质量控制点文档格式.docx

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29、质量保证措施质量控制点

30、安全、环保施工措施质量控制点

31、隧道开挖作业质量控制点

32、防止隧道塌方的质量控制点

33、钢支撑施工质量控制点

34、喷射砼质量控制点

35、格栅钢架施工质量控制点

36、钢筋网挂设的质量控制点

37、中空注浆锚杆质量控制点

38、超前小导管质量控制点

39、砂浆锚杆质量控制点

40、防排水质量控制点

41、变形缝和施工缝防水施工质量控制点

42、二次衬砌砼浇筑质量控制点

43、隧道二衬背后注浆施工的质量控制点

张涿高速公路保定段第LJ-S3合同段

质量控制点方案

为加强施工重点部位、关键工序以及薄弱环节的控制，使工程施工达到规范化、标准化、程序化管理。

根据总监办12号文件要求，结合本标段的实际情况，在开工前设立质量控制点，控制点的具体部位如下：

一、路基设立质量控制点

（1）路堤填筑采取横断面全宽、纵向分段进行分层填筑。

为保证路基的压实度，松铺厚度必须按试验段路基填土厚度的90%来控制，且每层松铺厚度不大于30cm，压实后每层厚度约25cm。

施工时在路肩位置竖立标尺杆，以控制摊铺厚度，每层填筑按松铺厚度一次到位，根据车厢容积和松铺厚度计算卸土间距，由专人指挥卸车。

如地面有坡度，从低处开始进行分层填筑。

（2）路基填料必须符合设计要求，同一作业区用不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料，不得混填，以避免路基左右侧沉降不均。

若采用不同填料填筑时，尽量减少不同填料层数，每种填料厚度不得少于50cm。

每一填筑层必须满足设计要求的平整度和路拱，以保证雨天路基填筑面不积水。

路拱应在第一层全断面填筑时设置完毕，第二层开始则均厚填筑。

（3）为了确保边坡压实与路堤全断面一致，边坡两侧要各超填0.5m，待路基防护施工前用人工配合挖掘机进行刷坡。

每层路基填筑压实完毕均应测量放出边线，洒上石灰线，以控制上层填土，确保路基侧面边坡的坡率。

（4）摊铺整平：

填筑段在卸土的同时，采用平地机整平，注意每层按要求设置路拱。

推土机完成一个区段的推平后，采用平地机进行平整，平地机行驶路线从两侧纵向行驶，逐步向路基中心刮平，同时用人工配合填平凹坑，以保证压实质量。

（5）洒水或晾晒：

路堤填筑时，应随时检测填料含水量。

对于细粒土、粘沙土，碾压前应控制填料含水量不超过试验段填筑试验中求得的最佳含水量的±

2%。

当含水量较低时，应在土场加水闷料，以保证填料的含水量达到最佳含水量。

当含水量超过规定值时，在路堤填料上用铧犁、旋耕犁翻晒，并适当减小填层松铺厚度，减低填料的含水量，使填料含水量始终控制在施工允许含水量的范围内，以保证最佳压实效果。

在必要条件下，可用生石灰对土体进行改良来降低含水量，从而加快填筑速度。

（6）碾压夯实

根据分层施工图和不同的填料情况，选择合适的碾压机械，填土压实作业采用重型振动机，压路机激振力25~50t。

碾压顺序由两边向中间进退式碾压，曲线低端先内测后外侧，横向接头重叠0.5m以上或三分之一轮宽左右，前后相邻两区段重叠1m以上。

根据填料种类、填土厚度和密实度标准，按试验段取得的数据控制压实遍数、先静压2遍，后振动压，一般情况下的振动压实遍数：

路床表层6~8遍，路床底层5~6遍，路基本体4~5遍。

对边坡附近的压实，先利用推土机对路肩进行初步压实，压到路肩不发生滑坡，然后再利用压路机碾压。

压路机外轮缘距离超填路基的边线保持30cm左右，以保证压路机的安全。

对压路机不宜碾压的地方，采用小型打夯机具夯实。

（7）检测签证

试验人员在取样或测试前要保证填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。

路基填土压实的质量检验应随分层填筑碾压施工分层检测。

在填料质量、填筑厚度、填层面纵横向平整均匀度等符合规定标准的基础上，采用灌砂法和K30荷载板进行细粒土压实系数和地基系数的规定，粗粒土和碎石类土采用K30荷载板和灌砂法进行地基系数和孔隙率的检测，达到规范及设计标准后方进行下一层的填筑。

（8）路基整修

路堤按设计标高填筑完成后，进行修整和测量。

恢复中线，每20m设一桩，进行水平标高测量，计算修整高度，施放路肩边桩，修筑路拱，并用平碾压路机碾压一遍，使路基面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。

对于细粒土边坡，依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分，进行整修拍实。

整修后的边坡达到转折处棱线明显，直线处平直，变化处圆顺，做到坡面平顺没有凹凸，压实密度合格。

整修包括路基面的排水横坡、平整度、边坡等整修内容，路基整修应严格按照设计结构尺寸进行，达到技术标准要求。

边坡修整放出路基边线桩，按设计规范要求，对于加宽部分人工挂线刷去超填部分，修整折点，修整后达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆顺。

二、路桥过渡段质量控制点

过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。

过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，作出详细的作业指导书和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工工艺及处理措施。

水泥稳定级配碎石在拌合站集中拌合，自卸汽车运输，推土机配合平地机摊铺，重型碾压设备及小型振动压实设备碾压。

在大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，采用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20厘米，碾压遍数通过工艺试验确定。

