用锅炉技术；
管道输油推广密闭输送工艺和高效加热炉、输油泵及配套的电动机；
推广降凝降粘减阻技术，不加热输送技术和智能清管技术；
管道输气推广管道内壁涂层技术、不停输清管技术；
石油钻井推广水平井、欠平衡钻井、分支井等先进钻井技术，推广钻井提速技术和网电驱动钻机；
油井施工推广“绿色作业”技术。
海洋石油天然气开采推广先进的油藏模拟软件和油藏监测的四维地震技术；
研究油气田开发动态跟踪技术；
优化油田寿命期内的采油方式；
推广水驱、CO2驱、聚合物驱、微生物采油等新技术；
合理利用地层压力提高驱油效率和采收率；
利用水平井、大斜度井、多底井等先进钻完井技术；
在油田高含水阶段，推广“稳油控水”新工艺。
发展从油藏、井筒、油气处理到外输全过程的整体能耗优化工艺技术。
充分考虑油田群或气田群天然能量的平衡利用，确定联合开发中心平台的位置；
充分利用气井压力输送天然气。
采用水力旋流器、膜分离技术等高效含油污水处理设备；
采用油气集输系统密闭流程工艺。
2.2.9石油化工生产节能技术
炼油常减压蒸馏装置，采用夹点技术优化换热和预闪蒸等节能型流程；
催化裂化装置，推广降低焦炭产率和减少装置结焦技术；
芳烃抽提工艺过程，推广高效溶剂（四乙二醇醚、环丁砜等）技术；
用氢装置发展氢能优化技术；
研究开发低能耗的过滤—吸附再生法；
推广应用抽提蒸馏工艺。
研究开发加氢装置热高分流程的优化技术；
采用液力透平回收压力能；
开发、应用新型加氢催化剂、先进的反应器内构件和循环氢脱硫措施；
推广延迟焦化装置大型化、双面辐射加热炉技术；
推广装置间热联合技术。
推广乙烯装置裂解炉空气预热技术、乙烯在线烧焦技术，推广乙烯裂解炉强化传热技术；
开发加注结焦抑制剂，推广低能耗分离技术。
研发合成树脂催化剂技术，完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统。
推广合成橡胶吸收式热泵技术。
研发直接干燥技术。
2.2.10轻工生产节能技术
造纸化学制浆向深度脱木素蒸煮工艺、氧脱木素、无元素氯和全无氯漂白方向发展；
采用高浓筛浆、高效精浆技术和设备；
发展高得率制浆技术（如TMP、CTMP、APMP等）及中高浓漂白技术；
造纸机采用新型脱水器材、宽区压榨、全封闭式气罩、热泵、热回收技术等；
制浆、造纸工艺过程及管理系统计算机控制等技术。
日用玻璃推广节能环保型窑炉，综合采用新型优质耐火材料并合理匹配，强化窑体保温，减少流液洞玻璃液回流，增加蓄热室回收效率及合理应用窑坎、鼓泡、电助熔、深澄清池等技术，发展推广纯氧助燃、全氧燃烧和减压澄清技术，提高窑炉熔化率和窑炉寿命；
改善燃烧工艺条件，选用燃烧效率高、污染小的燃料，保持最佳空气系数，阻止三次空气漏入；
优选玻璃配方，推广全国基本统一的日用玻璃化学成分组成及组成范围，提高废玻璃加入量的比例，改善工艺条件和生产过程控制，发展瓶罐玻璃轻量化技术。
日用陶瓷推广节能型先进窑炉，采用新型优质耐火保温材料，全保温和优化窑炉结构及先进燃烧控制系统等技术；
开发日用陶瓷工业窑炉技术支撑体系；
推广轻质耐火材料匣钵、窑具、窑车，采用清洁气体燃料或液体燃料，实现明焰无匣烧成。
制糖业向大型化发展（日处理糖大于3000t），充分利用低热值煮糖汁汽和热能，提高糖厂蒸汽复用指数；
采用降膜蒸发罐、强制循环煮糖罐、全自动分蜜机等先进设备，实现制糖生产热能集中控制。
井矿盐向生产装置大型化（单套设备生产能力大于60万t/n）发展；
鼓励发展液体盐；
推广卤水净化新技术；
改造现有高耗能设备；
积极采用盐硝联产制盐技术；
提高自动化控制水平；
产品综合能耗达到行业规定指标。
2.2.11纺织工业生产节能技术
推广自动化、高效化纺织工业工艺技术和装备，缩短工艺流程，提高效率。
棉纺行业推广紧密纺、中高支转杯纺纱工艺和高智能型宽幅无梭织机等新技术；
染整行业推广高效节水、节能型助剂和冷轧堆一步法、一浴法等新工艺，采用智能化高效短流程前处理机、高效节能的拉幅定型机等。
采用多效多级蒸发设备与技术处理印染的碱液、化纤的酸液。
2.3生产过程余热、余压、余能利用技术
推广生产过程余热、余压、余能的回收利用技术，遵循“梯级利用，高质高用”原则，优先把高品位余热余能用于做功或发电，低温余热用于空调、采暖或生活用热。
2.3.1发展工业窑炉余热、余能利用技术
工业窑炉烟气余热可用于空气、燃料及物料的预热及炉外热回收设施。
2.3.2发展钢铁生产过程余热回收利用技术
推广干法熄焦技术，开发推广炉渣余热回收利用技术，综合利用焦炉煤气和焦油做民用燃料或生产化工产品。
