大体积混凝土施工方案Word文档格式.docx

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本工程位于江阴市城南，立新路以南，花山路以西，，总建筑面积195599.88平方米。

本工程由江阴普惠建设有限公司投资建设，上海中冶设计研究院设计，无锡水文工程地质勘察，江苏外建建设咨询监理有限公司监理，江阴市第二建筑安装工程有限公司组织施工；

由蒋宇波担任项目经理，顾纪章担任技术负责人。

要确保大体积混凝土质量，除了满足强度等级，抗渗要求及内实外光等混凝土的常规要求外，关键在于严格控制混凝土在硬化过程中由于水化热而引起的内外温差，防止内外温差过大而导致混凝土裂缝的产生。

本工程基础底板混凝土采用强度等级均为C35、抗渗等级为P6抗渗混凝土，内掺SY-G混凝土膨胀剂。

地下室底板混凝土方量共约为8800m3。

二、质量工作目标

2.1质量保证体系

项目经理

蒋宇波

项目副经理

黄伟宏

项目技术负责

顾纪章

施工员

何胜杰

质检员

徐贇

施工班组

2.2质量目标

砼无裂缝、渗水，振捣密实，强度及抗渗等各项指标均达到优良标准

1．底板混凝土采用抗渗混凝土，如何控制大体积混凝土的干缩裂缝、温度裂缝、内部毛细孔裂缝，达到防渗自密实的设计效果，是施工的难点与关键。

2．保证混凝土浇筑质量是本次混凝土浇筑的重点。

3．根据施工现场地的条件，对交通组织、场容管理、文明施工、环保控污、安全保卫等都有较高的要求，进行周密组织、合理配备机械是保证高效、连续施工的基本条件。

四、防止产生裂缝的主要措施

1、控制砼升温

（1）选用水化热低和安全性好的水泥，砼升温的热源是水泥水化热，选用中低热的水泥品种，可减少水化热，使砼减少升温，为此，在满足设计强度要求的前提下，尽量选用中低热水泥，减少水泥用量。

2）利用砼的后期强度，试验数据证明，每立方米的砼水泥用量，每增减10kg，水泥水化热将使砼的温度相应升降1℃，因此，为控制砼升温，降低温度应力，减少产生温度裂缝的可能性，可根据结构实际承受荷载情况，对结构的刚度和强度进行复算并取得设计和质量检查部门的认可后，可采用f45、f60或f90替代f28作为砼设计强度，这样可使每立方米砼的水泥用量减少40-70kg/m3左右，砼的水化热温升相应减少4℃-7℃，特别是高层、超高层建筑的基础，要在1-2年后才会承受全部设计荷载，因此，只要保证砼在28天后继续增长，在预计的时间能达到或超过设计强度即可，利用砼后期强度，要专门进行砼配合比设计，并通过试验证明28天之后砼强度能继续增长。

（3）掺入减水剂：

掺加一定数量的减水剂或缓凝剂，以减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。

（4）掺入粉煤灰外掺料：

在砼中掺加少量的磨细粉煤灰，取代部分水泥，并可改善砼的塑料和可泵性。

（5）骨料的选用：

宜优先采用以自然连续级配的骨料配制砼，因为用连续级配粗骨料配制的砼具有较好的和易性、较少的用水量和水泥用量以及较高的抗压强度，在石子规格上可根据施工条件，尽量选用料径较大、级配良好的石子，因为增大骨料粒径，可减少用水量，而使砼的收缩和必水随之减少，同时亦可减少水泥用量，从而使水泥水化热减少，最终降低了砼的升温，根据有关试验结果表明，采用5-40mm石子比采用5-25mm石子每立方米砼可减少用水量15kg左右，在相同水灰比的情况下，水泥用量可减少20kg左右，细骨料以采用中、粗砂为宜，根据有关试验资料表明，当采用细度模数为2.79、平均粒径为0.38的中、粗砂，它比采用细度模数为2.12、平均粒径为0.336的细砂，每立方米砼可减少用水量20-25kg，水泥用量可相应减少28-35kg，这样就降低了砼的升温和减少了砼的收缩，另外，砂、石的泥含量必须严格控制，石子的泥含量控制在小于1%，砂的含泥量控制在小于2%。