1、质量控制要点

过渡段的质量控制要点：

施工工艺、机具设备、层厚控制；

填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。

（1）施工前，做好桥头路基的排水施工。

（2）过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。

（3）在桥台及挡墙基础达到设计及范围允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致

（4）过渡段路基应与其连接的路堤同一整体同时施工，并将过渡段与其他连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。

（5）各个特殊路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。

2、注意事项

（1）路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑地面以下部分回填混凝土或者碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。

（2）桥台与路基结合部设厚0.10m带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑，渗水墙底部设软式透水管，将渗水横向排出路基外。

（3）路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施作，控制好级配碎石的配合及填料厚度，填筑层均设人字横向排水坡。

（4）台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造成挤压。

三、路堤、路埑与横向结构物过渡段设立质量控制点

1、质量控制要点：

施工工艺、机具设备、层厚控制；

（1）横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。

（2）靠近结构物两侧2m以内及横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，必须使用小型振动机碾压。

（1）横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意作好防排水工作，每层均应做好横向人字坡和纵向排水。

（2）基坑底面以下部分按设计要求选用回填材料，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。

（3）级配碎石混合料应尽快使用完毕。

（4）路堑地段回填片石混凝土时，应做好基坑边坡防护，防止发生意外。

四、钻孔桩设立质量控制点

1、桥的钻孔桩施工为隐蔽工程，设立质量控制点：

（1）开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒底以下1米再以正常速度钻进。

（2）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

（3）经常检查泥浆的各项指标。

（4）开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

（5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

2、清孔

清孔时注意事项：

清孔标准符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率不大于0.3%，粘度17～20s；

浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

3、砼灌注

（1）导管技术要求

灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30m。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍，p=rchc-rwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）;

rc为砼拌和物的重度（24Kn/m3）;

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

4、安装导管

导管采用Φ250-300钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

5、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；

当设计无要求时：

端承桩不大于5cm；

摩擦桩不大于20cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

6、首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

7、箭球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

8、水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；

应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；

导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

以拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施:

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内混凝土数量估计在内），通知拌合站按需要量拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩底质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。

如换工作时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；

在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

9、灌注砼测深方法

灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。

因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。

测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。

探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防止误测。

10、泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

11、质量检测

对于检测桩身质量要求，按设计要求分为两种，一种是在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。

另一种为采用小应变检测。

对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

五、钢筋施工设立质量控制点

1、钢筋材料质量检验

钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定；

1每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。

2检查每批钢筋的外观质量。

钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；

表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。

测量本批钢筋的直径偏差。

3在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度\屈服点\伸长率）和冷弯试验。

4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。

当仍有一根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

5钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。

2、钢筋的除锈

加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；

少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

3、钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。

钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。

用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：

I级钢筋不宜大于2%；

II～III级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。

用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。

调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。

应当注意：

冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10～15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。

4、钢筋的切割

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。

同规格钢筋应根据不同长短搭配、统筹排料；

一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±

10mm。

5、钢筋的弯曲成型

（1）加工方法

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4～8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下的钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。

曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。

螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；

较粗（Φ16～30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

（2）注意事项及质量要求

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。

划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。

第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处要无裂缝。

其尺寸允许偏差为：

全长±

10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±

5mm，箍筋边长±

5mm。

6、钢筋的连接接头形式

（1）热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：

1接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。

以承受静力荷载为主的直径为28-32mm的带肋，可采用冷挤压套筒连接。

2对于桩基钢筋的现场接头，统一采用搭接焊接。

3拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。

4仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下钢筋方可采用绑扎搭接。

5跨度大于10米的梁不得采用搭接接头。

（2）操作要点及注意事项

1焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质，

2帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。

帮条总截面面各不应小于被焊钢筋面积的1.2倍（I级钢筋）和1.5倍（II、III级钢筋）。

帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。

3搭接焊亦采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。

4钢筋坡口加工宜采用氧气乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。

5钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。

6焊条应保持干燥，如受潮，应在100～350℃下烘烤0.5～1h。

7负温条件下进行II、III级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。

同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。

8冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。

焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

六、支承垫石质量控制点

支承垫石浇注采用定制钢模板，与盖梁模板连接牢固，采用全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高及控制点坐标满足设计要求。

七、施工缝处理

砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。

当设计无规定时，应按下列要求：

1墩台基础与砼基础，可采用砼表面凿毛处理的方法，凿毛砼碎渣清理干净，确保接触面接触良好。

2砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋Φ16mm以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。

八、预应力施工质量控制点

1、预应力材料

（1）预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求。

（2）钢绞线有出厂合格证，进场后先进行外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行砼与砌体工程施工标准的要求办理。

对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。

（3）每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。

（4）锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。

2、预应力设备选用及校正

（1）张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束出调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。

整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得少于1.2倍，张拉千斤顶前必须经过校正，校正系数不得大于1.05校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

（2）压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5倍至2.0倍，精度不低于1.0级，校正期有效期为一周。

（3）压力表应与张拉千斤顶配套使用。

预应力设备应建立台账及卡片并定期检查。

3、工艺流程

制孔穿束张拉压浆

4、施工工艺

（1）制孔

预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。

制孔管管壁严密不宜变形，确保其定位准确，导管连接应平顺。

孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。

孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。

（2）穿束

①钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不小于100MM的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。

断后平放地面上，采取措施防止钢绞线散头。

②钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。

同一孔道穿束应整束整穿。

3穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂碰管壁。

（3）锚具的安装及准备工作