精品外蒙古35立方米高炉设计方案文档格式.docx
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2.5地质较好，黄土层厚的地段，覆盖厚度10m-20m之间。
2.6距主要原材料供应较方便的地段。
3、工程基本指导思想和主要原则
3.1结合先进、可靠、适用、经济，成熟的新设备，新技术以及精料高温、高压等先进的冶炼工艺，使企业冶炼水平达国内同规模企业的先进水平，实现高炉的优质、高产、低耗，安全和长寿运行。
3.2所选工艺设备要求先进且简单、实用，便于企业消化吸收。
3.3总图布置、工艺流程力求布局合理，物流畅通、紧凑并留有发展余地。
3.4设计以节约投资为准则，在保证工艺需要的前提下，减少固定资产投入。
3.5高度重视环境保护和工人劳动保护，加强能源节约和“三废”的综合利用，争取达到“零”排放。
4、拟建规模及产品方案
拟建35m3高炉一座，年产生铁3.5万吨，高炉生产铸造生铁与炼钢生铁。
5、炼铁工艺及主要技术特征
本着先进、经济、实用的原则。
35m3高炉采用国内先进的技术与工艺，部分系统有提高，具体措施如下：
5.1精料措施：
熟料率≥95%，综合入炉品位≥55%，烧结矿和生矿分散筛分计量。
5.2采用高压操作，炉顶压力0.049Mpa，单料车上料，炉顶采用SZS型双钟式球面密封炉顶，炉顶主要设备为液压传动。
5.3高炉有效面积35m3，炉体为自立式结构，炉型适当矮胖，设有6个风口、1个铁口、1个渣口。
5.4高炉设一个Z型出铁场，一个铁口，铁水采用缓冲包，输入30m铸铁机上，造型成面包铁块，炉前配备液压泥炮机。
5.5高炉炉渣全部在炉前旱渣。
5.6高炉配置三座高温球式热风炉，设计风温1000-1100℃，采用内衬式热风阀与燃烧阀，点火器操作技术。
6、原料及燃料供应
高炉所用含铁原料（矿粉、杂矿）主要来源本地矿粉。
年产3.5万吨生铁需含（60%—65%），精矿5.8万吨，焦炭（含固定碳70%—85%）2.45万吨，可满足炼铁和烧结需要。
7、供电
项目建成后，设备年用电量500KW×
24×
330=39.6万度。
8、供水
项目建成后，全年需要消耗水资源3.5万余吨。
9、环境保护、劳动安全与工业卫生
9.1环境保护
35m3高炉严格遵循“三同时”原则，配备了完善齐全的环境保护措施，使环境治理与工艺水平相适应，在设计时对所排烟气进行处理，回收煤气，减少放散，将废气对大气污染减少到最低限度，废水加强治理，控制外排量和污染物量，减少废水对水域的污染，节省水资源；
噪音设置了完善的降噪措施，将噪声污染严重的工序尽可能布置在厂区的中部，减少噪音对职工、周围居民的影响。
由于社会的发展，科学技术的进步，国家对环境保护要求越来越高。
为此，本工程采取相应的、切实可行的控制措施来满足环境保护治理的要求。
9.2高炉煤气经两级除尘后一部份供热风炉、一部分供烧结机使用。
剩余的煤气可采用取暖和饮水锅炉、职工食堂使用。
剩余部分可点燃处理。
高炉系统循环水，浊环水全部采用循环使用。
污水不外排，不会对周围环境造成污染；
高炉除尘系统排放的粉尘返回烧结厂作为原料。
高炉水渣可作为矿渣水泥的原料回收利用。
冷风放散风机噪音设置消音装置，宿舍及厂区噪音控制在允许范围内。
厂区可设置道路两旁，闲置的地方种植花草，美化环境，减少污染。
9.3安全与工业卫生
新建工程所需的：
各种动力、电缆、水管、煤气净化系统以粘土掩埋，并设置防雷静电接地保护安全措施。
煤气区防火防爆，煤气管防泄漏，电缆绝缘防火。
高温工作防辐射，人员和设备防机械伤害，安全用电，毒源的危害，噪音的防止，严格遵循“三同时”的原则，为安全生产提供了物质基础，能有效地保证工人的身心健康。
9.4工作制度和劳动定员
炼铁工程工作制度为三班轮倒运转制。
序号
岗位名称
人员（名）
备注
1
炉前操作工
9
2
铸铁机工
5
3
排渣工
4
卷扬工
放料工
6
计量工
高架料仓
7
热风工
8
水泵风机工
带班长
10
值班工长
12小时倒班制
11
维修工
12
炉长
兼车间主任
13
合计
28
三班轮流倒班制度，每班25人，车间3人，共计75人。
10、高炉配置
10.135m3高炉主体一座，设置SZS双球钟式密封炉顶装置。
10.2热风炉三座，设置φ500热风阀、燃烧阀、冷风阀、烟道阀、废气阀。
10.3重力除尘一座，设置遮断阀、放散阀。
10.4箱体除尘8座，设置耐热布袋、煤气管道、放散阀、反吹阀。
10.5铸铁机：
