双庙大桥施工组织设计.docx
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双庙大桥施工组织设计
双庙大桥施工组织设计
双庙大桥施工组织设计
任务分配表
姓名
任务
得分
路基
桩基础
墩身、台身、盖梁
预制梁、锥坡
承台、系梁
搭板、桥面铺装
排水
1、路基..........................................................4
2、桩基础........................................................10
1、施工测量.....................................................10
2、桩基础工程...................................................10
3、墩身、台身、盖梁..............................................16
1、墩身施工.....................................................16
2、台身施工.....................................................18
3、盖梁及柱间系梁施工...........................................19
4、预制T梁施工、桥台锥坡施工....................................20
1、预制梁台座施工...............................................202、模板制作.....................................................20
3、钢筋加工及安装...............................................21
4、波纹管安装...................................................22
5、预应力钢绞线加工及安装.......................................23
6、锚具、夹具、锚垫板安装.........................................24
8、预应力砼的浇注...............................................24
9、预应力施工....................................................28
10、孔道压浆、封锚...............................................31
11、架桥机架梁..................................................31
12、反滤层施工..................................................38
13、砌体勾缝和养护..............................................
《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）
《丹东至锡林浩特高速公路朝阳至黑水（辽蒙界）段高速公路技术指导书》
三、桥型结构
上部结构：
预应力混泥土T梁连续结构。
下部结构：
肋板式桥台，钻孔灌注桩基础;柱式墩钻孔灌注桩基础。
四、水文、地貌及地质概况
桥位区地貌为低山丘陵区，地势低缓；地下水按赋存介质为第四系松散岩类空隙潜水。
大气降水补给为主要补给方式，其次为河流渗及邻区径流补给；受季节和气候的影响，水位随季节变化，钻探时水位在1.5-7.5m，地下水类型为第四系空潜水。
桥址处的汇水面积为F=6.874km2，主河沟长度为4.08km，百年设计流量175.71m3/s，设计水位523.495m。
桥下一般冲刷后水深为3.277m，桥下河槽最大水深为2.271m，冲刷深度1.0m，桥墩局部冲刷深度为1.6米，总冲刷深度2.6m。
桥位区位于阴山东西向复杂结构带与新华夏系构造带交接部位，构造体系较为复杂，区域内受太平洋大陆边缘活动带影响，断裂地震频发，但活动性不强，整天地壳为较稳定地区。
根据GB18306-2001《中国地震动参数区划图》，桥位区地震基本烈度为Ⅶ度，地震动反应谱特征周期为0.35s，地震动峰值加速度为0.10g，未见不良地质现象。
通过对桥位地质勘察，该桥揭露的地层主要为第四系黄土状亚粘土、碎石混亚粘土、碎石、太古界小塔子沟组片麻岩。
5、工期及进度计划
本合同段施工工期为8个月，计划开工日期为2014年3月1号，竣工日期为2014年11月30日。
其中进场准备工作15天，路基，桩基，T梁预制采取平行施工。
路基安排45天，桩基200天，T梁预制及T梁架设安排180天，桥头搭板安排7天，桥面铺装安排10天，排水施工安排8天。
我项目部将根据本工程的特点，精心组织，科学管理，周密计划，合理调度，严格控制分项工程施工工艺，加大人员和设备的投入，确保合同期。