（6）降低砼的出机温度和浇注温度首先要降低砼拌合温度，应降低砼各组分材料拌合前的温度，为进一步降低砼的出机温度，其最有效的办法就是降低石子的温度，在气温较高时，为防止太阳的直接照射，可在砂、石堆场搭设简易的遮阳装置，必要时须向骨料喷射水雾或使用前用冷水冲水洗骨料，在炎热夏季，应尽量减少从搅拌站到入模的时间，在浇筑现场，砼可设遮阳棚，泵管可用湿麻袋覆盖，在冬季，只要维持砼拌合物正温入模即可。

（7）掺微膨胀：

在拌合砼时，还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使砼得到补偿，减少砼的温度应力。

（8）考虑交通运距，现场道路情况，防止混凝土接茬产生冷缝，将混凝土拌和物的初凝时间控制在8～10小时（根据混凝土掺外加剂的试验结果定出混凝土运输、浇筑、间歇的允许时间后确定），混凝土的塌落度控制在16±

2cm。

1〉根据减少约束的要求，确定分层分块的尺寸及层间、块间的结合措施。

2）通过热工计算，确定混凝土入模温度以及对材料加热或降温的措施。

3）确定混凝土搅拌、运输和浇筑的方案。

4）制订混凝土的保温方案。

5）保证工程质量、安全施工和消防措施的制订。

2、采用保温或保湿养护，延缓混凝土降温速度。

根据不同的施工季节，为了减少混凝土浇筑后所产生的内外温差，夏季主要应采用保湿养护，冬季应采用保温养护。

大体积混凝土结构进行蓄水养护亦是一种较好的方法，可延缓混凝土内部水化热的降温速率，缩小混凝土中心和混凝土表面的温差，从而可控制混凝土的裂缝开展。

此外，在基础工程大体积混凝土结构拆模后，宜尽快回填土，用土体保温避免骤变时产生有害影响，亦可延缓降温速率，避免产生裂缝。

保留结构大体积混凝土结构拆模后，亦应根据施工季节，采取保温或保湿措施，延缓混凝土降温速率，避免产生裂缝。

3、改善施工工艺，提高混凝土抗裂能力

（1）采用分层分段法浇筑混凝土，有利于混凝土水化热的散失，减小混凝土内外温差。

（2）对浇筑后的混凝土进行二次振捣，增加混凝土密实度，使混凝土的抗压强度提高10%-20%左右，从而提高抗裂性。

（3）采用二次投料的砂浆裹石或净浆裹石搅拌新工艺，可有效地防止水分向石子与水泥砂浆界面的集中，使硬化后的界面过渡层的结构致密，粘结加强，从而可使混凝土强度提高10%左右，也提高了混凝土的抗拉强度和极限拉伸值。