设置30m铸铁机一台。
10.6风机房：
设置罗茨风机一套、自控装置一套、消音系统。
10.7水泵房：
设置6寸多级离心泵四台，控制装置一套。
10.8助燃系统：
设置助燃风机两套。
10.9仪表房：
设置数显仪表系列、自动化控制一套。
10.10卷扬房：
设置卷扬机一台，液压油缸三套。
10.11高炉值班室
11、主要经济技术指标
主要经济技术指标表
指标名称
单位
数量
高炉公称容积
m3
35
高炉冶炼强度
t/m3.d
1.8
高炉利用系数
热风温度
℃
1000-1100
入炉焦比
Kg/t
650
年工作日
天
330
年产生铁
t
3.5万吨
入炉烧结矿品位
%
﹥55
熟料率
95
电
kw.n/t
114
水：
循环水
新增水
m3/t
30
职工总人数
人
75
职工工资
Feit/元
14
占地面积
m2
4000
建成投产后，容积为35m3高炉利用系数取3.0t/m3.d,年作业330天，则年产生铁3.5万吨，含铁原料入炉量为35×
3×
330×
1.65﹦57172吨
其中：
烧结矿用量57172吨；
12、工艺流程
13、工艺流程说明如下：
13.1高炉冶炼使用的焦炭、含铁原料、熔剂及辅助材料，在烧结车间加工处理的烧结矿，用铲车输入高炉矿槽内，供高炉需用。
13.2各种辅料经筛分后，用小车人工输送到料坑。
由料车拉到炉顶加入炉内进行冶炼。
13.3高炉冶炼的热源主要是来自于焦炭燃烧，各种原料在炉内进行复杂的氧化还原反应。
冶炼用风经鼓风机供给，由鼓风机鼓出的冷风经热风炉加热后送入高炉内。
13.4高炉冶炼主要产品——生铁水，由高炉放出经缓冲包，输入固定轮式铸铁机内铸成面包型铁块。
13.5高炉的副产品——煤气，经除尘、净化后，一部分作为热风炉的燃料加热冷空气，一部分作为烧结机点火燃料，余下部分可用于煤气发电或者点燃。
13.6高炉、热风炉、鼓风机、烧结机用水由水泵站供给，回水经沉淀池沉淀流入凉水池，循环使用。
13.7高炉生产的各种粉料、重力灰，集中送到烧结厂进行配料烧结。
13.8炉渣、炉尘可送水泥厂综合利用。
14、矿槽的供料过程
14.1高炉用的烧结矿经提升机或皮带机输入矿槽内。
14.2高炉需用的主要原料焦炭，经原料场切焦机的破碎，筛分后用皮带机输入矿槽内。
14.3上料系统：
高炉上料采用料车上料，料车容积0.6吨，由卷扬机从斜桥上料，装入炉顶料仓内，小料钟开启，将料输入大料斗，小料钟关闭；
大料钟开启，原料经布料器输入高炉内，大料钟关闭。
大小料钟的控制可采用液压油缸或复合卷扬机。
14.4炉体结构
高炉炉体结构自立式，在炉底到炉喉设四层平台，分别用于探瘤，炉顶设备检修，循环水处理，炉顶采用栅格式平台，以减少积灰负荷。
14.5高炉内衬
高炉底部：
内衬用自配捣固料、炉缸、炉腹采用高铝砖，炉身采用粘土砖，砌筑结构。
14.6炉体冷却
结构合理的冷却设备和冷却效果是实现高炉高产，长寿的关键之一，炉底采用内衬自然风冷管道，外部用冷却水冷却，高炉风口采用高压直喷水冷却，保护风口套的常温使用，其余的概用低压冷却水。
14.7高炉炉顶采用SZS型双钟式球面密封装置，此设备具有密封性好，节能环保，使用寿命长，安全系数高，维修费用低，需由山西晋冶冶金设备制造有限责任公司制造并供货。
14.9高炉送风系统
高炉生产的关键设备是鼓风机。
鼓风机选用罗茨风机2台，一用一备，鼓风机进风口、出风口和排风管上装消音器，减少噪音对环境的污染。
14.10热风炉系统
高炉配置3座球式热风炉，正常工作制度为“二烧一送”，预热风温达150℃以上，设计风温1000℃-1100℃.
14.11助燃风机房设置2台助燃风机，为了保证热风炉在燃烧过程中稳定，在煤气管道上设置稳压调节结构，以保证煤气压力的稳定。
14.12除尘系统
高炉煤气设置重力除尘，布袋箱体过滤，共计装有箱体8个，每个箱体装有布袋6.5×
24，保证过滤面积，以求提高煤气的纯洁度便利燃烧使用。
14.13炉渣
炉渣采用炉前旱渣，旱渣基本参数：
高炉利用系数3-3.6m3/d
出渣次数18次/d
渣铁比0.46t/tp
炉前旱渣，占地面积小，布置紧凑，对环境污染小，用汽车运往水泥厂或制砖厂。
14.14喷浆装置
①选用鼓风机风管上部装一根φ1.0寸的管道，利用高炉鼓风机的风压，喷施浆泥，达到喷浆的目的。
②选用泥浆泵，喷施浆泥，达到喷浆的目的。
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