一、路基施工-----周浩
（1）施工工艺流程如图6-17、图6-18所示。
图6-17挖方路基施工工艺流程框图
（2）施工方法
1）路基挖方施工方法：
土方开挖主要采用挖掘机、自卸汽车施工，挖方过程中采用人工修刮平整边坡，并在雨期来临之前在距边坡0.5m处做好截水沟，避免边坡雨水冲刷，保证边坡稳定；此外，在路槽底施做排水沟，避免雨水浸泡路床。
机械开挖路槽施工标高至路基顶面设计30cm以上，停止施工，由人工平整，然后用压路机碾压。
2）填方段路基施工方法：
采用人工配合推土机初平,平地机整平,由边向中采用20T压路机压实。
填土路基采用灌砂法检测其压实度。
填土路基按“四区段，八流程”水平分层填筑施工。
四区段是:
填土、平整、碾压、检测区段。
即填、平、压、检。
八流程是:
施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整修。
图6-18填方段路基施工工艺流程图
（3）施工要点
1）路基挖方施工要点：
施工前切实做好临时排水设施，并与永久性排水设施相结合，使施工场地处于良好的排水状态，且排出的水不得危及附近设施。
土方边坡开挖，由测量人员放样坡顶线，撒出清晰石灰线，采用推土机和挖掘机开挖，测量人员采用现场同步控制的方法，一次性开挖修筑。
施工过程中应加强测量监控，边坡随开挖随修整，并及早施做边坡防护。
土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，无论开挖工程量和开挖深度大小，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土。
施工过程中若发现土层性质有变化时，应修改施工方案，并及时报驻地监理。
雨期开挖时，宜分层开挖，每层底面有大于1%的纵坡；挖方边坡宜沿边坡预留30cm厚，待雨期后再整修到设计边坡。
开挖路段施工宜于距路基顶面30cm处停止开挖，待雨期后再挖到设计标高。
挖运土方应及时运至土场，不得随意乱堆放，以减小对交通及周边环境的影响，土场应做好排水设施，始终保持土场内不积水。
路基施工应与道路排水系统施工密切配合，避免地下排水管道施工时路基的二次开挖。
路基挖方段施工时，应考虑路基土因碾压造成的沉降量，其沉降量由试验确定，开挖将接近设计标高时预留出沉降量。
2）填方段路基施工要点
施工时必须做好施工现场内的排水工做，必须将地面积水排出路幅范围以外，将路基土疏干，以确保路基的稳定，可根据现场情况确定排水方式，如盲沟等形式。
路基填土应不含任何不适宜工程使用的土，如淤泥、沼泽土、建筑垃圾、含有残树根等腐质的土以及含水量较大的土。
清除路基范围内的淤泥、杂草、树根及表层耕植土。
路基填土必须分层压实，每层松铺厚度一般不应大于30cm,每层的压实厚度不得大于25cm。
严禁使用一次性填高、一次性压实的方法，严格控制对应施工质量控制指标。
路基压实后不得有翻浆、弹簧现象。
为保证路基边坡的压实度，一般路段的路基两侧各加宽50cm的碾压宽度。
道路路基及面层施工前应对路基做全面检查，其压实度、平整度、弯沉值等指标应满足设计及相关规范要求，如达不到设计规定值，应查出其范围后做进一步处理。
路槽的施工应与地下管线的施工密切配合管线施工应按由深及浅的顺序施工，以避免管线敷设的二次开挖。
土基施工过程中若出现水稳定不良现象，应及时通知设计单位进行加固处理，并报监理工程师。
6.3.2路面施工
路基弯沉值测定、压实度试验，合格后方可进行路面结构层施工。
1.施工方法
（1）施工准备：
基层施工前应对土路床做全面检查，建立严格的交接制度和验收制度，按规范规定项目和频率进行全面验收。
（2）施工机械
施工现场配合压路机、搅拌机、装载机、推土机、洒水车、自卸汽车、平地机等机械设备，并在工做面上适当组合。
（3）施工技术措施
根据设计要求并结合施工现场实际情况，根据以往施工经验拟定虚铺厚度、压实度与机械碾压遍数的关系等数据，在施工过程中动态调整施工技术参数，最优化施工方案，用以指导全面施工。
根据实测的压实系数（摊铺系数）确定纵断面标高，每隔5m设一标志桩，并设置标记和挂线。
（4）8%石灰土、粉煤灰三渣拌合：
严格按照设计图纸要求的配合比，现场采用挖土机拌合石灰土；现场采用0.35m3强制式拌合机拌制粉煤灰三渣，按其设计配合比拌合，每槽过磅，严格按设计配合比控制材料用量。
（5）摊铺和整形
摊铺前施工员应检查拌合料是否严重结块。
遇雨期施工时，路床挖边沟进行排水，拌合料随铺随压。
卸料后用平地机粗平，采用人工进行集料推铺、精平，专人指挥做业机械，做业中不得碰损测量标高桩，人工用锹和耙平整修边，并对机械不能施工到的边角部位进行修补，并用路拱板进行初步整形，用拖拉机或压路机初压后，用锹按线整形，再用路拱板校正成形，拌合料的摊铺采用人工摊铺，机械配合，分二次摊铺成型。
第一层摊铺压实厚度控制在15cm，第二层摊铺压实厚度控制到完成面标高。
松铺厚度为层厚度的1.3～1.35倍，第一层铺筑后，辗压至密实度达到要求后，接着铺第二层。
保证各层的压实度达到验收标准要求。
2.施工要点
（1）路面结构层所用的建筑材料必须符合施工及验收规范的规定。