（4）改善边界的约束条件，设置滑移层。

由于边界的约束易产生温度应力，如基础底板与地基、混凝土垫层等，可在接触面上设滑动层，对减小温度应力将起显著作用。

（5）改善配筋，避免应力集中，增强抵抗温度的能力。

在空洞周围、变断面转角部位、转角处等由于温度变化和混凝土收缩，会产生应力集中而导致裂缝。

为此，可建议设计人员在孔洞四周增配抗裂钢筋、钢筋网片；

在变断面处避免断面突变，可作局部处理使断面逐渐过渡，同时增配抗裂钢筋，这对防止裂缝是有益的。

当混凝土的底板或墙板的厚度为200-600mm时，可建议设计人员采取增配构造钢筋，使构造钢筋起到温度筋的作用，能有效地提高混凝土抗裂性能。

（6）设置后浇带。

当大体积混凝土平面尺寸过大时，可以适当设置后浇带，以减小外约束力和温度应力；

同时也有利后浇带散热，降低混凝土的内部温度。

后浇带的间距，在正常情况下为20-30m，采取有效措施后，亦可达到60m。

后浇带的留设宽度一般为80cm。

后浇带的保留时间一般不少于40d。

后浇带在填筑混凝土前，必须将整个混凝土表面的原浆凿清形成毛面，清除垃圾及杂物，并隔夜浇水润湿。

填筑的混凝土可采用浇筑水泥、微膨胀或无收缩水泥、也可采用普通水泥。

要求混凝土强度等级比原结构的提高5-10MPa，并保持不少于15d的潮湿养护。

五、大体积混凝土的施工

5.1准备工作

5.1.1钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。

5.1.2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板拼缝严密，符合规范要求。

5.1.3由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

5.1.4混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。

5.1.5浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。

5.1.6混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。

5.1.7各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。

5.1.8提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及混凝土碱集料反应所需提供的资料等。

5.2主要措施

5.2.1商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生凝土碱集料反应损害；

浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项制表检测及混凝土碱含量的评估结果。

混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5

kg/

。

5.2.2为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺人适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。

为保证混凝土的缓凝时间达到4~6h，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺人适量缓凝剂。

严禁在混凝土中加水。

混凝土人泵坍落度控制在160±

20mm。

5.2.3施工流水段划分：

5.2.6混凝土浇筑：

（1）垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面抹平压光。

（2）底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。

在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；

对模板的缝隙和孔洞予以堵严。

（3）地下部分柱混凝土采用塔吊浇筑，每4根柱为一循环单元，循环浇筑，每次浇筑高度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；

30棒应为33.75cm，取30cm），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。

地上部分框架柱采用塔吊及布料杆浇筑。

（4）地下室外墙混凝土浇筑采用汽车泵。

（5）筒体混凝土浇筑采用布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm;

5.3施工顺序

5.3.1清理：

在混凝土浇筑前模板内杂物清理干净。

5.3.2混凝土浇筑和振捣一般要求：

（1）本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。

（2）浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。

（3）浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30~50mm厚的同配比去石子砂浆。

（4）浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

（5）使用30棒或50棒插人式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。

移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm，取50cm;

30棒应为40.5cm取40cm）。

振捣上一层时插人下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。

平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。

振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。

3.3.4底板混凝土浇筑：

（1）底板混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用

100的无缝直管，为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。

（2）底板商品混凝土标号C40，坍落度160~180mm，要求使用水化热较低的矿渣水泥，并掺人膨胀剂、缓凝剂、减水剂，以保证底板混凝土的各性能指标。

（3）尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。

（4）本工程基础底板厚分别为1.1m和0.75m，根据设计图纸后浇带留置位置分区进行浇筑，分三层和两层浇筑，每层0.4m，采用全面分层浇筑方法。

及在浇筑区域内全面分层浇筑混凝土，要做到最上层混凝土浇筑完毕回来浇筑最下层时，最下层混凝土还未初凝，如此逐层推进，直至整个底板浇筑完毕。

（5）混凝土若为矿渣水泥拌制，要求边振捣边排出泌水，并在初凝前1-2h用木抹子抹平，以消除早期有可能产生的收缩裂缝。

5.3.5柱、墙混凝土浇筑：

柱、墙混凝土浇筑前要先填以3~5cm与混凝土同配比减石子砂浆。

柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm;

30棒应为33.75cm，取30cm），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。

墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。

振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。

墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得来回搬动。

柱、墙分两层浇筑时，在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工缝边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，不得触动钢筋。

5.4施工要点

（1）大体积混凝土的施工，一般宜在低温条件下进行，即最高气温≤30℃时为宜。

气温大于30℃时，应采取相应的降低温差和减少温度应力的措施。

（2）混凝土的配制，应严格掌握各种原材料的配合比。

混凝土的搅拌时间，自全部拌合料装入搅拌筒内起到卸料止，一般应不少于1.5-2min。

雨季施工期间，应勤测粗细骨料的含水量，并随时调整用水量和粗细骨料用量。

（3）搅拌后的混凝土，应及时运至浇筑地点入模浇筑。

在运送过程中，要防止混凝土离析、灰浆流失、塌落度变化等现象，如发生离析现象，必须进行人工二次拌合后方可入模。

9）混凝土应采用机械振捣。

振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。

每点振捣时间一般以20-30S为宜，但还应该视混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，已消除两层之间的接缝。