2.3.3推广钢铁生产过程副产煤气等余压回收利用及发电技术
推广高炉煤气干式除尘压差发电技术和转炉煤气、蒸汽回收技术，转炉干法除尘技术。
充分利用低热值高炉煤气和转炉煤气，发展燃气蒸汽联合发电技术，逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。
2.3.4发展有色金属生产过程余热和副产煤气的回收利用技术
2.3.5发展、推广大型干法水泥窑纯低温余热发电技术，玻璃窑低温余热利用技术
2.3.6发展利用焦炉废气生产石灰工艺技术，提高石灰副产品回收综合利用
2.3.7发展利用电石炉炉气和炭黑、黄磷、合成氨、硫酸生产中产生的可燃气体作燃料或原料技术
2.3.8发展推广石油化工生产过程能量回收利用技术
推广余热、余汽发电、吸收式热泵和制冷技术。
催化重整（包括半再生和连续重整）过程推广回收重整加热炉烟气余热技术。
发展油品储运系统回收放散气体和减少原油加工损失的技术。
采用自动点火系统，提高火炬气回收率。
2.3.9发展乙烯热联合技术，采用燃气轮机—加热炉（裂解炉）联合供热供电
2.3.10加强合成纤维原料丙烯腈回收系统的余热回收利用
推广PTA蒸汽透平技术；
精制部分推广能量回收技术；
己内酰胺生产采用仿生催化氧化、环己酮氨肟化等技术。
2.3.11研发卫生陶瓷梭式窑余热利用技术
重点解决“双炉”系统梭式窑和梭式窑专用助燃空气预热换热系统。
2.4高效节能设备
研发、推广高效节能型工业通用设备和专用设备，主要包括工业锅炉、工业窑炉、各种电动机、风机、泵、压缩机、气体分离设备、电力变压器等。
2.4.1发展、推广高效和清洁燃料工业锅炉
发展、推广新型高效工业锅炉系列。
发展、推广循环流化床工业锅炉，采用与燃气轮机或内燃机配套的余热锅炉。
推广使用洁净煤、型煤和生物质燃料等的锅炉。
发展先进高效的燃烧装置，推广煤粉分级燃烧等洁净燃烧方式；
提高工业锅炉自动控制装置和燃烧监测手段；
推广低阻高效旋风除尘器。
2.4.2发展、推广高效工业窑炉
发展新型隔热保温材料工业窑炉。
新建工业窑炉应向连续化、大型化、自动化方向发展。
研发、推广蓄热式燃烧器自身预热烧嘴系列、高速烧嘴系列、平焰烧嘴系列产品。
开发组合燃烧单元，炉温自动控制，空燃比控制，炉压控制等系列产品。
发展大容量和高功率密度炉型感应熔炼炉。
2.4.3发展高效、强化换热设备
发展高效、长寿、强化换热设备，如各种管壳式强化换热器，波纹管换热器、板式换热器、螺旋管式换热器、新型高效喷流换热器、流化床换热器、碳化硅换热器、陶瓷换热器等高温换热器以及热管等小温差换热器。
2.4.4发展、推广高效机电设备
推广S11型及低损耗变压器、低能耗导线、金具等节能型配电设备及附件。
发展高性能无功补偿装置。
推广可调节型低压无功补偿装置、高压先进性能无功补偿装置（SVC、SVG等）；
改进电网供电质量的节电设备，如谐波防治装置等。
发展、推广高效率的泵类设备。
通过完善泵的三元流场、二相流分析计算方法，改进加工工艺，使泵的能效达到83%～87%；
开发使用与变频器结合的可进行流量调节的恒流量、变扬程特性水泵，替代水阀进行流量调节，并扩大系列型谱范围，增加品种。
推广节能型通用风机产品，通用风机的效率平均应达到80%～85%。
开发新型矿用风机、风扇，电厂、工业锅炉用高效节能风机，如三叶罗茨风机，三元流动叶轮的高效节能风机等；
开发使用与变频器结合，用于流量调节的恒流量、变扬程特性风机。
发展、推广变频调速技术与装置及内反馈斩波调速技术与装置。
开发电动机拖动用节能调速装置、工艺调速性能用交流调速装置、特种调速用交流调速装置、变频电源及车船使用的直—交逆变电源、牵引调速专用装置、绿色发电用异步电动机变频调速装置等。
研究、发展节能高效电动机。
采用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片，生产动力用电动机和与变频器集成的变频电动机。
研发、推广铜转子电机高起动转矩永磁同步电机。
研发余热、废热、太阳能空调、热泵机组和冷热电联产装置。
推广逆变式焊接电源焊机，开发绝缘栅双击型晶体管（IGBT）逆变电源、自动、半自动焊接设备和二氧化碳（CO2）气体保护焊机等。
研发电子音视频节能节电产品，包括低待机能耗的CRT机、液晶等离子平板彩色电视机、DVD/VCD视盘机等家用电子音视频产品和计算机显示器、传真机、复印机等信息通信产品。
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