（2）沥青层面施工应注意气温条件，当气温低于10℃时应停止施工。
⑶严格控制沥青混合料的出碾温度及终碾温度，其最低温度应符合《沥青路面施工及验收规范》（GB50092-96）。
⑷热拌沥青混合料必须采用机械摊铺，相临两副的摊铺设置5～10cm的摊铺重叠。
⑸摊铺后使用8～12t压路机碾压，遵循:
“先轻后重，先边后中，由低至高，轮迹重叠1/2”原则进行碾压，其碾压次数不小于6次，碾压至平整密实无明显轮迹为止。
⑹铺筑碾压后，测量人员立即复测标高及平整度，对不符合点及时调整、修正，保证第二层完成面高程符合设计要求。
⑺接缝的压实在辗压时重点处理，边缝外留50cm宽暂不辗压，等接连铺筑后一并压实，或将已压待接部分翻松约30～50cm，并和新铺的拌合料衔接，然后全辗压。
⑻路面结构层的保养采用水车酒水养护，每隔1h洒水养护1次，养护时间不少于3d，铺筑后7d内不准行驶汽车。
注意保持稳定层面层清洁。
⑼尽量避开雨天施工，并备用较大面积的雨布，以便急需时使用。
3.质量控制
⑴填筑材料7d无侧限抗压强度达到设计要求。
⑵路面弯沉值在设计容许范围内。
⑶路堤边坡修整密实、直顺、平整稳定、曲线圆滑，填料及路堤的整体强度必须符合设计要求。
⑷路基压实度控制如表6-5所示。
路基土方压实度标准表6-5
路床以下深度（cm）
压实度%
检查频率
检查方法
重型压实
每层
填
方
0～80
95
每1000m2
检查3点用环刀法检查
>80
93
每1000m2
检查3点用环刀法检查
挖方
0～30
95
每1000m2
检查3点用环刀法检查
⑸土方路基允许偏差如表6-6所示。
土方路基允许偏差表表6-6
项次
检查项目
允许偏差值
1
路基顶层压实度（%）
不低于95
2
弯沉值（mm）
不大于设计值
3
纵断面高程（mm）
10，－30
4
中线偏位（mm）
100
5
宽度（mm）
不小于设计值
6
平整度（mm）
30
7
横坡（%）
±0.5
8
边坡
不陡于设计值
4.路基结构物回填
为保证路堤的填筑质量、保证路路堤具有足够的强度和稳定性，
必须注意严格控制基底的处理及填料的选择。
⑴.填筑材料选择要求
1.路堤填筑应使用具有规定强度且能被压实到规定密实度和能形成稳定填方的材料，优先选用压实容易、强度高、水稳定性好的土料。
2.含有树根、草皮和易腐朽物质的土。
沼泽土、淤泥、泥炭、冻土、生活垃圾、建筑垃圾。
有机质含量大于5%的土
3.结构物砼强度达到设计强度100%后，按图纸和监理工程师的指示，采用透水性材料进行分层夯填。
每层松铺厚度不大于15cm，压实度不小于96%。
结构物处的回填尽量与路基填土保持同步。
压路机达不到的地方，使用轻型振动夯夯实。
4.填料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，非透水性材料不得直接用于回填。
5.基坑回填必须在隐蔽工程验收合格后方可进行。
基坑回填应分层填筑、分层压实，分层厚度宜为100～200mm。
二级及二级以上公路，采用小型夯实机具时，基坑回填的分层压（夯）实厚度不宜大于150mm，并应压（夯）实到设计要求的压实度。
6.台背及与路堤间的回填施工应符合以下规定
1）二级及二级以上公路应按设计做好过渡段，过渡段路堤压实度应不小于96%，并应按设计做好纵向和横向防排水系统。
2）二级以下公路的路堤与回填的连结部，应按设计要求预留台阶。
3）台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。
4）桥台背和锥坡的回填施工宜同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求。
7.涵洞回填施工应符合以下规定
1）洞身两侧，应对称分层回填压实，填料粒径宜小于150mm。
2）两侧及顶面填土时，应采取措施防止压实过程对涵洞产生不利后果。
5.取弃土场
就近选择，山谷作为弃土场，先弃杂物，对农田耕地有害不利的土质，然后在上部弃对于农田有力的肥沃土质，做到节约土地的原则，环境保护的职责。
二、桩基础施工-----沈红彬
一、施工测量
1、测量前对甲方提供的红线点进行复核，符合要求后方可使用。
根据甲方提供的控制点，采用全站仪、经纬仪和钢卷尺相结合，将轴线延长投测在附近固定的构筑物上，用红漆做三角形标志，并注明编号；或在建（构）筑物外距建筑物6.0m以上测设控制点，用砼进行保护并做明显的标志，防止控制点被破坏。
2、钻孔桩工程的控制性轴线放样，轴线位置应符合设计。
3、控制点、轴线经复核后，进行桩位放样，放样前根据桩位与控制点之间的相互关系计算出桩位与控制点之间的夹角距离，用经纬仪与钢卷尺相结合进行桩位放样。
4、桩位放样后，应进行自检，质检员对桩位进行全数抽查。
5、桩位测设后应进行保护，在施工中发现桩位位移应进行重新放样，确保桩位误差小于1.0cm.
6、钻孔桩施工前应根据甲方提供的高程点对地面高程进行测量，每个桩位的自然地面标高都应测出，并做好记录，作为控制桩顶标高的依据。
工程用测量仪器、工具必须经技术监督局或其授权的具有仪器、工具检定资质的单位检定合格，施测程序和成果必须满足《工程测量规范》（GB50026-93）的要求。
二、桥梁基桩工程
（一）、钻孔桩施工