振捣时要防止振动模板，并应尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。

每振捣完一段，应随即用铁楸摊平拍实。

10）混凝土养护的时间和方法

①养护时间：

为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水。

具体要求是：

普通硅酸盐水泥、大坝水泥、矿渣大坝水泥拌制的混凝土不得少于21d。

②养护方法：

分降温法和保湿法两种。

降温法，即在混凝土浇筑成型后，用蓄水、洒水或喷水养护及薄膜养生液养护，可视具体条件选用。

5.5混凝土浇筑

⑴、混凝土采用商品混凝土，用混凝土输送泵将砼泵送到浇筑地点，采用2台输送泵车，二台布料机，布料机杆够不到的部位，采用铺设泵送管道，先铺至最远的浇筑地点，随浇筑随拆泵管，各台泵车浇筑区域按预先划分区域布置，从远处向近处进行浇筑。

⑵、混凝土浇筑时采用“分区定点、一个坡度、薄层浇筑、循序渐进、一次到顶”的浇筑工艺，根据泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域的混凝土浇筑。

浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上继续浇筑，循序渐进，这种浇筑方法能较好地适应泵送工艺，使每车混凝土均浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，可以确保上层混凝土在下层砼初凝前浇筑完毕，同时也可解决频繁拆装泵管的问题，也便于浇筑完的部位进行覆盖保温。

⑶、一次需浇筑的砼应连续进行，间歇时间不得超过3.5h，如遇特殊情况，混凝土在3.5h仍不能继续浇筑时，需采用应急措施。

即在已浇筑的混凝土坡面上插Φ12短期钢筋，长度1m，间距500mm，呈梅花状布置。

⑷、混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置2～3台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，斜向流淌很大，因此用2台振捣器负责下部斜坡流淌处的振捣密实，用2台振捣器负责顶部混凝土的振捣，用1～2台振捣器负责中部砼的振捣。

⑸、由于混凝土的坍落度比较大，会在表层钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝，为了防止出现这种裂缝，在混凝土浇捣密实后，用木抹子磨平搓毛2～3遍，初凝前再用铁板压实。

⑹、规范规定：

大体积粉煤灰混凝土每拌制200m3至少成型1组试块，现场按每浇筑200m3混凝土制作4组试块，1组压7d强度向业主监理报表用，1组压28d标养强度归技术档案用，1组同条件养护试块，1组作为60d强度备用。