本工程采用4台C15型钻孔桩桩机，配套使用直径1200mm的牙轮钻头，高压泥浆正循环钻进施工。
1）、钻孔灌注桩的施工工艺流程：
桩位放线埋设护筒桩机就位调平拌制护壁泥浆成孔一次清孔泥浆沉淀、排放钢筋笼吊装
安放导管二次清孔浇注桩身砼
2）、护筒制作与安放
⑴护筒一般用4～6mm厚的钢板加工而成，高度为1.5～2.0m。
其内径应比钻头直径大100mm（本工程护筒直径为1300m），护筒顶部应开设1～2个溢浆口，并高出地面0.15～0.30m.
2护筒具有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。
护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。
埋设护筒的坑不要太大，。
坑挖好后将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即可回填粘土，分层夯实，并随填观察，以防止护筒位置偏移。
护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm,竖直倾斜不大于1%。
3护筒的埋设深度：
在粘土中不得小于1.0m；在砂土中不得小于1.5m；其高度应满足孔内泥浆面的高度要求，如在淤泥等软弱土层中则应增加护筒埋置深度。
4护筒连接处内侧应无突出物，应耐拉、压、不漏水。
根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和埋深。
3）、护壁泥浆的拌制和使用
⑴在粘土中成孔时应注入清水，以原状土造浆护壁。
循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。
2在砂土和较厚的类砂土层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应为1.1～1.3。
3在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5，必要时按含砂率适当调整泥浆比重。
4泥浆的控制指标：
粘度１８～２２s；含砂率不大于８％；胶体率不大于９０％。
施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
5泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.5～1.0m，以利泥浆回流顺畅。
泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。
沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5～２.0倍。
6应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。
沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。
泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞。
泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。
4）、钻进成孔施工
⑴桩机就位前，应调试好施工机械，对桩机各部位进行检查，确保连结牢固，运转正常。
⑵桩机就位时，采取移机措施保证φ1200钻头中心和护筒中心重合，其偏差不应大于２０mm。
钻机就位后应平整稳固，并应采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
⑶钻进时应根据土层类别、孔径大小及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：
①在淤泥和淤泥质土层中施钻，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于１m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过1.5m/h;
②在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
⑷钻孔桩钻进过程中，经常观察孔口附近地面有无裂缝或护筒、钻架发生倾斜，若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻孔，经采取下列有效措施后，方可继续施工。
①钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔以上0.5m,之后再重新钻进；
②钻进中如塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再继续钻进；
③护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。
⑸若遇卡钻、掉钻事故，应按下列方法处理：
①卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提；
②掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来；
⑹桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法。
如采用抽碴筒排碴，在钻进4～５m深后，每钻进0.5～1.0m应抽碴一次，并及时补给泥浆。
⑺钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆高度。
要经常检查机具是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次，小工具如扳手、榔头、撬棍等，应用保险绳栓牢防止掉入孔内。
⑻钻孔桩应采取隔桩跳打钻进施工，并在灌注砼48h后方可进行邻桩钻孔施工。
⑼根据设计，本工程桥梁基桩为摩擦桩，有效桩长28m。
故钻孔桩终孔深度必须达到设计要求的有效桩长深度（28m）。
钻孔施工中当桩长未达到设计要求而遇到岩石层时，施工单位须及时采用联系单形式与设计联系，由设计确定终孔入岩深度。
严禁自行决定终孔。
5）、清孔
⑴清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、钻孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋笼、导管安放完毕后，混凝土浇筑前，应进行第二次清孔。
⑵对以原状土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可以停钻不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.15～1.25左右。
⑶第二次清孔后的沉碴厚度和泥浆性能指标应满足设计要求。
桩底沉渣不应超过150mm；泥浆性能指标：
距孔底500mm内的相对密度不得大于1.25，粘度不得大于28s，含砂率不得大于8％。
⑷在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度、泥浆性能指标，沉渣厚度。
当泥浆性能指标超过规定时，必须重新清孔，合格后方可进行桩孔水下混凝土浇筑。
⑸清孔时应保持钻孔内泥浆面不低于护筒出水口，以防止坍孔。
6）、钢筋笼制作与安放
⑴钢筋笼的制作及安放工艺流程
钢筋下料焊接制作隐蔽验收孔内吊装
⑵钢筋笼制作：
①钢筋级别、直径、根数、长度以及钢筋笼主筋保护层厚度等，应符合设计和规范要求。
据此，本工程基桩的成孔直径为120cm,钢筋笼直径为104.5cm，笼主筋保护层厚度为7.75cm；钢筋笼的配筋要求为：
a、主筋（N1、N2）；每个笼主筋
25，共24根。
其中长2877.0cm的通长筋12根，长度1891.0cm的非通长筋12根。
通长筋与非通长筋顶端对齐，相间均匀分布，且与加强箍点焊连接固定。
b、加强箍（N4）：
由
20的钢筋加工成φ96.7cm的园形，接头部位采用搭接双面焊，搭接长度10d。
其在钢筋笼上的分布间距为：
桩顶以下2.0m深度内加强箍的间距为1.0m；2.0m深度以下间距为2.0m。
c、箍筋（螺旋筋）（N3）：
由φ10的钢筋呈螺旋状缠绕在主筋外侧，并与主筋点焊连接。
其间距为：
桩顶以下2.0m范围内箍筋间距10cm；其2.0m以下至孔底箍筋间距20cm。
d、定位筋（N5）：
由
16钢筋呈折形加工而成，长31cm，高4cm,呈上下2.0m的间距分组焊接在园周主筋上，每组4根。
②钢筋笼的吊装、埋设方向应与设计要求相一致，其制作偏差应符合下列规定：
主筋间距 ±10mm箍筋间距 ±20mm
钢筋笼间距 ±10mm 钢筋笼长度±100mm
钢筋笼方位角 ＜５。
此外尚应符合下列规定：
a、钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨颗粒径3倍以上。
（应符合设计，控制碎石粒径≤4cm。
b、加劲箍应焊在主筋外面，螺旋箍筋不宜设弯钩，若有弯钩钢筋头也不得向笼的内侧弯曲，以免在导管升降时挂住导管，防碍混凝土正常施工。
c、主筋搭接焊应互相错开35倍钢筋直径的距离，且不得小于500mm区段内，同一水平面接头数不得超过主筋总数的50%。
d、钻孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小100mm（或按设计要求）。
③分段制作的钢筋笼，其接头应采用焊接，而焊接长度、接头间距应符合⑤钢筋笼制作还应执行《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96中的有关规定。
④当采用焊接时，对焊接处出现的凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷，应采取有效措施进行处理。
⑤钢筋笼在孔口进行吊装前为防止弯曲变形应在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接“十字型”钢筋支撑，以便增加钢
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