⑺、防水混凝土抗掺试块每500m3制作一组。

（8）抽检试件时，应记录好车号及抽检时间等情况。

5.6施工注意事项

1）泌水和浮浆问题：

大体积混凝土施工，由于混凝土采取分层浇筑，上下层施工的间隔时间较长，因此各浇筑层易产生泌水层，采用泵送混凝土施工时，尤为重要。

解决的办法是，可在结构四周侧模的底部开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排走。

对于墙体等竖向结构，可用调整配合比和塌落度的办法解决。

2）后浇带的留置与处理：

后浇带的设置和处理如设计无规定时，其间距一般为20-30m，缝宽1m，可在后浇缝形成40d后封闭。

封闭前，应仔细凿毛，并将钢筋按设计要求连接好，再用补偿收缩混凝土将缝灌密实。

3）模板工程：

大体积混凝土施工时，模板承受着混凝土的侧压力及振捣混凝土的振动力，因此必须保证模板及其支撑体系的可靠性，防止模板产生过大的变形。

对于大体积混凝土的模板，不能完全套用一般常规方法进行配置，而应根据实际受力情况，对模板、立柱、拉杆以及支撑系统的所有构件，都要进行设计计算，并取足够的安全储备。

由于大体积混凝土对模板的刚度要求较高，在有条件时，宜优先使用钢模板。

采用木模时，浇筑混凝土前应充分湿润，防止木模吸收混凝土表面水分后膨胀变形。

混凝土测温。

为了掌握大体积混凝土的升温和降温的变化规律以及各种材料在各种条件下的温度影响，需要对混凝土进4）行温度监测控制。

①测温点的布置：

必须具有代表性和可比性。

沿浇筑的高度，应布置在底部、中部和表面，垂直测点间距一般为500-800mm；

平面则应布置在边缘与中间，其中主楼1.1m部位平面测点间距一般为5-8，其他0.75m部位平面测点间距一般为10-20m。

当使用热电偶温度计时，其插入深度可按实际需要和具体情况而定，一般应不小于热电偶外径的6-10倍，则测温点的布置，距边角和表面应大于50cm。

采用预留测温孔洞方法测温，一个测温孔只能反映一个点的数据。

不应采取通过沿孔洞高度变动温度计的方法来测竖孔中不同高度位置的温度。

②测温制度：

在混凝土温度上升阶段每2-4h测一次，温度下降阶段每8h测一次，同时应测大气温度。

所有测温孔均应编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。

测温工作应由经过培训、责任心强的专人进行。

测温记录，应交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工和质量的控制依据。

③测温工具的选用：

为了及时控制混凝土内外两个温差，以及校验计算值与实测的差别，随时掌握混凝土温度动态，宜采用热偶或半导体液晶显示温度计。

采用热电偶测温时，还应配合普通温度计，以便进行校验。

在测温过程中，当发现温度差超过25℃时，应及时加强保温或延缓拆除保温材料，以防止混凝土产生温差应力和裂缝。

6.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。

6.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。

6.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。

6.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

6.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。

6.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。

6.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。

如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。

其措施是：

已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。

6.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。

楼板必须用1.5~4m刮杆刮平。

6.9做好混凝土浇筑记录。

七、安全措施

7.1雪天要注意防滑，及时清除钢筋上、模板内及脚手架、马道上的冰雪冻块。

7.2进人施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。

7.3现场严禁吸烟。

7.4严禁上下抛掷物品。

7.5泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。

7.6振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套，以防触电。

7.7在混凝土泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生混凝土反向冲击。

7.8泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。

液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充人氮气。

7.9作业后，必须将料斗内和管道内混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。

用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方lom内不得站人，并用金属网篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒。

7.10严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。

布料杆的折叠收缩按顺序进行。

7.11将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。

7.12作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。

液压系统卸荷。

7.13混凝土振捣器使用安全要求

7.13.1作业前，检查电源线路无破损漏电，漏电保护装置灵活可靠·

，机具各部件连接紧固，旋转方向正确。

7.13.2振捣器不得放在初凝的混凝土、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。

如检修或作业间断时，必须切断电源。

7.13.3插人式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯；

操作时振捣棒自然垂直地插人混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插人混凝土中。

7.13.4振捣器保持清洁，不得有混凝土薪结在电动机外壳上妨碍散热。

发现温度过高时，停歇降温后方可使用。

7.13.5作业转移时，电动机的电源线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。

7.13.6电源线路要悬空移动，注意避免电源线与地面和钢筋相摩擦及车辆的辗压。

经常检查电源线的完好情况，发现破损立即进行处理。

7.13.7用绳拉平板振捣器时，拉绳干燥绝缘，移动或转向不得用脚踢电动机。

7.13.8振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关装在把手上。

7.13.9人员必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。

7.13.10作业后，必须切断电源，做好清洗、保养工作。

振捣器要放在干燥处，并有防雨措施。

7.14凝土泵送设备使用安全要求

7.14.1泵送设备放置离基坑边缘保持一定距离。

在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须具有足够的支承力。

7.14.2水平泵送的管道敷设线路接近直线，少弯曲，管道及管道支撑必须牢固可靠，且能承受输送过程所产生的水平推力；

管道接头处密封可靠。

7.14.3严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，在垂直管架设的前端装接长度不小于lom的水平管，水平管近泵处装逆止阀。

敷设向下倾斜的管道